施工组织设计下载简介

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东三环跨线桥钢箱梁工程施工组织设计下载

5.5.1组焊前将连接表面沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、油污除净。

5.5.2钢板焊接须在杆件组装前进行。底板、上翼板、腹板纵横焊缝间距不小于200mm。

5.6.1焊接时应以技术交底记录向工人下达工艺要求，使其明确焊接工艺参数。

某五星级饭店机电安装施工组织设计方案5.6.2所有Ⅰ、Ⅱ级焊缝均为连续焊缝。

5.6.3焊波应均匀，焊渣和飞溅物应清理干净。

5.6.4焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状孔和溶合性飞溅物等缺陷。

5.6.5所有焊缝必须进行外观检测，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许偏差值应满足《公路桥梁技术规范》标准的规定。

5.6.6上翼板、底板、腹板对接焊缝质量标准为一级，100%焊缝作外观检测，100%焊缝长度作超声波探伤检测。对接焊缝两端250～300mm作10％Ｘ射线检测。

5.6.7超声波检验不合格处，应予修补，修补后做Ｘ射线检测，返修不得超过两次，修理长度为缺陷的5倍，最小焊缝修补长度不能少于100mm。

5.6.8工作角焊缝（上翼板、底板与腹板角焊缝）质量标准为一级，100%作外观检测，作超声波检测Ⅰ级。对接接头为Ⅰ级焊缝，做超声波探伤和X射线检测。

5.6.9其他焊缝质量标准为二级，100%作外观检测。

5.6.10焊缝外观检验质量标准见下表：

纵向对接焊缝、主要角焊缝

每米不多于3个，间距不小于20

直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20

受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）

受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）

≤2.0（任意25mm范围内高低差）

≤3.0（焊缝宽b≤12）

≤4.0（12＜b≤25）

≤4b/25(b＞25)

注：①手工角焊缝全长的10％允许
。

5.7箱形梁焊接矫正，其允许偏差见下表：

5.8剪力连接器的焊接

5.8.1剪力连接器焊接前，清除上翼板及相应隔板、底板、腹板表面铁锈等污物。

5.8.2剪力钉焊接采用专用的焊接设备。

5.8.3焊接后剪力钉做弯曲试验，用锤击打焊钉圆柱头，使焊钉弯曲30°,其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹为合格。

5.9.1安装前对支座的位置标高进行复合。

5.9.2支座允许偏差为（用水准仪测量）：

a)标高≤±1.5mm/每件2点

b)水平度误差≤1/1000mm/每件2点

5.10.1高强度螺栓连接面先进行喷砂除锈处理，而后进行热喷铝。

5.10.2处理后的高强螺栓联接磨擦面，应有保护措施，防止沾染脏物和油污，磨擦面要保持干燥，不得在雨中作业。

5.10.3高强螺栓联接，应做3组抗滑移系数试验，抗滑移系数应≥0.55。

5.10.4复验高强螺栓联接副的扭矩系数平均值和标准偏差10.9S级联接副扭矩系数平均值应为0.110—0.150，标准偏差应≤0.010。

5.10.5高强螺栓拧紧时应分初拧和终拧，初拧扭矩为施工扭矩的50%，终拧时应达到施工扭矩值。

5.10.6电动扭矩板手标定扭矩误差≯±5%，班前应用检查定扭矩板手校正，检查定扭矩板手误差≯±3%。

5.11.1钢箱梁采用喷砂除锈，箱内、箱外除锈质量达到Sa2.5级。

5.11.2除锈经检查合格后方可涂漆，涂漆根据所选漆种确定施工工艺，最终达到设计要求的漆膜厚度。

5.11.3构件涂层受热损伤和机械损伤需作二次涂漆。

5.11.4除锈工作结束后，做好表面清洁工作，必须将杆件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，以增强漆膜与钢材表面的粘接力。

5.11.5严禁带锈涂漆。

六、钢梁制作技术施工方案

所有钢结构制作、焊接、拼装的施工标准执行《公路桥涵施工技术规范》、《钢结构工程施工质量验收规范》和《桥梁工程施工质量检验标准》，并满足设计图制定的相关技术要求。

1.1原材料进场后由专职材料员验料，除应有生产厂家的出厂质量证明书外，还应按设计要求和相关标准进行进场检查，检验合格后方可接料，将钢材的材质、规格、数量统计并报技术人员，做好技术准备。

1.2复验要找有资质的第三方做试验。

2.1.1主要测量设备为：

2.1.2主要测量人员：

2.2工艺流程图（见附图4）

2.3.2在整体加固后进行最后复核，满足要求后报监理验收，合格后方可使用。

2.4.1焊接工艺评定试验：底板、上翼板和腹板对接采用自动埋弧焊，从整板取下试件进行焊接工艺评定，施工中严格按照评定报告的参数及以往经验操作自动埋弧焊机，达到I级对接焊缝的要求。

