施工组织设计下载简介

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泵的轴线标高应低于循环贮液桶的最低液面标高，其间距应符合设备技术文件的规定；

（2）泵的进、出口连接管管径不得小于泵的进、出口直径，两台及两台以上泵的进液管应单独敷设，不得并联安装；

ZJM-008-4639-2020标准下载（3）泵不得空运转或在有气蚀的情况下运转。

3.2.3.1制冷系统管道安装：

①制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度、严密性试验。

②制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除锈后的管子应将管口封团，并保持内外壁干燥。

③从液体管引出支管．应从干管底部或侧面接出，从气体管引出支管，应从干管上部或侧面接出。

④管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再进行焊接，当立管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接。

⑤紫铜管连接宜采用承插焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于直径，扩口方向应迎介质流向。

⑥紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。

⑦乙二醇系统管道连接时严禁焊接，应采用丝接或卡箍连接。

①阀门安装的位置、方向、高度应符合设计要求，不得反装。

②安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下，电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。

③热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与管道保温层相同。

④安全阀安装前，应检查铅封情况、出厂合格证书和定压测试报告，不得随意拆启。

①所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，并应有合格证书和有效的检测报告。

②所有仪表应安装在光线良好、便于观察、不妨碍操作和检修的地方。

③压力继电器和温度继电器应装在不受振动的地方。

系统吹扫、气密性试验及抽真空：

①系统吹扫：采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹扫，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净；在系统的最低点设排污口，用压力为0．5～0．6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口分段进行；用白色靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水份、及其他杂物为合格。

②系统气密性试验：制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试验；制冷剂为氟利昂的系统，采用瓶装压缩氮气进行试验；对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统。以发泡剂（如肥皂水等）检验，对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部位进行重点检漏。在试验压力下，以发泡剂检验不泄漏、不出现压力降为合格。系统气密性试验压力见表3.2.3

表3.2.3系统气密性试验压力(MPa)

③系统抽真空试验：气密性试验后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.3kPa(40mm汞柱)，保持24h，氨系统压力不发生变化为合格，氟利昂系统压力回升不应大于0.53kPa(4mm汞柱)。

①制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂的钢瓶在磅秤上进行称量并做好记录；用连接管与机组注液阀接通，利用系统内真空度将制冷剂注入系统。

②当系统内的压力至0.196～0.294MPa时，应对系统再次进行检验。如有泄漏应予以修复，无泄漏再继续充灌制冷剂。

③当系统压力接近钢瓶压力时，即可启动压缩机，以加快充装速度，直至符合有关设备技术文件规定的制冷剂重量。

3.2.3.2燃油系统管路安装：

（1）机房内油箱的容量不得大于1m3，油位应高于燃烧器0.10～0.15m，油箱顶部应安装呼吸阀，油箱还应设置油位指示器。

（2）为防止油中的杂质进入燃烧器、油泵及电磁阀等部件，应在管路系统中安装过滤器，一般可设在油箱的出口处和燃烧器的入口处。油箱的出口处可采用60目的过滤器，而燃烧器的入口处则应采用140目较细的过滤器。

（3）燃油管路应采用氩弧焊或氩电联焊焊接，焊接前应清除管内的铁锈和污物，焊接后应进行吹扫。

（4）燃油管道的最低点应设置排污阀，最高点应设置排气阀。

（5）装有喷油泵回油管路时，回油管路系统中不应装有旋塞、阀门等部件，保证管路畅通无阻。

（6）在无日用油箱的供油系统中，应在储油罐与燃烧器之间安装空气分离器，井应靠近机组。

（7）管道无损检测抽检比例和合格等级应符合设计文件要求。

（8）当管道系统采用水冲洗时，合格后应及时用干燥的压缩空气将管路中的水分吹干。

3.2.3.3燃气系统管路安装：

（1）燃气系统管路应采用无缝钢管明装敷设；特殊情况下采用暗装敷设时，必须便于安装和检查。

（2）燃气管路的敷设，不得穿越卧室、易燃易爆品仓库、配电间、变电室等部位。

（3）当燃气管路的设计压力大于机组使用压力范围时，应在进机组之前增加减压装置。

（4）燃气管路进入机房后，应按设计要求配置球阀、压力表、过滤器及流量计等。

（5）燃气管路宜采用焊接连接，应做强度、严密性试验和气体泄漏量试验。

（6）燃气管路与设备连接前，应对系统进行吹扫，其清洁度应符合设计和有关规范的规定。

4.1.1制冷设备与制冷附属设备的安装应符合下列规定：

（1）制冷设备、制冷附属设备的型号、规格和技术参数必须符合设计要求，并具有产品合格证书、产品性能检验报告；

（2)设备的混凝土基础必须进行质量交接验收，合格后方可安装；

（3)设备安装的位置、标高和管口方向必须符合设计要求。用地脚螺栓固定的制冷设备或制冷附属设备，其垫铁的放置位置应正确、接触紧密；螺栓必须拧紧，并有防松动措施。

检查方法:查阅图纸核对设备型号、规格；产品质量合格证书和性能检验报告。

4.1.2直接膨胀表面式冷却器的外表应保持清洁、完整，空气与制冷剂应呈逆向流动；表面式冷却器与外壳四周的缝隙应堵严，冷凝水排放应畅通。

4.1.3燃油系统的设备与管道，以及储油罐及日用油箱的安装，位置和连接方法应符合设计与消防要求。

燃气系统设备的安装应符合设计和消防要求。调压装置、过滤器的安装和调节应符合设备技术文件的规定，且应可靠接地。

检查方法：按图纸核对、观察、查阅接地测试记录。

4.1.4制冷设备的各项严密性试验和试运行的技术数据，均应符合设备技术文件的规定。对组装式的制冷机组和现场充注制冷剂的机组，必须进行吹污、气密性试验、真空试验和充注制冷剂检漏试验，其相应的技术数据必须符合产品技术文件和有关现行国家标准、规范的规定。

检查方法：旁站观察、检查和查阅试运行记录。

4.1.5制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定：

（1)制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并应具有出厂合格证、质量证明书；

（2)法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应；

（3)制冷剂液体管不得向上装成“Ω”形。气体管道不得向下装成“U”形(特殊回油管除外)；液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm；

（4)制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。当设计无规定时，应符合表4.1.5的规定；

表4.1.5制冷剂管道坡度、坡向

压缩机吸气水平管（氟）

压缩机吸气水平管（氨）

油分离器至冷凝器水平管

（5)制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合设备技术文件的要求。

检查数量：按总数抽检20％，且不得少于5件。

检查方法：核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录。

4.1.6燃油管道系统必须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在法兰处用铜导线进行跨接，且接合良好。

检查数量：系统全数检查。

检查方法：观察检查、查阅试验记录。

4.1.7燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。燃气管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水。当燃气供气管道压力大干0.005MPa时，焊缝的无损检测的执行标准应按设计规定。当设计无规定，且采用超声波探伤时，应全数检测，以质量不低于Ⅱ级为合格。

检查数量：系统全数检查。

检查方法：观察检查、查阅探伤报告和试验记录。

4.1.8氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料(磷青铜除外)，管内不得镀锌。氨系统的管道焊缝应进行射线照相检验，抽检率为l0%，以质量不低于Ⅲ级为合格。在不易进行射线照相检验操作的场合，可用超声波检验代替，以不低于Ⅱ级为合格。

检查数量：系统全数检查。

检查方法：观察检查、查阅探伤报告和试验记录。

4.1.9输送乙二醇溶液的管道系统，不得使用内镀锌管道及配件。

检查数量：按系统的管段抽查20%，且不得少于5件。

检查方法：观察检查、查阅安装记录。

4.1.10制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且必须合格。

检查数量:系统全数检查。

检查方法：旁站、观察检查和查阅试验记录。

4.2.1制冷机组与制冷附属设备的安装应符合下列规定：

（1）制冷设备及制冷附属设备安装位置、标高的允许偏差，应符合表4.2.1的规定；

表4.2.1制冷设备与制冷附属设备安装允许偏差和检验方法

经纬仪或拉线和尺量检查

水准仪或经纬仪、拉线和尺量检查

（2）整体安装的制冷机组，其机身纵、横向水平度的允许偏差为1／1000，并应符合设备技术文件的规定；

（3）制冷附属设备安装的水平度或垂直度允许偏差为1／1000，并应符合设备技术文件的规定；

（4）采用隔振措施的制冷设备或制冷附属设备，其隔振器安装位置应正确；各个隔振器的压缩量，应均匀一致，偏差不应大于2mm；

（5）设置弹簧隔振的制冷机组，应设有防止机组运行时水平位移的定位装置。

检查方法：在机座或指定的基准面上用水平仪，水准仪等检测、尺量与观察检查。

4.2.2模块式冷水机组单元多台并联组合时，接口应牢固，且严密不漏。连接后机组的外表，应平整、完好，无明显的扭曲。

检查方法：尺量、观察检查。

4.2.3燃油系统油泵和蓄冷系统载冷剂泵的安装，纵、横向水平度允许偏差为1／1000，联轴器两轴芯轴向倾斜允许偏差为0.2／1000，径向位移为0.05mm。

检查方法：在机座或指定的基准面上，用水平仪、水准仪等检测，尺量、观察检查。

4.2.4制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定：

（1）管道、管件的内外壁应清洁、干燥；铜管管道支吊架的形式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求。连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架；管径小于等于20mm的铜管道，在阀门处应设置支架；管道上下平行敷设时，吸气管应在下方；

（2）制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5D(管道直径)，其最大外径与最小外径之差不应大于0.08d，且不应使用焊接弯管及皱褶弯管；

（3）制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90O弧度与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5D的压制弯管；

（4）铜管切口应平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1％，管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面；

（5）采用承插钎焊焊接连接的铜管，其插接深度应符合表4.2.4的规定，承插的扩口方向应迎介质流向。当采用套接钎焊焊接连接时，其插接深度应不小于承插连接的规定。

采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。

表4.2.4承插式焊接的铜管承口的扩口深度表(mm)

（6）管道穿越墙体或楼板时，管道的支吊架和钢管的焊接应按规范的有关规定执行。

检查数量：按系统抽查20％，且不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查。

4.2.5制冷系统阀门的安装应符合下列规定：

（1）制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的l.l倍，持续时间30s不漏为合格。合格后应保持阀体内干燥。如阀门进、出口封闭破损或阀体锈蚀的还应进行解体清洗；

（2）位置、方向和高度应符合设计要求；

北京某31层酒店弱电施工组织设计（3）水平管道上的阀门的手柄不应朝下；垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操作的地方；

（4）自控阀门安装的位置应符合设计要求。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上；热力膨胀阀的安装位置应高于感温包，感温包应装在蒸发器末端的回气管上，与管道接触良好，绑扎紧密；

（5）安全阀应垂直安装在便于检修的位置，其排气管的出口应朝向安全地带，排液管应装在泄水管上。

检查数量：按系统抽查20％，且不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查、旁站或查阅试验记录。

4.2.6制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.6MPa的干燥压缩空气或氮气，以浅色布检查5min，无污物为合格。系统吹扫干净后，应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。

CH∕T 7002-2018标准下载检查方法：观察、旁站或查阅试验记录。

4.4.1空调制冷系统安装检验批质量验收记录。

4.4.2防腐与绝热施工检验批质量验收记录。