施工组织设计下载简介
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30m后张法预应力箱梁施工工艺后张法预应力箱梁施工工艺
详见“后张法预应力箱梁施工工艺框图”
1.2.1.原材料检验
DL／T 5546-2018标准下载1.2.1.1.混凝土用原材料
1.2.1.2.非预应力钢筋
钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按《公路工程质量检验评定标准》要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋不合格。
1.2.1.3.预应力钢绞线
1.2.2.钢筋加工及绑扎
钢筋的堆放场地平整、干燥，在运输过程中防止锈蚀、污染和避免压弯，各类钢筋摆放做到使用方便，标识明确。钢筋焊接采用搭接电弧焊，焊接长度单面焊10d+2cm,双面焊接长度5d+2cm。钢筋连接点不应设于最大应力点处，接点应相互错开，接头间相互错开的距离不小于500mm且不小于35d。钢筋按图纸尺寸进行下料和弯制。
钢筋绑扎在制梁底模上进行，绑扎顺序为：先安装底板、腹板钢筋→（支端模）→穿波纹管→（装内模）→安装梁顶面钢筋。采用铁线绑扎与点焊钢筋骨架相结合的方法。
采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土。
梁体钢筋绑扎完成后穿成孔波纹管。波纹管与定位网绑紧、绑牢。浇筑前在孔道内穿入PVC管。成孔波纹管偏离设计位置允许误差:管道坐标梁长方向±30mm、梁高方向±10mm、管道间距（上下）10mm。
制作的模板具有足够的强度、刚度和稳定性且能多次反复使用。接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确。模板的全长及跨度按图纸要求设置反拱及预留压缩量。模板制作施焊时，按照焊接工艺规定焊接，焊缝高度和长度符合设计要求。
底模支座处平整度在1mm以内，两端支座高差在2mm以内，其余部位平整度控制在2mm／m之内，沿纵向按二次抛物线预设反拱。侧模以4m为单元分片制作。端模加工、安装时保证锚穴位置准确。
1.2.3.2.模板的安装和拆卸
钢模安装位置准确，连接紧密，模板接缝处密贴不漏浆。内模拼装成整体后用宽胶带粘贴各个接缝。
外侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体后再吊移。
通过液压系统收缩内模，采用卷扬机缓慢匀速将内模移出，拉出后由吊车分段吊走。及时拆卸滑道并清点各种配件。
拆模时的混凝土强度达到设计强度的60%以上;梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,并保证梁体棱角完整。在气温急剧变化时不得拆模。
1.2.3.3.模板的使用规定
新制模板进场后进行试拼，检查验收项目有：模板的各部位尺寸及几何形状、模板的稳定性、预埋件的准确位置、模板的强度和刚度、制造精度、表面平整度、连接牢固性及焊缝等。模板的验收由技术、物资设备、施工、安检人员组成验收小组对模板进行验收，做好验收记录，合格后方能投入使用。
底模在正常使用时，随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处及时整修。清除底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。
1.2.4.混凝土施工
1.2.4.1.配合比
高性能混凝土配合比选定是箱梁混凝土施工的关键，根据其体积大、等级高的特点考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素，通过试验确定。
1.2.4.2.混凝土拌制
混凝土在拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比进行投料拌合，称量精度：水、水泥、掺合料、外加剂的用量为±1%，粗细骨料的用量为±2%（均以质量计）。投料顺序：先投入细骨料、水泥和掺合料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，并向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。
减水剂采用粉剂型，在施工前14～18小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中溶解均匀，无沉淀和结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液与水同时加入。
混凝土随拌随用，搅拌与泵送能力相互匹配。搅拌过程中，如因故障中断时，视停机时间决定混凝土是否使用。
1.2.4.3.混凝土运输
运输采用罐车运输的方式，门吊+料斗浇筑的方式。
1.2.4.4.混凝土灌筑
灌筑方法：浇注工作一次成型，其水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不超过初凝时间。每跨梁的灌筑时间不超过6h。为控制灌腹板混凝土从底坡角处反涌现象，采取以下措施：一是底板混凝土浇筑完毕后，做适当的停顿（具体时间由试验确定）；二是在腹板底坡脚处设挡板。
