施工组织设计下载简介

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20000立方米油罐制作安装施工方案

长度LengthAB、CD

宽度WidthAC、BD、EF

图1弓形边缘板尺寸测量部位

本工程储罐罐顶采用加网架的拱顶形式，拱顶网架外购，顶板采用“人”字形排版方式，由中心向外对称组焊。

GB／T 36579-2018标准下载4.2.1.1绘制排板图、排料图

根据施工图和施工规范绘制顶板排板图和排料图，在排板图中给每块板编号。

4.2.1.2技术交底

制作前施工技术人员应向施工班组进行施工技术质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。

4.2.1包边角钢制作

4.2.2.1下料、开坡口

根据排版图进行包边角钢的下料和开坡口。

用100吨液压千斤顶（或油压机）压制包边角钢圆弧。在钢平台上放包边角钢1:1大样，包边角钢遍压制遍检查其圆弧度。

每台油罐有八层壁板，每层壁板高度为2000mm（顶层除外）

油罐壁板制作时，要先绘制排版图，然后根据排版图依次进行各圈壁板的下料、成形等工作。预制时，按从顶层到底层的顺序进行。

4.3.2.1绘制排板图、排料图

根据施工图和施工规范绘制壁板排板图和排料图，在排板图中给每块板编号，编号按上述方法进行。

4罐体附件的安装位置；

5包边角钢的组装对接接头位置；

6边缘板的对接接头位置；

排版图应符合以下技术要求：

1壁板最小尺寸不得小于400mm；

2上下两层壁板间立焊缝间距不得小于200mm；

3附件安装焊缝与壁板焊缝间距离不得小于200mm。

4.3.2.2技术交底

制作前施工技术人员应向施工班组进行施工技术质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。

4.3.3.1放样、划线

施工班组根据壁板排板图在钢平台上进行壁板的放样，并划出切割线。放样时，应考虑切割余量。放样完毕检查板宽、长、对角线尺寸，均应符合下表要求。

4.3.3.3坡口加工

壁板坡口加工用机械刨边机进行刨边，必须按图纸要求严格控制坡口角度和钝边高度。

壁板圆弧成形前，在钢平台上放部分壁板圆弧大样，按大样分别加工壁板内、外圆弧检查样板，样板长度为2000mm，中部宽度为200mm。

在三芯滚板机上进行壁板圆弧的成形。边压制边用圆弧样板检查圆弧的成形情况。

4.3.3.4半成品堆放

为避免成形后的壁板在搬运过程中发生变形，应将壁板半成品堆放在专用胎具上，如下图所示：

油罐安装时，先进行底板的安装，再进行拱顶和拱顶附件的安装，然后进行壁板的安装，最后安装罐内附件。

安装时先安装底板，然后安装集油槽。

油罐底板安装时，先进行基础的复测，然后根据排版图用经纬仪配合，划出壁板各组件的安装定位线，根据定位线依次安装边缘板和中幅板。

安装工艺流程如下图所示：

制作前施工技术人员应向施工班组进行施工技术质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。

油罐底板安装前，对油罐基础复测，核对基础施工单位提供的基础检查记录及各尺寸是否符合图纸和施工规范要求。

基础表面尺寸复查应符合下列规定：

1）基础直径允许偏差为±20mm，支撑罐壁的基础环墙椭圆度允许偏差为±20mm；

2）基础中心标高允许偏差为±20mm，基础环墙表面标高允许偏差为±20mm；

3）基础环墙表面每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm；

4）沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹；

沥青砂垫层表面凸凹度按下列方法检查：

以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆圆周分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。在同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。

用经纬仪和钢卷尺配合，在油罐基础上放十字定位轴线和边缘板及中幅板的安装定位线。

通过油罐基础轴线和中心用粉线弹出油罐十字线，并用油漆作出标记。

5.1.5.1罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.2%，边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。

5.1.5.2根据安装定位线依次安装每块边缘板，弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙为6~7mm；内侧间隙为8~12mm。