2.4.2.1钢板拼接采用双面埋弧自动焊接，对接处开坡口，焊接坡口形式如下：

2.4.2.2焊丝为H10M2，直径Φ4.0；焊剂为SJ101，规格为8～40目，烘干温度为250oC×2h,焊接前按规定温度烘干。

2.4.2.3焊接前坡口处清理干净，严禁在母材上引弧，在焊缝板两端加大于80mm的引弧、熄弧板。拼接钢板必须垫平，焊缝间隙调整必须符合要求，以先横后纵、先单元后整体的顺序施焊。

2.4.2.4焊接后应及时清理药皮，对接焊缝100％按规范做无损探伤，10％做射线探伤，如果有未焊透部分，将此部分刨开，从新施焊，直到符合要求为止。

2.4.3底板、上翼板、腹板切割下料

由于正处夏季，参考焊接收缩量按0.03％收缩，按底板、上翼板尺寸及腹板起拱座标值，求出底板、上翼板展开长度，并加上焊接收缩量，在拼焊后的板材上划出切割线（A、E段23.975米;B、C、D段15.995米），使用半自动切割机下料。划线时必须打方，腹板必须按每米起拱值划线，经质检员检验合格后方可下料。

2.4.4隔板、纵肋、竖肋切割下料。考虑焊接收缩量，隔板整体规格增加1mm,其它零件按实际尺寸下料。

2.5.1钢梁对接部位在厂内制作，连接板在厂内预制一侧孔，另一侧孔现场配作。

2.5.2厂内制孔采用钻模制孔，钻模在专业钻床上加工，保证加工精度，钻模示意图如下：

2.5.3制成孔应成正圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤，刺屑清除干净，然后配装经调质处理的钻套，钻套示意图如下：

2.6.1在胎具上表面一侧设置底板定位块，用经纬仪做出定位块的定位线。

2.6.2上胎组焊相关的划线

为保证板件的几何尺寸及相邻板件在焊胎上的位置，应按照工艺传递单在底板上划出隔板位置线、肋板位置线等。见下示意图：

底板上胎→划腹板、隔板、肋板位置线→组装纵肋板→组装隔板→组装腹板→组装竖肋板及垫板→组装上翼板→组装垫石及其它加劲板等。

2.6.4在底板上胎后用工装将其与胎紧固，并加支撑，防止箱梁焊接变形。

2.6.5箱梁组装后，上翼板加装防变形装置，每间隔0.8米加装一件。反变形装置如下：

2.6.6整体复核各个工序的组装尺寸，经专职质检员检验合格后方可进行整体焊接。

2.7.1低氢型焊条J506使用前必须烘干，烘干温度应为350～380℃，保温时间应为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不能使用。

2.7.2焊接时环境湿度不宜高于80％，低合金高强度结构钢不应低于5℃，主要杆件在组装后24小时内焊接。清除待焊处表面的氧化皮、铁锈、油污等。当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。

2.7.3所有焊缝均为连续焊缝。底板、腹板、上翼板对接必须采用全熔透的对接焊缝，质量等级为Ⅰ级焊缝；底板、腹板、上翼板之间的受拉“T”型接头采用焊透的“T”型对接与角接组合焊缝，质量等级为Ⅰ级焊缝；底板、腹板、上翼板之间的受压“T”型接头采用部分焊透的“T”型对接与角接组合焊缝，质量等级为Ⅱ级焊缝；其余均为Ⅱ级焊缝。

2.7.4在箱梁起拱胎上找正底板位置后，点焊各个隔板、两侧腹板、底板加劲肋、横隔板、上翼板。全部点焊结束后，检查箱梁各部几何尺寸，合格方可施焊。

2.7.5全箱梁焊接时先立焊后横焊，从中间到两边交错、对称地焊接，防止出现变形。

2.7.6全部焊接完成后，由专职质检员检查焊角高度、焊缝外观及整体外观。焊角不够处进行补焊，外观不好处用砂轮打磨成型，整体焊接变形用千斤顶调整或用火烤，直到满足要求为止。

