施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

陆家嘴软件园桩基和基坑围护施工方案

≤50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。

格构柱加工成品必须向监理工程师报检，严格按照“三检制度”验收，合格后方可进入现场投入使用，对于不符合要求的格构柱必须整改，无法整改的格构柱坚决清退不得使用。

立柱桩成孔垂直度须控制在1/200，以确保格构柱垂直度。

格构柱安放前，先进行钢筋笼的安放，钢筋笼下放严格按照钢筋笼吊装方法进行。钢筋笼吊放入孔时，必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳。对于较长的钢筋笼分两节制作吊装下放，钢筋笼主筋焊接采用单面焊，焊缝长度≥10d，焊缝宽度≥0.7d，焊缝厚度≥0.3d。钢筋笼下放到与护筒齐平位置，暂时固定。

钢筋笼安放中，需在在钢筋笼上口及上口以下2m处增加圆形保护垫块的安设JC／T 821 2021标准下载，以保证格构柱下部的位置准确。

下放格构柱，插入钻孔桩设计顶标高以下2.8m～3.2m位置，格构柱每侧面与两根主筋焊接牢固，焊接采用双面焊，焊缝长度≥10d，并用定位钢筋将格构柱固定在桩孔中心处。为保证下放过程中钢筋笼不变形，在笼顶第一道加强筋位置采用两根加强箍筋对笼顶易变形位置进行加强，然后将格构柱与钢筋笼用吊车整体起吊下放。下放过程中，用2台经纬仪双向观测控制，使安装后的格构柱上口居于中心，待上下二点垂直后入孔。确保一柱一桩钢立柱垂直度控制在1/200以内，中心偏差不大于20mm。

格构柱顶标高控制及固定：格构柱标高控制，预先用水准仪测定桩孔处校正架顶标高，然后根据插入孔内深度，在钢立柱上用红油漆标出柱顶标高位置，当钢立柱下放到位时，在格构柱两侧用L125×12角钢焊接固定在校正架上，格构柱标高控制为±20mm。

7.2围护止水帷幕施工方案

7.2.1主要技术参数

a、围护止水帷幕主要技术参数

直径：3轴φ650mm；

桩间距及数量：φ650＠450，共150根；

施工沟槽土方量：长127m×宽0.85m×深1.5m≈162m3；

水泥掺入量：a=20%（土容重1.8t/m3）；42.5级普通硅酸盐水泥；

垂直度偏差：小于1/200；

b、加固搅拌桩主要技术参数

直径：3轴φ650mm；

桩间距及数量：φ650＠450，共72根；

水泥掺入量：a=15%（桩体上部5.35m范围）；（原设计为10%）

a=20%（桩体下部6.00m范围）；42.5级普通硅酸盐水泥；

垂直度偏差：小于1/200；

7.2.2三轴搅拌桩施工流程

本工程选用履带式KLU120打桩机。

本工程采用一喷一搅施工工艺。

根据总体施工部署及考虑到对临近地铁隧道的保护，现场安排1套打桩设备，自西南角开始向北连续施工，最终在西南角合拢完成围护施工。

7.3围护圈梁施工方案

7.3.1主要技术参数

截面尺寸：1100（水平）×800（竖向）；

总长度：127m（中心轴线）；

混凝土强度等级：C30；

钢筋：主筋，φ25、φ20；箍筋，φ8、φ10；

7.3.2围护圈梁施工流程

本工程基坑面积虽然不大，但考虑到工期等因素围护圈梁系统不能一次浇捣成型，要采取分段分区域进行施工以保证能按时完成施工，计划分成三～四段进行，主要流程同围护灌注桩的施工流程，在围护灌注桩已完成施工的区域进行。

7.3.3、围护圈梁施工工艺

a、土方开挖及测量放样

按设计图纸要求确定圈梁宽度尺寸，用石灰放出平面大样。现场挖土根据设计底标高用人工进行修整。土面必须密实。

钢筋采取现场加工成型，圈梁钢筋成型后下基坑堆放。

钢筋搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；受拉区域内，I级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩；直径不大于12mm的受压I级钢筋的末端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍或按设计要求；钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍。受拉焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度应符合规定。受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。当设计无要求时，不应小于受力钢筋直径并应符合规定。

