施工组织设计下载简介
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砼工程施工工艺设计（作业指导书）注：“*”号表示不宜采用素混凝土结构。
水泥熟料中的C3A含量，%
粉煤灰或磨细矿渣粉的掺量，%
最小胶凝材料用量某电厂锅炉维修改造施工组织设计，kg/m3
4.2.6、混凝土中宜掺加符合本技术指南要求且能提高混凝土耐久性能的混凝土外加剂，优先选用多功能复合外加剂。
4.2.7、当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土的碱含量应满足表14的规定；当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.20～0.30%时，除了混凝土的碱含量应满足表16的规定外，还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂，并应按附录G的方法一或方法二试验证明抑制有效。
表16混凝土最大碱含量（kg/m3）
注：1“*”号表示混凝土必须换用非碱活性骨料。
2混凝土的总碱含量包括水泥、矿物掺和料、外加剂及水的碱含量之和。其中，矿物掺和料的碱含量以其所含可溶性碱计算。粉煤灰的可溶性碱量取粉煤灰总碱量的1/6，矿渣粉的可溶性碱量取矿渣总碱量的1/2，硅灰的可溶性碱量取硅灰总碱量的1/2。
3干燥环境是指不直接与水接触、年平均空气相对湿度长期不大于75%的环境；潮湿环境是指长期处于水下或潮湿土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的环境；含碱环境是指直接与高含盐碱地、海水、含碱工业废水或钠（钾）盐等接触的环境；干燥环境或潮湿环境与含碱环境交替变化时，均按含碱环境对待。
4处于含碱环境中的设计使用寿命为30年、60年的混凝土结构，在限制混凝土碱含量的同时，应对混凝土表面作防水、防碱涂层处理。否则应换用非碱活性骨料。
4.2.8、钢筋混凝土结构的混凝土氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土结构的混凝土氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06％。
4.2.9、混凝土的入模含气量宜满足表17的规定。
4.2.10、混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定。在条件许可的条件下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。坍落度测定方法应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法》（GB/T50080）的规定。
4.3、混凝土的配合比可按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准，矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：
4.3.1、核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺和料和外加剂的掺量。当设计无明确要求时，可根据第7.2.2的要求进行选定。
4.3.2、参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足第4.2.2的要求。如不满足，应重新选择原材料或调整计算配合比，直至满足要求为止。
4.3.3、采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率、表观密度符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上。该配合比作为基准配合比。
4.3.4、适当改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺和料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌和物性能与要求值基本接近的配合比3～5个。
4.3.5、按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，按规定养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比宜制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）；抗裂性对比试验可参照附录H规定的方法进行。
4.3.6、从上述配合比中优选出拌和物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，按规定养护至规定龄期时进行试验。混凝土耐久性试件的制作及试验按《普通混凝土长期性及耐久性能试验方法》（GBJ82）进行（其中，抗冻性按快冻法），电通量试验方法参见附录J。
4.3.7、根据上述不同配合比对应混凝土拌和物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。
4.3.8、采用工程实际使用的原材料拌和混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌和物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：
校正系数=实测拌和物表观密度/理论配合比拌和物表观密度
4.3.9、当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工要求时，应重新根据第3.2.2的要求选择混凝土配合比参数，并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求为止。
4.3.10、当混凝土的原材料品质、施工环境气温发生较大变化时，应及时对混凝土的配合比进行调整。
5.1、搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
5.2、搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。
5.3、应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
5.4、混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。
5.5、自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定。表18规定的混凝土最短搅拌时间可供参考。
表18混凝土最短搅拌时间（min）
注：1搅拌掺用外加剂或矿物掺和料的混凝土时，搅拌时间应适当延长；
2当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min；
3搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%；
4混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。
5.6、搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
6.1、混凝土宜采用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。
6.2、混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
6.3、采用机动车运输混凝土时，运输道路、车道板或行车轨道等设备应平顺、牢固，混凝土的装载厚度不应小于40㎝。
6.4、用手推车运输混凝土时，道路或车道板的纵坡不宜大于15%。用机动车运输混凝土时，混凝土的装载厚度不应小于40cm。用轻轨斗车运输混凝土时，轻轨应铺设平整，以免混凝土拌和物因斗车振动而发生离析。
6.5、用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
6.6、采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。运输车每天使用完后应清洗干净。
6.7、采用泵送混凝土时，除应按《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10的规定进行施工外，还应符合下列规定：
6.7.1、泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。
6.7.2、混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。
6.7.3、混凝土泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度损失。
6.7.4、混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。
6.7.5、配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。
6.7.6、泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。
6.7.7、向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°。
6.7.8、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。
6.7.9、泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。
6.7.10、应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。
6.7.11、冬期施工时，应对输送管采取保温措施。夏期施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。
6.8、用带式运输机运送混凝土应符合下列规定：
6.8.1、传送带的倾斜度不应超过表19的规定。
6.8.2、混凝土卸于传送带上和由传送带卸下时，应通过漏斗等设施，保持垂直下料。
6.8.3、传送带上应设置刮刀等设备。
6.8.4、传送带运转速度不应超过1.2m/s。
6.8.5、开始搅拌混凝土时，应考虑有2%～3%的砂浆损失。
表19传送带最大倾斜角度
6.9、混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属类器具辅助进行。当采用木制辅助器具时，应内衬铁皮。
6.10、运输混凝土过程中，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。混凝土从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合表20的规定。
表20混凝土拌和物运输时间限值（min）
6.11、为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时应将运输混凝土的容器加上遮盖物或保温隔热材料。
7、模板、支架制作及安装
7.1、模板与混凝土相接触的表面应涂刷隔离剂。钢模板用隔离剂应同时具有防锈作用。模板使用后应按规定修整保存。
7.2、钢模板制作和安装应符合铁道部现行标准《铁路组合钢模板技术规则》（TBJ212）的规定。模板与混凝土的接触面应平整光滑。模板上的重要拉杆宜采用螺纹钢杆并配以垫圈。伸出混凝土外露面的拉杆宜采用端部可拆卸的钢丝杆。
7.3、模型表面平整度不大于3mm，相邻模板拼缝错台不大于1mm。
7.4、支架的支承部分必须安置于可靠的基底（地基）上，并符合以下规定：
7.4.1、在一般地基（特别是湿陷性黄土）上直接安设支架时，应有防、排水措施。
7.4.2、在冻胀性土的地基上，应保证结构在施工期间土经受冻融循环作用时仍能保持设计位置。
7.5、模板法兰螺栓必须拧紧T／CADBM17-2019标准下载，拉杆使用前应检查其车丝的完好性，防止因滑丝造成暴模事故；
7.6、应在模型四周设可靠的支撑，防止模型移位。
8.1、浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污、木模板是否用水湿润、模板之间是否存在缝隙和孔洞等，应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
8.2、浇筑前将基础上松动的岩块及杂物、泥块清除干净，并采取防、排水措施，确保砼浇筑在无水条件下施工。
8.3、仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，保证按设计及规范要求施工。
8.4、砼应分层浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表21中的数值可供参考，但混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜小于600mm。
1#住宅楼悬挑架施工方案表21混凝土的浇筑层厚度
振捣器作用部分长度的1.25倍
注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。