5.1.5.3边缘板的对接焊缝采用垫板焊，每条缝靠外端400mm焊缝采用射线探伤。

5.1.5.4边缘板安装完毕后安装中幅板，中幅板安装需符合下列规定：

a.中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；

b.底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。

d.罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙按设计图纸要求。

e.中幅板采用搭接接头，其搭接宽度允许偏差为±5mm。

f.中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。

g.搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

5.1.5.5储罐底板中幅板的焊接顺序采用先焊长焊缝后焊短焊缝的顺序。

5.1.5.6罐底检验

罐底安装完毕后，应对气安装质量进行检验。罐底检验主要包括外观检验、尺寸检验和焊缝检验等。

中幅板和边缘板无明显的变形，板面上无明显的疤痕、超过规范要求的凹坑。

罐底直径偏差不得超过±14mm，椭圆度不得超过±10mm，壁板安装处标高偏差为±14mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于4mm；

焊缝不得有咬肉、夹渣、气孔等缺陷，焊缝的连续咬边长度不得超过100mm，咬边深度不得超过1mm。

焊角高度及焊缝宽度应符合图纸要求。

对罐底边缘板每条对接焊缝外端300mm范围内进行射线探伤。质量等级不得低于II级。

三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝焊接完毕后，再沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤。

储罐底板安装完毕后，用真空试漏法进行严密性试验。试验前应清除焊缝周围一切杂物，除净焊缝表面的锈蚀。

在底板焊缝表面刷上肥皂水，将真空箱罩在焊缝上，其周围用玻璃腻子密封。真空箱通过胶管连接到真空泵上，进行抽气，观察经检验合格的真空表，当真空度达到0.043Mpa时，所检查的焊缝表面如果无气泡产生则为合格，若发现气泡，作好标记并进行补焊，补焊后再进行真空试漏，直至合格。

5.2拱顶安装（以2000MT罐为例）

该油罐罐顶为球形拱顶，采用钢网壳。钢网壳安装在包边角钢上，包边角钢安装在顶层壁板上缘。

本油罐拱顶为网壳结构，网壳安装在顶圈壁板安装完成并报验合格后进行，油罐拱顶安装时，先安装油罐顶层壁板，再安装包边角钢，然后安装拱顶胎架和拱顶，最后安装拱顶附件。

安装工艺流程如下图所示：

5.2.1包边角钢的组装

拱顶安装前先安装顶层壁板（见壁板安装），然后进行包边角钢的安装，安装尺寸及焊接严格按图纸要求进行。

5.2.2蒙皮胎架制作

蒙皮胎架由2道环向构件、4道长径向构件、8道短径向构件和临时支柱等组成，环型构件、径向构件的节点安装理论线与蒙皮下表面吻合。任意环向与径向构件的连接节点在Z向(高度)允差为2mm,在X、Y向（水平）允差为15mm。

胎架制作完毕后安装网杆和蒙皮。

拱顶网架外购，蒙皮由中心向外对称组焊。

网壳杆件采用不等边角钢∠125×80×8，组装时按照网壳安装说明书进行组装。

蒙皮的组装按施工图和网架生产厂家提供的安装说明书进行。采用“人”字形排版方式，在安装前先进行排版。

顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；

单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。

顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。

5.2.5拱顶附件安装

5.2.5.1在拱顶板上划出拱顶各附件的安装定位线。

5.2.5.2按安装定位线安装拱顶栏杆。

5.2.5.3按安装定位线安装透光孔、量油孔、液位计安装孔、温度计安装孔等。

5.2.5.4安装拱顶板三组防滑角钢踏步。

拱顶各组件安装完毕后，拆除壁板支撑角钢、中心环安装支撑架和拱顶胎架人字支撑等工装，将连接处的焊疤打磨干净，弧坑较大时需补焊并打磨。

1）在铺设蒙皮之前，组焊完毕的网壳结构其节点坐标应符合（六）1条的规定。

2）包边角钢予制件之间的对接焊缝应按现行的GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》中的3级焊缝进行检验。

