施工组织设计下载简介

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9.2.4、混凝土浇筑

9.2.4.1资源配置

调节混凝土养护环境温度

将试件与混凝土同步养护

旅游公路改扩建工程绿化与景观工工程施工组织设计方案9.2.4.2混凝土浇筑

灌注混凝土采用布料机均匀摊铺，将混凝土定量投入模板，同时也保证混凝土浇筑的均匀性和底板面平整度及轨道板厚度的可控性。振动横梁配合模具下安装的附着式振捣器捣固，混凝土浇注前，模板温度要求在20～30℃范围内，混凝土入模温度在15～30℃范围。

（1）模具预热：为了保持灌注入模混凝土温度，确保水泥水化反应正常快速进行，在灌注混凝土前约2小时，启动模具底部加热装置，将模具预热到20—30℃，严禁过热。

（2）混凝土运输：轨道平板车在搅拌站和生产场房之间来回运输混凝土料罐，场房内双钩桥吊在轨道平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个台座混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、温度等工作性能。

（3）混凝土灌注成型：混凝土布料机从台座的第1套模板到第24套模板，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单元启动振动装置，将混凝土密实成型。每个台座详细工作流程如下：

a.将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方。

b.把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。

c.启动布料机上布料系统，将料斗内混凝土灌注入模。

d.混凝土灌注分两步进行。第一步：布料机上的料斗在从模具一端匀速运行到另一端的过程中，将约75％的每块轨道板所需混凝土灌注入模；第二步：布料机上的料斗在返回过程中，把模具内灌满混凝土。料斗运行到模型端部时关闭双叶瓣式门，并在灌注混凝土时根据实际需要手动调节混凝土的灌注速度。

e.在料斗返回补充灌注混凝土时，启动安装在每套模具下部振动器，振动密实混凝土，直到表面泛浆和只有零星气泡出现为准，避免过振，振动时间一般不超过2分钟；在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密封情况，以防漏浆，如果发现灌注的混凝土过少，则再从c开始重复工作。每块模具下部安装有7个2KW振捣器，其离心力为12KN，通过数码变频器操纵振动器。

f.混凝土密实成型后，先将布料机上刮平板降至紧切模型中横向隔板的高度，然后布料机开到下一个模具的位置，同时启动刮平板上的振动器，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推进下一个空模具中。刮平后再次启动模具下的振动器，振动约30秒。

g.再从a开始重复以上操作，直至27套模具灌注成型全部完成。

h.在刮平过程中，及时清理刮平板，，保证轨道板表面刮平效果。

（4）在每个台座混凝土灌注成型过程中，施工班组的操作人员与搅拌机司机要保持紧密联系，并根据现场施工情况及时调整混凝土拌和物工作性能，确保混凝土拌和物满足施工要求。通常情况下，从搅拌机出料到完成混凝土灌注入模的时间间隔不超过10分钟，确保混凝土拌和物成型前有良好的和易性。

（5）混凝土表面刷毛：刷毛机从第1套模具到第27套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛，与刷毛机的行驶方向一致。

（6）调高装置、温度传感器安装：刷毛完毕后，按设计要求在轨道板的相应位置将调高装置压入新灌注的混凝土内；在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下道工序—混凝土养护控制的温度采集点。

（7）分丝隔板的拔除：在第一个模具内的混凝土施工完成后2.5—3小时依次拔除模具间的分丝隔板。

9.2.4.3混凝土养护

（1）试件水槽预热：在轨道板混凝土开始养护前2—3个小时，试件水槽加满水进行预热，直至水温与模具温度一致（约30℃）。

a.混凝土灌注入模前将模具加热到20—30°C；一般情况下，开始灌注混凝土时就停止对模具加热，依靠模具的现有热量和水泥的水化热便可保证混凝土中水泥水化反应的正常进行，除非场房内温度过低才需继续加热。在每个台座模具下方，均匀布置2个温度传感器，传感器将检测到的数据传送给温度控制仪，通过温控仪调节和控制混凝土灌注前、灌注中、以及养护过程中模具的温度。

b.每个台座的最后一块轨道板灌注成型完成后，在板内埋入温度传感器，并通过信号线与温控仪连接；同时取样制作3组150×150×150mm立方体试件，然后用玻璃板盖住试件，放入到提前预热好水槽中，安装在水槽中的温度传感器也通过信号线和温控仪连接。温控仪随时跟踪轨道板的芯部温度，以此为基准调节、控制水槽中的水温，使试件养护温度与轨道板芯部温度一致。

