施工组织设计下载简介
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现浇预应力混凝土连续桥施工组织设计1.1.1.1施工准备：
调查取土场，做土质分析试验，确定最佳含水量及最大干密度。
做好施工组织计划，确定土方调配方案，编制技术交底书，下达到作业班组。
对各种施工机械进行维修保养强弱电施工方案，使之处于良好的状态，能够满足大规模土方施工的机械化需要。
认真审核图纸，若发现填挖交界处桩号、边(排水)沟纵坡及防护工程高度等与地形不符时，应及时上报。
做好路外工程施工，避免路基施工侵占地方道路给当地居民带来不便和对路基正常施工带来干扰。
1.1.1.2测量放线
路基填筑期间，每层直线50m，利用中线平移桩或用全站仪放出中线桩，同时进行必要的水准测量。
1.1.1.3原地表处理
地面横坡缓于1:5时，在清除地表草皮、腐殖土后，直接在天然地面上填筑路基；当地面坡度陡于1:5时，路基底面进行挖台阶处理，台阶宽度不小于2m，顶面做成内倾4%的坡度。
填筑作业按“分层、分段、平行作业”的原则进行，整个路基填筑划分为四区段、八流程。
四区段：填筑区→平整区→碾压区→检验区
八流程：施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺平整→机械碾压→检验签证→路面整形→边坡整修
填方路基按路面平行线分层控制填土标高。每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度30cm，保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。
1.1.1.5整平碾压
整平采用推土机粗平，平地机整平，同时辅以人工找平。整平时注意路拱的形成，以利雨季排水。
碾压时，在直线路段和大半径曲线路段按“先压边缘，后压中间”的顺序进行；小半径曲线路段按采用“先内侧，后外侧”的顺序进行。振动压路机按“第一遍不振动静压，先慢后快，先弱振后强振”的原则进行。
1.1.1.6压实度检测
碾压后的路基用灌沙法对路基压实度进行检测，达到规范要求的压实度后，方可进行下一层的填筑。
1.1.1.1.7台背回填
回填时圬工强度以满足设计及规范的要求。桥头回填顺路线方向的长度必须满足压实机械操作运转的施工需要，自台背起不小于桥台高度加2m，底面不小于2m。
路基土方填筑施工工艺框图 1.1.2路基挖方施工
1.1.2.1测量放样
施工恢复定线测量及施工放样是施工准备阶段的主要技术工作，根据设计图纸、监理工程师书面提供的各导线点坐标及水准点标高进行复测，闭合后将复测资料交监理工程师审核。根据监理工程师批准的定线数据进行施工放线。按规范中规定，开挖施工前，根据恢复的路线中线标、设计图、施工工艺和有关规定钉出用地界桩、路堑坡顶、边沟等的具体位置桩。道路中线桩直线部分每20m一个，每100m设一个永久性固定桩，曲线部分除20m设一整里程桩外，曲线的起点、终点、圆缓点、缓圆点设置固定桩。在中线桩施测后，进行横断面测量，然后根据横断面图及实测标高进行边桩放线。在挖方断面的坡顶点位置上，钉开挖断面的边桩，边桩上应注明里程、挖深（m），左右边桩以拼音字头或英文字头表示。一般在距边桩一定距离的外方，设栓（护）桩，以备边桩丢失后及时恢复。同时导线点、水准点应设立特殊标志，进行保护以免施工中遭到破坏。
准确放样后，提供放样数据及图表，报监理工程师审批。经批准后进行清表开挖。测量精度满足有关的工程验收标准或合同规定标准。
1.1.2.2施工前的复查和试验
施工前，对开挖范围的地质水文情况进行详细调查，通过取样试验确定其性质和范围，并了解附近既有建筑物对特殊土的处理方法。工程区位于市区，地下管线密布，地表建筑物稠密。对于开挖对附近构筑物和地下管线有影响的地段，及早与产权单位联系并采取适当的加固措施，争得产权单位同意后进行开挖作业。
土工试验取样按设计文件提供的资料每一种土类取样不少于三组。并对试样进行下列试验项目：
(1)液限、塑限、塑性指数、天然稠度和液性指数： (2)颗粒大小分析试验： (3)含水量试验：
(5)相对密度试验： (6)土的击实试验：
(7)土的强度试验（CBR值）；
1.1.2.3开挖前的排水设施
由于水是造成挖方段各种病害的主要原因，施工过程中，采取如下措施避免水害： (1)在开挖前做好截水沟，土方工程开挖施工期间修建临时排水沟。
(2)临时排水设施与永久性排水设施相结合，流水不得排于农田、耕地，污染自然水源，也不得引起淤积和冲刷。
(3)开挖施工时经常维修排水沟道，保证流水畅通。渗水性土质或急流冲刷地段的排水沟予以加固，防渗防冲。水文地质不良地段，严格搞好堑顶排水。