模板采用九夹板，搁栅、模围柃采用50×100木方或Φ48*3.5钢管。

安装后的模板应用斜撑牢固固定在泥土中。

d、混凝土浇筑及试压块制作

砼浇捣前，必须完成钢筋的隐蔽验收、模板的复核、砼浇捣令的签证等手续，并进行技术、安全的交底，让施工班组了解施工方案。

施工时应从支撑梁的两端向中间浇捣，不准由中间向两端推进，采用振动棒振动浇捣密实，支撑梁面用木蟹抹平。

看筋：在砼浇捣过程中，不得任意将钢筋移位，应派专人进行看筋，检查钢筋的位置、绑扎、保护层等细节，遇情况及时整改，确保其位置与保护层厚度。

看模：派专人进行看模，检查模板支撑、位置的可靠程度，发现变形、移位等情况，应即时停止施工，并在砼初凝前修复。

用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取，取样与试件留置应符合下列规定：

每100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。

每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

混凝土浇筑完成后，做好混凝土的浇水养护工作，必要时加盖塑料薄膜。养护时间不少于规范规定时间。

侧模：应在砼强度能保证构件表面和棱角不因拆模受损时拆除。

模板拆除要遵循先支后拆，自上而下的原则；拆模时，严禁用大锤和撬捧，硬碰硬撬，以免损坏模板。

钢支撑均采用Ф609钢管。钢管进场时要有专人负责检查和验收，确保钢管支撑材料的质量，以免在今后使用过程中发生意外事故。每根横支撑由固定尺寸的中间节接管、固接头，可调接头和非定量的调整节接管组成。

根据土方开挖段，提前配齐该开挖段所需的支撑及垫块等，并将钢管装配到设计长度，等待工作面挖出后进行安装。第一层土方开挖后，每段土方的两根钢支撑要立即同时安装，同时施加预应力。

工作面挖出后，凿出围护桩上预埋件，并测放出该支撑与混凝土围檩的接触点，以保证支撑与接触面垂直，位置适当。量出两个相对应接触点之间距离以较核已在地面上拼装好的支撑长度。长度适当后即在埋件上烧焊支撑钢垫箱，端头并斜撑处还需烧焊斜撑支座。

在埋置钢支撑之前，需对安装支撑部位的混凝土围檩进行表面处理，钢板埋件上的混凝土浆凿平，平整度不小于2%。

在就位前，钢支撑先在地面预拼装到设计长度，拼装连接。支撑钢管与钢管之间通过法兰盘以及螺栓连接。由50吨汽车吊整体起吊安装，由于构件较长，采用四点吊，用短钢管在地面拼装时采用25吨汽车吊机配合。

各节钢管（中间节、调整节、端头节）连接成整体后，便可进行起吊，将钢支撑吊放在托架上，同时做好施加预应力的准备工作。

钢支撑吊装到位，不松开吊钩，将两端活络头子拉出顶住钢垫箱，再将2台千斤顶放入活络头子顶压位置，同时做好施加预应力的准备工作。千斤顶的顶力根据设计的要求进行调换配置。支撑与立柱之间烧焊抱箍和连系杆，保证支撑连成整体。

8.3钢支撑预应力施加和轴力复加

1、为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，并考虑到轴力较大,采用两台YCW250千斤顶，用专用托架固定整体，将其骑放在活动端上，接通油管后即可开泵施工预应力。预应力施加到设计要求后，在活动端中锲形钢板垫块，填塞活络头子中间的空隙。保证紧密接触，防止预应力损失。然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装和预应力施加。

2、钢管支撑设计轴力：

钢管支撑设计轴力均为600kN，根据设计轴力，换用特定的千斤顶，钢支撑的安装和预应力的施加，要严格按照设计的规定进行。

3、钢管支撑预加轴力：在施工过程中要求对钢管支撑施加预应力。在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及围护水平位移，并复加预应力至设计值。

8.4支撑体系施工质量保证措施

a、钢支撑的施工要求紧随挖土的施工作业，随挖随撑，无撑挖土的暴露时间控制在设计要求范围，必须遵循先撑后挖的施工原则。

b、从开挖前需准备好合格的带活络接头的支撑、支撑配件、施加支撑预应力的油泵装置待安装支撑所必须的器材。对环境保护要求的达到一级保护要求要有复加预应力的技术装置。严防需要安装支撑时，因缺少支撑条件而延搁支撑时间。

本工程地下室区域开挖深度5.35m，浅基础区域开挖深度2.35m。故地下室基坑进行预降水处理，深基坑内设置2套轻型井点降水管。浅基础采用明沟排水，明沟汇入集水井，然后用水泵抽水形式。

9.1轻型井点工艺流程

`施工准备→开挖冲孔沟→布置总管、轻井泵→水冲孔→插入支管→灌砂→连接支管、总管、轻井泵→封土→试抽→正常抽水→填平冲孔沟

9.2轻型井点施工技术措施

基坑开挖前采用轻型井点降水对基坑内土体进行预降水疏干，以加固坑内土体，坑内外设置适量的水位监测孔，以检测围护体内降水对围护外水位的影响，防止因围护体内降水导致围护体外的基土的沉降。如现场发现此类情况应及时通知各方协商处理。