3.1剪力钉规格为Φ22×170，共20648个。剪力钉进厂后进行材质复验。

3.2用划线样板划线后焊接，注意垂直于对应的上翼板。

3.3剪力钉须采用专用机具进行焊接，焊前须进行焊接试验，方可施焊。

4.1高强螺栓数量统计见下表：

4.2高强螺栓连接，对连接钢板及钢梁栓接部位作喷砂、喷铝（热喷铝）处理，其抗滑移系数出厂不低于0.55。

4.3栓接前应先作试验（抗滑移系数和螺栓扭矩试验）。

4.4摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤和污垢。

5.1涂漆前做喷砂除锈处理，除锈步骤及要求：

a.箱梁内外表面及栓接摩擦面均采用喷砂处理。

b.除锈等级要求：箱内外表面除锈等级均达到Sa2.5。

c.箱梁翼板及横隔板翼板上表面不除锈，但拼接口两侧各0.7米范围内除锈，除锈等级要求同b条。

d.箱梁内部灌注混凝土的部位不除锈。

e.喷砂除锈应符合下列要求：

（1）喷砂时风压不小于0.5Mpa,喷射角为75～90°,喷射距离为100～130㎜。

（2）喷砂时根据表面锈蚀程度，调整移动速度，严禁有喷砂未到处。

（3）回收的砂粒应去除铁屑，锈粉等杂物。

f.喷砂除锈操作步骤：

（1）喷砂前的表面预处理：

①所有电焊接、切割、撞击造成的焊渣、飞溅、尖角等都要打磨光滑。

②螺栓孔在喷砂前要钻好并磨去尖角、毛刺。

③溶剂清洗除去钢铁表面的油污。

④将钢铁表面上的积水清理干净。

③喷砂时使用的必须是除去油和水的干净压缩空气。

④喷砂磨料可以使用石英砂、铜矿砂、钢砂、钢丸等，这些磨料粒度不应大于16目，必须清洁、干燥。

⑤喷砂处理后表面粗糙度应为Rz25～60μm。

⑥喷砂之后，钢铁表面不得使用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤。包括不得使用缓蚀剂。

⑦当钢铁表面湿度不大于露点3℃或相对湿度大于90％时，不得进行喷砂处理。

g.喷砂除锈后，应及时清除砂粒。由专职质检员检查或监理检查合格后，方可涂漆。

h.除锈等级检查执行GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的有关规定。

5.2涂漆在除锈检查合格后进行。漆料采用VCI－396高性能金属防锈漆。涂漆步骤及要求：

a.喷砂除锈合格，涂漆进行前应将沙砾清理干净。

b.喷砂处理合格的表面应在4小时内，未产生氧化之前覆底漆。没涂底漆的钢表面或由于雨水、湿气弄湿的表面如果有锈迹产生需再次喷砂。

c.需涂底漆或任何一遍漆的表面必须干燥洁净无尘，不允许在下雨、刮风、下雪、雾天及表面潮湿、有尘土的环境下施工，涂装时环境需符合下列条件：

（1）空气温度大于0℃

（2）表面温度大于露点3℃以上

（3）相对湿度低于80％

（4）检验方法：外观和量具测量

d.漆料采用喷涂。喷涂时，钢表面应着漆均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有不影响防护性能的轻微流挂、桔皮、刷痕和少量杂质。涂漆后，钢表面应平整。

e.每涂下一道前均需检验。气孔、气泡、裂纹、桔皮、漏涂区域均进行修补或重涂。钢表面不允许有漏涂漆区域。

f.每道涂层喷涂后，需用干膜测厚仪抽测干膜厚度，测量的位置和测量点规定如下：

（1）底板：测量点，不少于30点

（2）腹板：测量点，不少于40点

（3）其它：测量点，不少于40点

g漆膜厚度要求：钢箱梁内外侧经漆膜测厚仪检查符合设计厚度（内外均为75μm）要求。

5.3涂装完毕后，画纵、横轴线及安装位置线，每段钢梁应做好标记，以便安装。

七、钢梁试拼及现场安装

1钢梁厂内制作后，进行试拼装。试拼装采用连续工装胎，拼接部位采用螺栓和定位销组合方式将拼接板与钢梁连接固定，试拼后重点检查高强度螺栓栓孔的位置、过孔率，要求过孔率为100％。试拼时，还应检查的垫板的磨光顶紧情况，相拼腹板的腹板间距尺寸。

安装前对墩柱和临时支架进行核实，其允许偏差符合要求后方可进行安装。复核内容：柱顶高程和轴线、临时支架顶面高程和轴线、及对接口横向中心线。

4.1支搭支架占主路时基坑支护施工技术介绍共（121页）.pdf，应采取交通疏导及安全措施。支架四角安装警示灯及反光标志。

4.2支架四周一米以外设置警示标志，防止行人车辆靠近，以免施工中高空坠物伤人。

4.3在支架迎车流方向五十米处，开始设置导流标志。

4.3.4设专职安全员疏导交通，安全员上岗时必须佩戴交通警示标志。

5.1号孔：用专用工具测量未知孔位置。

5.2制孔：将号孔数据返回厂内进行另一侧制孔时，不得使用润滑剂。制孔完毕清理毛刺、污物，不慎污染油污者用丙酮清洗。摩擦面如有损坏应按规定的工艺处理。

a、钢梁：对于节点纵向从一端向另一端进行。

荃市至阜外高速公路施工组织设计b、节点：按先底板再腹板后上翼板顺序进行。