(4)引走一切可能影响边坡稳定的地面水和地下水，在路堑的线路方向上保持一定的纵向坡度（单向或双向）以利排水。
1.1.2.4土方开挖方法及机械配置
土方开挖根据开挖深度和纵向长度，开挖方式可以分为横挖法、纵挖法及混合式开挖法三种。本工程开挖段开挖宽度较宽、开挖深度不大，采用横挖法施工。对引水渠整个横断面的宽度和深度从两端逐渐向中间开挖
1.2.1路拌法施工石灰土
本标段石灰土工程量不大，施工采用路拌法施工。施工工艺见“石灰土施工工艺框图”。
石灰采用磨细的生石灰粉，剂量通过试验按设计要求经济合理确定；填土优先采用粘土，采用粘土时其塑性指数控制在15~20；沿线饮用水源均可用于施工。
石灰稳定土采用现场拌和。
拌和前将下层表面杂物清除干净，填土经晾晒、过筛、闷料后整平，用压路机碾压1~2遍，使其表面平整，然后将石灰均匀地摊铺在整平的表面上，用稳定土拌和机拌和。拌和过程中及时检查含水量，使其等于或略大于最佳值，同时使土和石灰充分拌和均匀。
路拌整型合格后立即按试验路段的施工工艺、压实速度和遍数进行压实。连续碾压达到规定的压实度，压实厚度每层15cm，采取先轻型后重型压路机碾压。
两工作段衔接处搭接拌和，前一段拌和后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起进行拌和，并与后一段一起碾压。
一个施工段完成之后按规定的频率做密实度检验，达不到要求要重新进行碾压。
石灰稳定土碾压完成后，必须保湿养生，不使表面干燥，也不应过分潮湿或时干时湿。
养生方法采用洒水和覆盖不透水薄膜两种方式。养生期不少于7天，养生期内除洒水车外，不得通行车辆，覆盖不透水薄膜的地段，经监理工程师批准的车辆，应限制车速不超过30Km/h。
2.1.2.5施工注意事项
1）石灰稳定土施工前先铺筑长度为100~200m的试验路段，试验路段确定的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数、最佳含水量作为今后施工现场控制的依据。
2）石灰稳定土的施工气温不低于5℃，降雨时不进行施工。
3）施工尽可能避免纵向接缝。
4）石灰用量控制准确，混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。
5）表面要平整密实、无坑洼，施工接茬平整。
6）石灰稳定土7天抗压强度不小于0.8MPa。
1.2.2二灰（灰土）稳定碎石施工
本标段路面底基层和基础分别为灰土碎石和二灰稳定碎石，工程量不大，施工采用路拌法施工。石灰粉煤灰稳定土底基层采用路拌法施工，施工工艺见“石灰粉煤灰稳定土底基层施工工艺框图”。
1.2.2.1准备下承层
石灰粉煤灰稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱的地点。并将表面拉毛，洒水湿润。
1.2.2.2施工放样
1.2.2.2.1恢复中线
直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩。
1.2.2.2.2底基层宽度
每侧比基层宽度增加0.15m，并在两侧路肩边缘外0.3~0.5m处设指示桩。
1.2.2.2.3水准测量
在两侧指示桩上用明显标记（如红漆）标出石灰粉煤灰稳定土层边缘的设计高。
1.2.2.3.1备土
二灰（灰土）稳定碎石路拌施工工艺框图
经过试验选定取土场后，在采集前，将树木、草皮和杂土清除干净。集料在规定的深度范围内采集，不应分层采集。当有不合格的集料时，应分开堆放并运走。集料中的超尺寸颗粒必须筛除，土块最大尺寸应小于15mm。
1.2.2.3.2备粉煤灰
粉煤灰从附近火电厂由自卸汽车拉运至工地现场。
1.2.2.3.3备石灰
石灰选在公路两侧宽敞而临近水源、且地势较高的场地集中堆放，预计堆放时间较长时，应用土、塑料布或其他材料覆盖封存。生石灰应在使用前7~10天充分消解，以免使用后，未消解的石灰吸水后继续消解，引起局部胀松鼓包，影响稳定土层的强度和平整度。消解后的石灰应保持一定的湿度，（含水量约30%），以免过干飞扬。使用前，应筛除粒径10mm以上的未消解的生石灰及石灰石块。
1.2.2.3.4计算材料用量
运输集料前，先计算材料的数量。其方法是先根据石灰粉煤灰稳定土层的厚度（分两层铺筑，第一层20cm,第二层19cm）、宽度及预定的干密度，计算各路段需要的干集料数量，然后根据集料的含水量和运料车的吨位，计算每车的堆放间距。集料装车时，控制每车的数量基本相同。根据计算结果，先堆放一层土，其上堆放一层粉煤灰。