灌筑顺序：底板—腹板—顶板。斜向分层、水平分段，两侧腹板对称灌筑。
振捣方法：采用侧振为主插入式高频振捣器为辅。插入式高频振动棒采用垂直点振，不平拉，并防止过振，漏振。插入式振捣器振捣时，严禁碰撞预留波纹管。振捣时间要保证混凝土有足够的密实度。
混凝土入模温度控制在5～25℃；模板温度控制在5～35℃。
灌筑梁体混凝土时，混凝土下落距离小于2m，以免混凝土离析。禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
在顶板混凝土灌筑后对桥面进行压面，要求坡度顺直，表面平整，平整度控制在5mm/m以内。
1.2.4.5.混凝土的检验与评定
混凝土试件要求分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取,每孔箱梁的抗压试件组数为14组；1组作为拆模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，3组作为终张拉依据，2组为28d抗压强度的随梁养护试件,5组为28d标养试件（稳定后为4组），1组备用；弹性模量试件为3组，试件组数共计17组。
1.2.4.6.梁体养护
浇注完毕后即进入自然养护。自然养护时的桥面采用棉毡、海绵或麻袋等土工布覆盖保湿，采用喷淋对梁体进行保湿养护，梁体喷水以能保持混凝土表面充分润湿为度。当环境相对湿度小于60%时，洒水养护28天。当环境相对湿度在60%以上时，洒水养护不少于14天。炎热天气采取边拆边盖、边拆边浇水的工艺措施。
当环境温度低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。
1.2.5.预应力施工
1.2.5.1.工艺流程
制束→穿束→终张拉→端头钢绞线切割。
1.2.5.2.张拉设备
1.2.5.2.1.设备选用
千斤顶:选用YCW2500/200型液压千斤顶。
油压表的选用：精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。
1.2.5.2.2.设备计量标定
张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶的校正系数在1.0～1.05之间。油压表校正有效期为一周，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。
油压表在下列情况重新进行标定：油表校正有效期超过一周；油表使用超过允许偏差；油表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零及失稳者。
1.2.5.3.2张拉的一般操作流程
梁体的张拉必须在梁体的强度达到100%设计强度后方可进行。
0→15%σK（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）→σK→补拉至103%σK（静停持荷2分钟，测伸长值，测工具锚夹片外露）→锚固→回油到0（测总回缩量、测工作锚夹片外露）。
1.2.5.4.质量控制
梁体混凝土强度弹模达到设计值后开始张拉。为防止梁发生扭曲，要求两侧腹板对称同时张拉，即4台顶同时作业。
在整个张拉过程中，要检查有无断、滑丝现象。终张拉完24小时后，检查工作锚夹片回缩及钢绞线有无断、滑丝现象。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰，并不得位于同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。
张拉力控制以油压表读数为准，以预应力钢绞线伸长值予以校核，在锚固后两端伸长值之和不超过计算值的±6%。
钢绞线每端回缩量不大于6mm。
锚固后夹片表面平整，同束夹片外露量差不超过1mm。
钢绞线及夹片因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其他伤痕，或同一束钢绞线张拉超过3次时，要予以更换。
终张拉完成后，测量梁体上拱度和弹性压缩量。
每跨梁张拉时，由专人负责及时填写张拉记录。
在终张拉完成后按设计要求对锚具进行防锈处理。
混凝土及抹灰表面施涂油性涂料施工工艺标准（933-1996）1.2.5.5.钢绞线切割
钢绞线切断端头距锚环外露距离为3～3.5cm，采用砂轮机切割。
1.2.6.管道压浆与封锚
1.2.6.1.压浆与封锚工艺流程
压浆前准备工作→水泥浆的配制→管道压浆→压浆质量检查→凿毛、清理浮浆→锚具防水处理→配制无收缩混凝土→封锚→养护
1.2.6.2.管道真空辅助压浆
预应力钢绞线终拉完毕后在48h内进行管道压浆。压浆前管道内清除杂物及水。压浆时及压浆后3d内CECS437-2016 工业化住宅建筑外窗系统技术规程，梁体和环境温度不低于5℃。
1.2.6.2.1.水泥浆拌制
加入压浆料，掺用高效减水剂，掺量由试验室确定。不使用含氯化物或其他对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂。