施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

水泥混凝土面板采用半幅、二次摊铺法施工。水泥砼面层施工采用三辊轴机组

路面工程施工程序：在路基层施工完成验收后进行，水泥混凝土进行面层施工。

其施工工艺流程见图9.2.6。

仪表电气工程施工方案图9.2.6水泥混凝土面板施工工艺流程图

水泥混凝土面板采用半幅、二次摊铺法施工，施工机械主要采用三辊轴机组施工。

材料准备及其性能检测：

根据施工进度计划，在施工前分批备好所需的各种材料（水泥、砂、石、钢筋及外加剂等）。选定的各种材料经业主指定的试验室检测合格后方进行备料。

施工前再检测现场的材料是否符合规范要求。石料如含泥量起过允许值，则提前1～2小时冲洗。新出厂的水泥出厂存放不足一周及受潮结块的水泥不使用。

混凝土配合比检验与调整：

混凝土施工前检验其设计配合比是否合适，如不合适，则及时调整。检验内容主要为和易性及强度检验。

根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好看中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时保持横向分块线与路中心线垂直。

基层检验合格后安设模板。侧模及堵头模板全部采用槽钢，槽钢高度与混凝土面层板厚度相同。

根据测量放样安放模板，其平面位置与高程均符合设计要求，如有不符之处，则在测量控制下加以调整。模板两端先用垫块支立，模板两侧用铁钎打入基层固定。

模板调整好后，将模板与基层之间的空隙用砂浆填塞密实，以使模板稳固且不漏浆。

确定模板安放无误后，浇筑前在模板内侧均匀涂刷一薄层脱模剂，以便拆模。

每天开始拌和前，测定现场砂石材料的含水量，根据现场测定结果确定当天的混凝土施工配合比。

每天开始拌和前，对自动称量设备按混凝土配合比要求，对水泥、水和砂石料的用量准确调试后，输入到自动称量的控制存储器中，并试拌检验无误后方正式拌和生产。

拌和混凝土时，注意控制混凝土的搅拌时间在相关规范要求之内。

每天工作结束后，将混凝土拌和机用水冲洗干净。

本标段路面水泥混凝土采用5t自卸汽车覆盖运输。混凝土运输车辆在每天工作结束后用水冲洗干净。

摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查，对不符合要求的地方，立即进行处理，直至满足规范要求后方进行砼的摊铺作业。

砼板厚为26cm，采用二次摊铺法施工。第一层料的振实厚度控制在15cm左右，待第一层料振捣密实后摊铺第二层料。

混凝土到达摊铺地点后，由专人指挥车辆均匀卸料，布料应与摊铺速度相适应，当混凝土坍落度为10～40mm时，松铺系数应为1.12～1.15。

当混凝土拌和物的铺料长度大于10m时，即可开始振捣作业。第一层混合料摊铺后，用密排振捣棒组间歇插入振实。振捣时，振捣棒每次移动的距离不宜超过其有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为15～30s。振捣直到拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止。

立即铺筑第二层混合料，其摊铺、振捣与第一层施工方法相同。

混凝土在全面振捣后，用三辊轴振动整平机进一步振实并初步整平。振动整平机往返行走2～3遍，使表面泛浆并赶出气泡。

采用三辊轴整平机进行混凝土表面整平。三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20～30m，混凝土振实与整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚压2～3遍。最佳滚压遍数经过试验确定。在整平机作业时，派专人处理轴前料位的高低情况，过高时，应铺以人工铲除，轴下有间隙时，则使用混凝土找补。

滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。表面砂浆厚度宜控制在4±1mm整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。

再用直径为150mm的无缝钢管滚筒滚拉整平，使表面进一步提浆并调匀。

用长5m的铝合金刮尺沿钢模对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，低洼处用原浆补填。横向搓刮后再进行纵向搓刮，同时辅以3m直尺检查。

人工用木抹对混凝土表面进行搓揉，将局部的不平整或露石现象消除。

人工用铁抹将混凝土表面抹光、收汗的同时用3m直尺纵横检测，直至平整度满足规范要求为止。

混凝土的养护采用保湿覆盖法。在混凝土铺筑完成、用手指压无痕迹时，即可开始养生。在混凝土表面撒锯末，每天均匀洒水，保持混凝土的湿润状态，每天的洒水次数视气候条件而定。混凝土板在养护期间严禁车辆通行，在混凝土达到设计强度的40%后，方可允许行人通行。

混凝土面板拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，并满足相关规范要求。拆模时小心仔细，不损坏混凝土面板的边、角，并尽量保持模板完好。

拆模后，在混凝土板的强度没有达到设计强度时严禁车辆通行。

混凝土板养护期满后及时进行切缝及填缝施工。

混凝土面板横向施工缝、横向缩缝、胀缝以及纵缝均采用切缝机成缝。切缝时间与气候情况、混凝土质量、水灰比等因素有关，施工时通过试切后确定。

混凝土板切缝后，及时进行清缝。先用砂轮片清出缝内砂石等杂物，然后用至高压水将缝内灰尘自高处向低处冲洗干净，晒干或用高压风吹干后即可填缝。填缝时根据填料类型采取相应的施工方法，填料与缝壁应粘结紧密，如有脱开处，用喷灯小火烘烤。填缝过程中注意保持混凝土板面清洁。

混凝土面板防滑处理采用刻槽机刻槽施工。在混凝土板完全凝结并达到一定强度后即可进行刻槽，其刻槽深度、纹理宽度等均满足设计及相应规范要求。

当现场降雨影响路面质量时，混凝土路面施工必须停工。雨季施工时应准备足够的防雨篷或塑料薄膜，当现场降雨时，将防雨篷或塑料薄膜盖于刚施工完成的混凝土表面，保护混凝土不受雨水侵害。对已被暴雨冲刷、路面平整度严重劣化的部位，则尽早铲除重铺。

工程完工后容易出现渗漏的部位通常在施工缝和沉降缝处，为保证工程质量，边顶拱施工缝设止水条，止水条采用模板嵌槽安装；边顶拱沉降缝处设置止水带，止水带用钢筋夹持定位、端模加固，防止跑模。

在施工前详细阅图，对预埋件逐一进行编录登记，防止施工时遗漏。施工前进行详细的技术交底。穿线管用弯曲机在钢筋加工厂集中弯制。安装时预穿铁丝，两端点焊固定在钢模板上。

9.4混凝土的外观质量保证

我们将按质量体系文件的具体要求，以项目部总工程师为核心，进行全员全过程的质量管理，建立和健全质量保证和质量检查体系，对混凝土施工的全过程，特别对特殊过程，进行严格的过程控制，以确保混凝土的外观质量。

②严格控制模板的制作和安装

模板制作的刚度和平整度，严格按规范进行控制。用测量仪器控制模板支立时的位置，以保证设计体型。用在仓位里的每一块模板，必须经修整后才能使用。模板支立和加固后，模板面要仔细进行补缝和涂刷高效脱模剂，以保证拆模后混凝土面光洁平整。

在支模前，首先根据设计体型进行测量放线，支模时根据测量所放控制点支模。支模完毕后，并由测量进行复核。如有误差，并进行调整，达到施工误差范围。

③混凝土的拌制、运输、入仓及平仓振捣

浇筑混凝土前，要详细检查各工序的施工质量，建基面的处理、模板、钢筋、预埋件及止水设施是否符合设计要求，并作好记录。

混凝土施工前，由试验室进行混凝土原材料的试验，按设计要求的混凝土标号，进行混凝土配合比设计，写出混凝土试验报告及各种混凝土标号配合比，报监理工程师审批。

混凝土拌和前，现场试验人员应根据“开仓单”上的浇筑部位、设计标号等，选用混凝土配合比，并应按现场砂石骨料的含水量、骨料超逊径含量等调整配合比，签发混凝土配比单。拌和站操作人员按配比单进行配料、拌制混凝土。

模板、钢筋、止水及各种预埋件安装完毕，首先进行仓位的清理和冲洗工作，经验收合格后，及时开仓浇筑。开仓前，清洗过的基岩面或混凝土面，要保持洁净和湿润，仓内不得有积水。混凝土在混凝土拌和站集中拌制后，用混凝土搅拌运输车运往施工现场,采用混凝土泵入仓。混凝土入仓的卸料高度（指混凝土自由下落高度），应不大于1.2m，以防骨料离析。

仰拱及边墙底部混凝土入仓采用平铺下料，铺料厚度严格按设计要求控制。混凝土入仓后，手持电动插入式软轴振捣器，分层振捣密实。混凝土浇筑应做到随进料随平仓，不得堆积。平仓后要立即振捣，杜绝以平仓代替振捣的现象。振捣次序按梅花型排列布置，振捣间距为振捣器振动作用有效半径的1.5倍。作业时，按间距逐点进行振捣，并应插入下层混凝土约5.0～10.0cm。每点振捣时间以15～30s为宜，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准，要防止漏振、过振。

隧道边顶拱衬砌混凝土采用附着式振捣器和φ50mm软轴振捣器振捣密实，且混凝土入仓时两侧平行上升，保证模板受力对称均匀。洞身浇筑混凝土时，要注意顶拱处的砼应尽量填筑饱满。填筑时，现场施工技术人员应准确估计所需砼量及泵管中剩余砼量，以确保顶拱处填筑饱满程度及不造成浪废。在振捣过程中，不得触动钢筋及预埋件。

浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。

基岩面和老混凝土上的首层混凝土浇筑前，要先铺一层与混凝土同标号、水灰比减少0.03～0.05的2.0～3.0cm厚水泥砂浆。水泥砂浆使用铁刮板人工均匀地摊铺。一次铺设的砂浆面积，要与混凝土浇筑强度相适应，以防止砂浆水分的损失。随铺随浇筑混凝土，同时，要加强首层混凝土的振捣，以保证岩石（或老混凝土面）与混凝土结合良好。基岩面混凝土浇筑，应先将坑填平，再按顺序作业。

混凝土入仓时，要严格按混凝土强度等级，分区进行布料和平仓，严禁低标号混凝土进入高标号混凝土区域。

混凝土浇筑要保持连续性。由于混凝土均掺用外加剂和混合材，铺料允许间歇时间，由现场试验确定。

在施工过程中，对超过允许间隔时间，但使用振捣器振30s，振捣棒周围10.0cm内仍泛浆且不留孔洞、混凝土还能重塑时，仍可继续浇筑。否则，停止浇筑，按施工缝处理。

除设计要求的永久缝面以外，其它临时施工缝的混凝土表面，采用人工凿毛，并用高压水冲洗，经检查达到设计和施工规范要求后，方可进入下道工序施工作业。

在混凝土浇筑完毕后12～18h内进行养护。采用花管喷水养护，混凝土养护天数不少于14d。

模板的拆除应根据各部位的特点，按规范规定的混凝土需达到的强度要求，决定模板拆除时间，防止因抢进度提前拆模，从而影响混凝土的外观质量。

9.5隧道防水与排水工程

防水层为EVA防水板。防水层施工在初期支护基本稳定后，二次衬砌之前进行。施工工艺流程见图9.5.1。

A防水板施作前对喷射混凝土表面凹凸显著部位分层喷射找平，外露的锚杆头及钢筋齐根切除，用水泥浆抹平。所用无纺布和防水板满足耐老化、耐细菌腐蚀、有足够的强度及延伸率、易焊接且焊接时无毒气的质量要求，并具有出厂检验合格证。

B保证防水板施作点距开挖爆破作业面和混凝土作业面有足够的安全距离，防

止损坏。对发生破坏的层面及时修复。

C防水板之间接缝采用热焊法，控制最佳焊接温度及速度。搭接宽度为10cm，

图9.5.1隧道防水层施工工艺流程图

焊缝不小于2.5cm。

D防水板用垫圈和绳扣固定在固定点上，各固定点之间保持松弛，以使后续灌注混凝土与板面充分密贴，并防止防水板被拉裂。

E施工前先进行试铺并加以调整，保护连接部位，防止污染和破损。

F防水板沿衬砌横断面环向进行设置，纵向搭接做成鱼磷状，以利于防水。

G防水层采用钢钎固定，钢钎间距为：拱脚处0.5～0.7m，边墙1～1.2m，在凹凸处要增加固定点。

H在渗水集中的部位按设计要求布置排水管，并保证排泄畅通，在地下水成股流的位置增设集水孔引向隧道边沟。

I防水层是隐蔽工程，施作时认真检查，仔细作好质量记录。

隧道衬砌变形缝中设651型橡胶止水带，施工缝中设遇水膨胀橡胶止水条（含BW止水胶泥）。在衬砌混凝土浇筑时一并安装，其施工要点为：

A止水带(条)材料必须满足设计图纸要求，并具有出厂合格证。

B止水带(条)安装位置要准确，不能将带有裂缝、孔眼等缺陷的材料投入使用。

C混凝土浇筑、振捣作业过程中，加强对止水带(条)的保护，防止被钢筋、石子、钉子刺破，如发现有刺破、割裂现象必须及时修补。

D止水带(条)部位混凝土可适当延长振捣时间，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带(条)和混凝土紧密结合。

E止水带(条)接头采用热焊搭接，其搭接长度不小于100mm，缝宽不小于50mm。

洞内防火涂料施工应严格按图纸要求施工，采用专用设图示GYT 337-2020 广播电视网络安全等级保护定级指南.pdf，喷涂与涂抹相结合。

在喷涂防火涂料前应对洞身混凝土表面除尘、去污，并对错台进行修补处理，以保证防火涂料喷涂厚度均匀。

防火涂料采用搅拌器搅拌均匀，搅拌时间经试验确定。防火涂料应在搅拌后4h内施涂完成，超过4h后不得再用。

喷涂时应采用喷涂设备连续将均匀涂料喷涂到基层上，总涂层厚度应符合图纸要求，图纸无规定时，一般为20mm，并应多次喷涂（一般为3次），直到符合图纸要求。在室温下每次喷涂间隔时间不小于24h，施工完成后，按常规养护28d。

喷涂完成的防火涂料应无裂缝、不起层、不脱落、整体平整、厚度符合图纸要求。

消防大队特勤中队办公楼工程施工组织设计9.6主要施工机械设备

隧道开挖、支护及衬砌施工所需施工机械设备见表11.2.1。