每平方米石灰粉煤灰稳定土中石灰用量，由石灰粉煤灰稳定土层的厚度和预定的干密度及石灰剂量计算而得，并计算每车石灰的摊铺面积。如果采用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。然后计算每车石灰的卸料位置，或每袋石灰的纵横间距。
石灰粉煤灰稳定土路拌法施工时的石灰剂量，应比室内试验确定的剂量增加一个百分点。
1.2.2.4摊铺集料和石灰
按计算材料用量及事先通过试验段确定的集料的松铺系数摊铺集料和石灰粉煤灰。
摊铺集料应在摊铺石灰粉煤灰的前一天进行，摊铺长度以日进度的需要量为度。但在不能封闭交通的路段及雨季施工，应当天摊铺集料、石灰粉煤灰，并拌和、碾压成型。
摊铺机械采用平地机，集料应均匀的摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。摊铺过程中，应拣除超尺寸颗粒、土块及杂物。当土块较多时，应进行粉碎。集料摊铺后，要检验材料层的松铺厚度。
松铺厚度=压实厚度×松铺系数
如不符合要求，应做适当减料或补料工作。
如摊铺的土、粉煤灰含水量过小，应洒水闷料，使土和粉煤灰的含水量接近最佳含水量。
然后按计算的石灰用量将石灰运到集料层上，卸料位置事先做好标记或专人负责。接着用刮板将石灰均匀的摊开。石灰摊铺后表面应没有空白位置，并测量石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。
采用路拌机拌合，拌和深度达到底层。并设专人跟在拌和机后，随时检验拌和深度。发现拌和深度不够，及时告知拌和机操作人员调整拌和深度，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层，可在最后一遍拌和之前，先用多铧犁紧贴地面翻拌一遍，再用稳定土拌和机拌和一遍。
经过拌和后，如混合料的含水量不足，应再补充洒水湿拌，施工时，拌和机应紧跟在洒水车后面进行拌合。在洒水及拌和过程中应用含水量快速测定仪及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳含水量1%~2%。施工时要注意，洒水要均匀，洒水车不应在当天拌合的路段上掉头和停留。
拌和好的混合料应达到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。
拌和结束后，应立即检查混合料中石灰的剂量。
混合料拌和均匀后，先用推土机粗平，再用平地机做初步整平与整型。在直线段，平地机由两侧向中间刮平，在平曲线段，由内侧向外侧进行刮平，必要时可再返回刮一遍。随后轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再按上述步骤刮一遍，压一遍。经过两次刮平、轻压后出现的局部低洼处，用齿耙将其表面层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补整平。最后用平地机再整型一次，以达到规定的路拱和坡度，并注意接缝顺适平整。
在整型过程中，不允许任何车辆通行，并配合人工消除集料的离析现象。
根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同，但路基的两侧要多压2~3遍。压路机采用18~21T三轮压路机、重型轮胎式压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压，碾压遵循先两边后中间（平曲线地段先内侧后外侧），先轻后重，先慢后快，相互搭接的原则。碾压时，后轮重叠1/2轮宽，并在规定的时间内碾压到要求的压实度。碾压速度：前两遍1.5~1.7km/h，以后2~2.5km/h。
1）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头和急刹车，以免破坏稳定土层的表面。
2）稳定土层表面应始终保持潮湿，如表层水分蒸发过快，及时补洒少量水。
3）如发生“弹簧”、松散、起皮等现象钢结构施工方案范本2，及时翻开重新拌合（加适量石灰）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除，不再进行补找，留待铺筑基层时处理。严禁用薄层贴补进行找平。
碾压结束后，立即检查压实度。
SY／T 0457-2019 钢质管道液体环氧涂料内防腐技术规范1.2.2.8接缝和“调头”处的处理
石灰粉煤灰稳定土的接缝处理采用对接形式，即在前一段拌和后，留下5~8米不做碾压，后一段施工时，将前段留下的未压部分与新铺的混合料一起再进行拌合，并与后一段一起碾压。
当拌和机械或其他机械必须在已压成的石灰粉煤灰稳定土层上“调头”时，可在“调头”处覆盖一层10cm后的砂或砂砾，保护“调头”部分的石灰粉煤灰稳定土表层不受破坏。结束后，将砂或砂砾除去。