3）蒙皮的表面凹凸度，用弦长不小于2m的样板测量，相邻网杆间的最大凹陷量不应超过25mm。

4）网壳顶的强度，稳定性及严密性试验应在油罐进行充水试验时一并完

成，试验压力应符合该油罐施工图的要求。

每台油罐有八层壁板，1~8层每层壁板高度为2000mm，9层壁板高度为1800mm，。壁板安装时采用液压提升倒装法施工。

5.3.1液压提升倒装法施工原理

为了油罐壁板安装时施工人员进出，在油罐基础上预留一600*800的洞口。安装时先安装油罐底板，在底板边缘板上安装顶层壁板和拱顶，然后在顶层壁板外围设第二圈壁板（预留两个收缩活口）。在储罐内壁安装胀圈组件，用于罐体安装。

液压提升倒装法施工采用计算机自动监控液压顶升装置，该装置由液压站、液压传递管道、液压油缸及配件组成的动力系统合计算机自动控制系统组成。液压油缸均匀分布在罐壁周围，当油缸进油时，活塞上升并带动胀圈上升，相应的带动整体罐壁上升到预定高度，组焊两层壁板之间的环焊缝。然后将油缸回油，使活塞下降，并带动胀圈降至第二层壁板下缘，再固定胀紧。如此往复，实现储罐整体组装和焊接。

施工前施工技术人员应向施工班组进行施工技术、质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。

5.3.3液压提升装置安装

油罐液压提升装置包括胀圈组件、液压提升机、液压控制系统、活口收紧装置等。如上图所示。

拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离视液压提升机的尺寸而定。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装前吊至罐底板上。

胀圈组件安装步骤如下：

1）在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；

2）在油罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；

3）拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；

4）在相临两胀圈挡板之间放置一台10吨千斤顶，放置好后同时顶紧6台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。。

胀圈组件安装完毕后进行液压提升机的安装。

本油罐最大提升重量为吨，油罐安装时选用20台油缸。油缸为双级油缸（KH055），其一级行程为1000mm，二级行程为1050mm，最大工作压力为20MPa。

油缸安装时，先在油罐底板边缘板划出提升装置的安装定位线，其应均匀分布在圆周上。油缸中心距壁板距离为300mm。将油缸垫圈均匀摆放在罐底边缘，并在靠近罐壁板的位置，将油缸支立于垫板上，根据方便油缸挂钩与胀圈连接及施焊的关系位置，调整油缸支立位置。其垂直度后，将其底座板与油罐底板组立并进行定位焊。

油缸附件组装：根据油缸支设位置和油缸外壳顶端固定支架耳扣部位，将油缸支架同步组装，支架底板应与油缸底板可靠焊接。

自定位提升托架组装：油缸顶部与弧形槽钢牢固连接固定并紧贴罐壁板，形成油缸稳定结构。

机械同步活动卡板组装：在托架与胀圈之间形成整体，防止胀圈与托架脱钩。

位移量变送器和托架可同时组装，按油缸数量，每处组装一套，防止顶升罐壁超量。将液压油缸支撑组焊在油缸与储罐底板处，形成油缸下支点，保持油缸的受力平衡稳定。

动力系统组装：液压站设在靠近罐体通道入口处的工作平台上。

高压钢管环路组装：根据液压顶升系统工艺设计要求，高压钢管环路通过两或三通连接组装在罐体内壁处罐底的边缘板上。

电磁换向阀安装在每个油缸底板上，与油缸底部进油口连接。

高压软管的组装：高压钢管进油环路与电磁换向阀之间、高压钢管回油环路与油缸顶部回油阀之间，通过三通用高压软管连接成油路。高压总软管（升、降软管）连接；升压软管连接液压站出油口和升压环形高压钢管三通入油口；降压软管连接液压站入油口和降压环形高压钢管三通出油口。各软管的连接口处GB／T 51294-2018 风景名胜区详细规划标准(完整正版、清晰无水印).pdf，不得有渗漏油现象。

控制柜装在油罐中部，并设专用线路至各动力部件。

计算机监控系统组装在控制柜台上，便于操作和观察。

活口收紧装置用于罐体提升时两个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见<活口收紧装置安装示意图>所示。

活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：

1）下一圈壁板围设之后混凝土小型空心砌块墙体砌筑施工方案，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；