首先开挖必须在围护桩达到设计强度后进行，具体开挖施工过程如下：

（1）首先施工深基坑区域，压顶圈梁施工完成达到设计要求后，对钢支撑处采取开槽开挖，开槽后施工钢管支撑，钢管支撑轴力施加完成后开挖至基坑底，进行基础垫层浇捣。

土方开挖采用2台长臂挖机，分别停在基坑内的路基箱上，采取斜面分层开挖的方式进行出土，另外基坑中布置若干小挖机，用于下部土方开挖及驳运。

因钢管支撑施工完成后，钢管支撑部位有沟槽产生，用路基箱搁置在沟槽两侧，形成简易的栈桥，挖机和土方运输车辆可以在路基箱上行走，严禁在钢支撑上行走或碰撞钢支撑。深基坑土方开挖过程中，严禁挖机在基坑边取土。

每层土方面和底挖设排水沟和集水井，及时排除积水。

（1）坑面四面挖好截流沟，防止地面明水流入基坑；坑内及时形成集水沟，四个角部以及沿集水沟每30米挖设集水井，采用潜水泵进行强排水。

（2）土方挖到预定标高，及时作好集水沟和集水井，并准备好水泵等排水设备；挖土期间要经常收听天气预报，有雨的天气，要事先组织好抢险队伍，严防基坑积水。中到大雨，不得进行土方开挖工作。

（4）坑底最后200MM~300MM的土方采用人工开挖，剩余土方扦平前，必须由专职关砌打设标高控制竹签，确保标高正确。

（5）基础垫层应紧跟挖土，随挖随浇，土方挖到设计标高，及时组织基槽验收，一般情况下，基底土方不得暴露过夜。垫层施工要根据组织设计的规定留设排水沟和集水井。

（6）若不慎出现超挖现象，严禁使用挖出的土方回填，必须使用级配碎石或洁净粗黄砂回填并夯实。

10.3突发情况的应急和抢险措施

挖土过程中如果出现围护变形增大异常的现象，应急时对坑外土体进行压密注浆加固，同时视情况采取坑内加固或者增设支撑等措施。

如果挖土过程中邻近管线或者地下地上设施出现不均匀沉降的现象，必须对管线进行加固后，才能继续开挖。

如果出现坑底隆起的现象，必须采取在坑底抛沙袋、石块等措施，查明原因，在坑外坑内采取一定的加固和补救措施后再继续开挖。

本工程基础底板厚度为1.4m，深坑部位根据图纸需45°放坡开挖，深坑落深深度为2.85m，综合考虑基坑安全、施工难度等各种情况后施工按一次进行。

(1)钢筋进入现场后根据清单进行整理、分类，按照用料计划堆放整齐。

(2)严格按设计施工图和国家规范的标准，由钢筋翻样按图列出钢筋加工清单，由技术部门复核后交给施工部门进行现场加工。

(3)钢筋堆场布置在塔吊覆盖面内。

(4)底板下部的钢筋绑扎必须具备下列条件方能进行。

a)在下层钢筋绑扎范围内的桩顶处理须符合设计要求。

b)轴线、墙、柱截面尺寸必须符合设计施工图。

c)加工进场的材料和半成品质量均须达到设计规定和国家标准。

d)承受钢筋重量和施工荷载的保护层垫块的砼强度必须达到能承受该部分荷载的强度。

(5)本工程底板受力钢筋直径小于Φ20时采用绑扎连接无锡某高层剪力墙结构住宅施工组织设计(争创太湖杯)，直径大于Φ20时接头采用直螺纹套筒机械连接。钢筋接头型式的错开距离、搭接长度等必须符合设计规定和规范要求。

(6)底板钢筋层数较多，为确保钢筋绑扎质量、减少返工，对底板钢筋实行分区分层验收，底板底部钢筋验收通过，方可制作上部钢筋支架和绑扎上部钢筋。

(7)底板下皮钢筋垫块采用砼垫块，垫块标号比底板砼标号提高一级，垫块纵横向间距均为1000mm。

(8)上皮钢筋支架采用角钢、钢体系，立柱底部垫置150×150×8的钢板。厚度1m处立柱及横梁采用L50×5角钢，每1.8m设置，立柱底部垫置100×100×8的钢板。为提高上部钢筋支架的整体稳定性，在抗压承台上底板钢筋支架立柱之间每隔一跨焊接L50×5角钢剪刀斜撑。钢板的材质均为Q235钢。焊接采用E43系列型焊条。

(9)为确保墙体竖向主筋位置正确，在板面钢筋绑扎固定后，将轴线和墙身线投测到板面钢筋上，然后以此为依据绑扎墙身主筋。

(10)为方便电梯井坑处集水井的抽水、绑扎柱、墙插筋下部的固定需要，应在顶面钢筋层数较少的部位开设1～2个人孔，在浇捣砼时封闭人孔。

(11)由于钢筋层数较多，为方便砼振捣SYT 4109-2020 石油天然气钢制管道无损检测.pdf，同向布置的钢筋要上下对齐。

11.2.1底板外侧模