施工组织设计下载简介

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计划投入冲击钻5台。前期施工XX大桥、XX中桥，后期施工XX大桥、XX大桥、XX村道桥。

施工准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进、取渣样→成孔验收→测量孔深、斜度→第一次清孔→安装钢筋笼、检测管→钻机移位下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土→成桩检测。

（1）、按照施工设计图纸的要求DB36T 1492-2021 家具产业集群发展水平评价.pdf，编制施工方案，准备施工机械设备。清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。

（2）、开挖泥浆池，将泥浆池布置在红线施工范围内，同时兼顾多墩施工方便。泥浆池里的钻碴和多余的泥浆，应及时运至指定地点抛弃，不得乱堆乱弃。

（3）、桩位测量：测量桥位，放出墩桩位中心，准确测量各桩位的中心和地面标高，并在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或砼桩定位。

（4）、孔位探测：首先在孔位处挖2m深的检查坑，检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体，若有，及时通知监理工程师确认，并协商解决办法，进行妥善处理。

（5）、埋设钢护筒，钢护筒直径宜大于设计桩径20cm，护筒埋设后，将护筒周围处的回填土夯实，护筒平面位置偏差不得大于5cm，其倾斜度应控制在5‰以内，护筒顶高出施工地面0.3m，并高于地下水位2m。根据地质情况需要加长护筒时，确保护筒倾斜度偏差不大于1%，确保护筒无沉落。

（6）、在堤防上的桩基工程，应尽量安排在枯水期施工，泥浆池宜布置在大堤的堤脚处，要确保堤防的安全，在桩基施工工作，严禁增设有害堤防的设施。

（7）、选择优质粘土造浆，储浆池和沉淀池的大小应满足施工的需要。泥浆循环通过孔口排入泥浆池内，污泥及沉渣及时用泥浆车运往指定排污处，以免污染环境。钻孔过程中保证满足护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于1m，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。

（8）、泥浆性能指标应满足下表要求：

失水率（ml/30min）

泥皮厚（mm/30min）

（9）、准备工作完成后请甲方代表、监理工程师到现场检查所有准备工作，认可后方能进入正常施工阶段。

（1）、钻机就位前，对主要机具进行检查、维修与安装，全套设施的就位情况及水电供应是否接通，并进行检查。检查完毕后，钻机就位，就位后钻机底架应垫平，保持稳定，使其不产生偏移和沉陷。

（2）、旋转钻机的钻头及钻杆中心应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2cm，并应符合技术规范的要求。

（1）、开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05～1.20，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行慢速进尺钻进，待导向部份全部进入土层后，方可匀速钻进。

（2）、在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.05～1.20）钻进，在砂性土及砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.20～1.45）钻进。

（3）、钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知甲方代表监理、地质工程师及设计人到现场处理。

（4）、相邻桩的钻孔，在桩中距2.5D范围以内的其他任何桩的砼灌注完成后24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。

（5）、施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在路途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。

（6）、及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。

钻孔的孔径不小于设计规定。

护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于桩设计直径20cm。

桩孔位置符合设计及施工规范的要求。

桩孔垂直倾斜度≤1/100。

（1）、当钻孔达到设计终孔标高后，每孔均进行超前钻，钻进孔底以钻锥高1/3，确定达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场验收。

（2）、成孔工序验收合格后，进行第一次清孔，清孔采用换浆法施工。即钻孔完成后，提起钻锥至距底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆（1.2）压入，逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。

（3）、严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。

桩孔深度符合设计要求。

清孔满足设计及施工规范要求。

岩样符合设计要求，入岩深度满足设计要求。

孔内沉淀土厚度：不大于设计规定。

清孔后泥浆指标：相对密度1.03～1.1，粘度17～20s，含砂率＜2%。胶体率＞98%。

（2）、按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度，钢筋笼在钢筋车间制作，用平板车运到墩位处安装。

（3）、依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋。

（4）、成孔验收第一次清孔后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢管或方木固定，再用吊车吊住另一节进行驳接，段间驳接采用电弧焊焊接，焊缝长度单面焊不小于10d，在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋，以保证保护层的厚度。吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注砼时钢筋骨架上升。砼检测用超声波管按设计图纸安装，符合规范要求。

（5）、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待砼灌注完毕并初凝后才解除固定设施。

钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。

钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。

安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。

向驻地监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续。

（1）、导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行过球、水密及承压试验，试验时的水压，大于井孔内水深1.3倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。

（2）、导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注砼前换浆工作。严格按规范要求，在钢筋笼安装完毕后4小时内灌注水下混凝土。

（3）、复测孔底标高，检查沉渣的厚度以及泥浆性能，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方可灌注砼。

（4）、在导管上端连接砼漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量的要求。开始灌注时，在漏斗下口设置干水泥球，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，剪断吊住干水泥球的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。

（5）、每根桩基混凝土量约60m³，所以现场必须要有3车以上方可开始灌注砼，确保有足够的砼储备量，以保证桩基砼浇筑的连续性及桩基的施工质量。

（6）、灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注首批砼时导管下口至孔底的距离为25～35cm，导管埋入砼中的深度不小于1m，储料槽和漏斗中砼冲出活门全部下落后，将导管下降10～20cm，以增加导管埋深。

（7）、砼的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。灌注过程中边灌注砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6m。根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。