c.一般在养护过程中，不需要对模具加热，如果场房内温度太低，轨道板混凝土养护温度过低，重新启动温控仪对模型进行加热。

d.温控仪自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据，并打印。

e.养护时间达到14小时后，从水槽中取出第1块混凝土试件，用压力试验机检测试件抗压强度，如果强度达到48MPa，则可脱模；如果强度达不到48MPa，再取出第2块试件试压，如果强度满足要求，仍可脱模，否则养护继续进行，视具体情况1～2个小时后检测第3块试件强度，依次类推直至强度满足要求为止。

f.试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭温控仪，相应台座混凝土养护过程结束，可转入下一道工序。

a.混凝土采用自然养护方式。轨道板灌注成型完成后，立即用养护膜覆盖表面，尽量减少表面暴露时间，防止表面水分蒸发。

b.在养护期间混凝土芯部温度不超过60℃。

c.温控仪随时显示并储存轨道板混凝土的养护曲线。根据季节不同参考养护曲线如下：

（4）操作人员随时监控温控仪工作情况。

9.2.4.4轨道板脱模

毛坯板在车间内存放支架

与龙门吊配合，吊运轨道板

在存板场与各运输线间吊板

将轨道板自托架线运到出板线

（1）卷起养护薄膜：试件抗压强度达到48MPa时，开动多功能车，同时启动通用托盘上卷筒，卷起覆盖在混凝土表面的养护薄膜。

（2）预应力钢筋放张：采用整体放张方式，且在台座两端同步进行，整个放张过程实现自动控制。

a.启动自动张拉系统，根据预先设定好程序，将钢丝缓慢超张拉到可以松开环形螺母为止，然后取出环形支承垫板，千斤顶缓慢回缩，逐渐向混凝土传递预压应力，放张完成后，千斤顶回缩到原起始位置。

b.在放张过程中，PC控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值，始终保持同端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于4mm，如发现偏差大于允许值立即停机检修。

只有在预应力钢筋完全放张后才可切断预应力钢筋，严禁在带应力情况下切割预应力钢筋。

首先用钢筋切断机剪断6根φ5mm定位预应力钢筋；然后用电动切割锯切断模具之间φ10mm预应力钢筋，先切断张拉台座1/2处预应力钢筋，接着切断台座1/4、3/4处预应力钢筋，最后从台座两端同时开始依次切断其余的模具之间预应力钢筋，具体工作流程如下：

a.将切割预应力钢筋的小车开到切割地点。

b.用销钉将切割小车在模具上定位、固定，锯片对准模具之间的间隙。

c.启动湿式吸尘器，供水装置以及切割锯。

d.降低锯片的高度，沿小车滑轨推动切割锯切断模具之间预应力钢筋。

e.关掉湿式吸尘器，供水装置以及切割锯，提升锯片。

f.拔出销钉，从a开始重复进行直至钢筋切断工序完成。

a.将真空吊具挂在桥式吊车的吊钩上，锁好吊具，接通设置在吊车上的电源。

b.开动吊车将真空吊具移到要脱模的轨道板上方，调整吊车的位置，降低吊具高度使吸盘落到轨道板混凝土表面固定的区域，启动真空泵，使吸盘紧紧地吸附在混凝土表面上，直到达到预先设定好的吸附力。

c.启动5个液压千斤顶（中部布置1个，两端各布置2个），首先用较小的压力调平吊具，然后逐渐增加压力直至预先设定值，同时开启压缩空气系统，通过模具底部的12个入风口吹入压缩空气，每块轨道板脱模时所需的外部力总计约为250KN。

f.将轨道板平稳地从模具中吊出来，用专用夹具把轨道板和真空吊具夹紧固定，水平方向旋转90度，吊运存放在台座旁对应的静停线的存放座上。

g.松开真空吊具和专用夹具，从b开始重复操作直至每个台座脱模工序完成。

9.2.4.5模具清理及脱模油喷涂

为保证轨道板混凝土外观质量、强度和耐久性，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂：

（1）轨道板脱模后，用铲刀清理模板上的混凝土残碴等其它附着物，尤其针对模具承轨台、塑料套管定位轴、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，然后开动多功能运输车，同时启动通用托盘上工业吸尘器，将浮碴清除干净，确保模具表面清洁。

（2）检查压缩空气孔是否堵塞及周边是否漏气，必要时进行清理并重新密封。

（3）检查承轨台与底板间、底板、侧模及预裂缝钢条间及模具端部等结构复杂的部位的缝隙是否密封完好，如有损坏处，用硅树脂重新做密封处理。

a.开动多功能运输车，同时启动通用托盘上脱模剂喷涂器，将脱模剂均匀地喷涂在模板的表面，模板的表面不允许有脱模剂积聚现象，若发生及时清理干净。

b.对模具承轨台、塑料套管定位轴、灌浆孔预埋件、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，用刷子再涂抹一层脱模剂。

c.覆盖密封压缩空气孔，防止堵塞。

9.2.5、毛坯板打磨

轨道板制做完成后在毛坯板库存放、养生至少28天，待板体混凝土收缩和徐变基本完成后，进入打磨场房进行承轨台打磨加工。

9.2.5.1用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊运到翻转机上，翻转机将轨道板旋转180度，正面向上放置在滚轮托线架上，然后通过辊式运输线进入打磨场房。翻转机详细工作流程如下：

b.翻转架平台下降，松开闭锁装置。

c.将轨道板吊运到翻转架平台上。

d.松开专用吊具的锁紧装置，开动龙门吊，使专用吊具远离翻转机的工作区域。

e.用闭锁装置锁紧轨道板，肉眼检查确保板体与翻转架平台锁固好。

f.翻转架平台上升，旋转180度。

g.翻转架平台下降到初始位置，将轨道板正面向上放置在滚轮托线架上，松开闭锁装置。

h.通过辊式运输线将轨道板输送到下一个工位。

i.从a项开始重复工作。

j.当翻转机闲置时，把翻转架平台旋转180度放置。

9.2.5.2切除轨道板两侧突出的预应力钢筋

a.切割锯对称布置、固定在辊式运输线两侧，每侧一台。

b.在轨道板缓慢地从翻转机到数控磨床移动的过程中，切割锯自动启动，切除轨道板两侧面突出的预应力钢筋，与混凝土表面平齐，切割完成后自动停机。

c.切割锯主要由机架、机身、锯片等组成，锯的工作通过安装在辊式运输线上的限位器实现自动控制。锯片直径600mm，转速约2800转/分钟。

9.2.5.3毛坯板翻转180度、切除突出侧面的预应力钢筋后，通过辊式运输线运到数控磨床的加工工位，进行打磨加工，具体工作流程：将毛坯板运到加工工位后启动磨床上的液压系统，加工工位下部的4个油缸将板顶起调平、侧面的6个油缸顶出将板夹紧固定。在定位固定的过程中，安装在每个油缸上的压力传感器随时向磨床的自控系统反馈信息，依据预先设定值，控制系统自动调节作用在每个油缸上的压力，使板中不产生附加应力。

a.依据磨床自控系统生成的打磨加工数控子程序，对承轨台进行打磨加工。

b.对承轨台打磨加工设粗磨和精磨两个阶段：依据打磨加工实际工况，粗磨可能需分多次进行，精磨通常一次完成。第一次打磨完成后，激光扫描装置将自动对承轨台进行一次测量，如果检测合格则打磨工序结束，如果未能达到要求，则继续打磨直至合格为止。

c.磨轮的每个横向进给需要两个行程，在板两端时旋转180°。

d.打磨加工周期在很大程度上取决于毛坯板的精度（磨削厚度），同时也与磨床加工效率和磨轮磨损情况等有关。如果按磨床工作时间的有效利用率为90%，平均每块板打磨加工周期约为13分钟（指一次粗磨和一次精磨的加工周期）计算，在通常情况下，每天可打磨加工80—100块轨道板。

9.2.6、毛坯板存放

轨道板从模板中取出时前期强度相对较弱，混凝土的收缩徐变发生在头几天，因此，错误的存放会使轨道板发生隆起和弯曲变形。

9.2.7、成品板存放

轨道板的打磨根据施工情况而定，配合铺设计划进行。

《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》GB／T 29639-2020.pdf9.2.8、轨道板运输

最后将成品板按每车三块运往施工现场，其运输状态于存放时应保持一致，并在载重汽车四周设置立柱，并用条纹带将立柱拉紧。

10.1、确保工程质量措施

全面实行样板制，坚持样板引路，以点带面。达到创优标准，再全面展开施工。

实行“三服从、五不施工、一个坚决”。进度服从质量，计量支付服从工程验收，质量评定服从监理工程师；施工准备不充分不施工，试验未达到标准不施工，施工方案和质量保证措施未批准不施工，设计图纸没有自审和会审不施工，现场没有技术交底、重难点项目没有《作业指导书》不施工；质量不合格的工程坚决返工。

编制切实可行的实施性施工组织设计，对重点工程编制单项施组，制定实施细则，规定具体的施工工艺、方法、质量标准和检验手段。制定施工网络计划，按网络节点工期要求，分阶段控制，实现均衡生产设备监理单位行业管理规范(2017年修订版)（中国设备监理协会2017年4月），为保证工程质量创造条件。

加强施工技术管理，坚持技术复核制。板场设精测组，负责全线的控制测量布网与施工阶段复测工作。