（8）、井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.5～1m。

（9）、灌注时取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。待终凝后再凿砼桩头到砼新鲜面（不小于1d）。

（10）、桩基砼质量的检测全部采用小应变动测、超声波检测，并按有关规范规定的根数作钻取芯样方法进行检测。

（11）、保持施工场地的清洁，灌注水下砼孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌。

钻孔灌注桩施工的注意事项

（1）、钻孔前熟悉图纸，弄清地质情况，根据地质情况确定钻孔的方案方法。

（2）、桩轴线的控制：

钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，开第一钻时，小心使锥尖对准设计中心，盖上封口板，卡上推钳，试转数圈，用全站仪监控钻杆垂直度，满足要求后，正式开钻，钻进过程中，随时有全站仪监控，保证倾斜度＜1/100。碰到卵石无法钻进时，采用冲孔的方法配合施工。

（3）、在终孔和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度、泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验，要求满足设计规定。

（4）、对砼的强度、级配、坍落度及砼的流动性进行检查。水下混凝土的灌注过程严格按施工工艺的要求进行施工。

（5）、必须对每根桩做好一切施工记录，并按规定留取混凝土试验件，做出试压结果。将上述资料整理好，提交有关部门检查及验收。

（6）、对施工完毕的桩由业主及质检部门会同设计部门按有关规定的要求数量采用有效的方法进行鉴定。

钻孔灌注桩的检查项目及方法

钻孔灌注桩的检查项目及方法见下表

用全站仪检查纵、横方向：每桩检查

1%桩长，且不大于500

用测壁仪或钻杆垂线法：每桩检查

沉淀盒或标准测锤：每桩检查

钢筋骨架底面高程（mm）

水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

XX大桥是本标段的重点控制工程，该桥斜交跨越河涌，河涌水深达3m左右，规划按Ⅸ级航道、通航净空按7米。该桥10～11#墩位于河中，水中桩基、墩身采用搭设便桥、钢围堰平台进行施工。水中基础施工是本标段的重难点工程。

水中桩基、墩身施工采用搭设便桥、钢围堰平台施工。为减少占河道面积，采用矩形钢板桩围堰施工，围堰采用单层结构形式，由定位桩、导梁及钢板桩组成。

1）钢板桩围堰平面及结构形式

矩形钢板桩围堰采用单层结构形式，由定位桩、导梁及钢板桩组成。

定位桩采用φ500的钢管桩，导梁采用角钢导梁。钢板桩选用断面模量较大，适用于承受较大水压力的槽型，锁口采用防渗性能好的套型锁口。

钢板桩运到工地后，应进行检查、分类、编号及登记。

锁口检查：用一块长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口通过检查。检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。在需要设吊桩孔及拔桩孔的位置，事先桩号孔，拔桩孔应焊加劲板，以免拔桩时拉裂。

钢板桩采用组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮嵌塞紧密。组桩拼接后，每隔

4m～5m加一道夹板，使其固定以便插打。

钢板桩围堰用型钢作为内导梁、导框制成围笼，作为插打钢板桩时起导向作用，顶层导框兼作施工平台。

矩形围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头一般均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。

先打定位桩，再在定位桩上挂装导框，在开始插打板桩后，逐步将导框转挂在已打好的板桩上。

钢板桩插打方法为：开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合拢后再打。此种方法进度较快且合拢误差小。矩形围堰的插打次序从上游开始，在下游合拢，每边由一角插至另一角。

插打钢板桩时要严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个相互垂直方向同时控制，确保垂直不偏。插打一块或几块桩稳定后即与导框进行联系。

锁口不密的漏水可在抽水发现后以板条、棉絮、麻绒等在板桩内侧嵌塞，或在漏缝外侧水中撒下大量炉渣与木屑或谷糠等随水夹带至漏缝处自行堵塞。漏缝较深时，也可将炉渣等装袋，到水下适当深度时逐渐倒出炉渣堵漏。

钢板桩打设完成后，采用在钢板桩围堰上用型钢搭设钻机工作平台，打入钢护筒，进行钻孔桩施工。

钻机工作平台与施工便桥连接，型钢支架平台图如下。

钻孔桩施工完毕后，先掏底吸泥，然后浇注水下封底砼，采用分层往复灌注法，灌注水下砼采用导管法施工，从上游开始，陆续开灌导管推向下游，灌注一层后再往回灌注。钢板桩围堰封底示意图见后。

封底完毕，待混凝土凝固后，抽水，验桩，破桩头，绑扎钢筋，安装模板，利用平台运输砼，现浇施工系梁及墩柱。

在拔钢板桩前，一般应先将水下（或基坑中）的支撑拆除DB11／T 1273-2015 LED交通诱导显示屏技术要求.pdf，拆除时应有安全措施。应采取一下措施减少拔除钢板桩时的阻力：

①在打入钢板桩前，将钢板桩与水下混凝土的接触范围内涂以隔离层；

②在灌注较厚水下混凝土的第一层完毕时，将钢板桩拔起少许以减少粘结力；

③采用震动附有液压装置打拔桩机拔桩，在有必要时加高压射水以减少摩阻力；

④略加锤击使钢板桩与水下混凝土脱离粘结；

⑤先拆除外导框，向围堰内灌水，使堰内水位高出堰外1m～1.5m泗许高速公路建设工程施工组织设计，利用堰内水压力抵消堰外挤压力使桩壁与水下混凝土脱离。