施工组织设计下载简介

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关东村特大桥40 64 40米连续梁安全专项施工方案

a、拆除挂篮，安装临时刚性连接构造，现浇边跨合龙段9号。

c、拆除临时固结，落梁。

b、拆除边跨支架，安装中跨跨中临时刚性连接构造。

井点降水施工方案c、用悬吊支架现浇中跨合龙段10号。

b、进行桥面铺设等工作。

悬臂梁段（1#～7#段）采用三角挂篮进行施工，首先在0#段施工完成后进行挂篮拼装，全桥分4套挂篮同时进行施工，然后应对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。模型为挂篮配套的相应模型，每个悬臂梁段混凝土采用一次浇注完成。

6.3.2施工工艺流程

挂篮拼装→挂篮加载试验→挂篮立模标高调整→安装底板、腹板钢筋→预应力管道安装→安装内模→安装顶板钢筋、预应力管道及堵头模板安装→混凝土浇注→养护→拆模→穿束→张拉预应力筋→压浆→移挂篮进入下一节段施工。

挂篮进场后在已浇注的0#段两端对称拼装三角挂篮，然后对挂篮进行对拉试验，并测量各级加载的变形值，以供底模立模作参考。

挂篮安装完成后，从1#块开始进行悬臂对称现浇施工，各梁段一次两侧对称灌注，平衡施工，确保合拢精度小于1cm。主梁2个墩采用4套三角挂篮同时施工。

6.3.4三角挂篮施工

6.3.4.1三角挂篮组成

a、挂篮技术参数及性能简介

按照大桥的设计要求，挂篮按以下主要技术参数进行改装：挂篮可承载不大于2000kN的梁段；挂篮自重及全部施工荷载不大于800kN；挂篮浇注箱梁分段长度3.0m、3.25m、3.5m、4.0m、4.25m、4.25m；挂篮浇注箱梁高度：6.05m～3.05m；挂篮浇注箱梁腹板厚80cm～48cm，且成折线变化。

每台挂篮总长12.20m，高4.76m，后锚在已浇好梁段上6.0m处，悬臂长5.7m。挂篮及附属设备的重量约600KN。挂篮主要由主桁架系统、底篮、吊带系统、模板系统、行走系统及后锚固系统组成。

本挂篮主要的承重构件是由两片三角形桁架组成标准构件，每片桁架由四根受力杆件销结而成。桁架用前顶横梁、联系梁和后联连接，同时前顶横梁又作为吊杆的支点。四根主要受力杆件均由热轧普通槽钢焊接而成，杆件与节点板的连接方式为销结，使杆件受力明确，安装、拆卸也非常方便。

在前、后底横梁上布设普通工字钢，作为浇注混凝土的底篮。前、后底横梁采用普通槽钢。前、后底横梁上设置连接点，通过钢销与吊带连接。底篮的锚固系统，通过吊带完成：后下横梁的锚固，是用吊带的下端与后下横梁销接，上端穿过主梁底板和顶板的混凝土预留孔，锚固于底板和顶板上。前下横梁的锚固，是用吊带的下端与前下横梁销接，上端直接与挂篮的前顶横梁连接。采用液压千斤顶来调节前、后底横梁的高度，以实现准确的立模标高。

主吊带采用采用φ32精轧螺纹钢筋

轨道用两根工字钢组拼而成，挂篮行走时，在后锚点上，用特制小轮反挂于行走轨道的上翼缘板，用液压千斤顶驱动挂篮前移。行走轨道的固定，是通过箱梁竖向预应力钢筋(或预埋精轧螺纹钢筋)安装反压梁进行固定。埋置竖向预应力筋(或预埋精轧螺纹钢筋)时，特别要注意位置准确、竖直，端头要留有8cm以上，以便与连接器连接。

模板系统由内、外模板、吊梁及模板固定装置组成，外模采用大块钢模，内模采用钢木组合模板。浇注混凝土时，模板由内外吊梁支撑，而内外吊梁的锚固，则通过吊带一端锚固于混凝土箱梁的顶板，一端锚固于挂篮前顶横梁。内外模板侧模间由对拉螺杆承受浇注混凝土时的侧向压力。挂篮移动时，外模由外模吊梁支托，随同挂篮前移，内模及吊梁同时被拉出。

6.3.4.2三角挂篮拼装

挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座，拼装步骤如下：1）．拼装前准备：

（1）在确定挂篮拼装方案后，应组织有关人员进行详细的施工技术交底和安全作业交底；

（2）挂篮在拼装前，应保证0#节段混凝土强度达到设计强度的85%以上；

（3）0#段内、外模板及悬臂段底模支架卸落完毕；

（4）吊杆预留孔齐全，孔位准确；

（5）轨道范围清理平整，标高符合设计要求，轴线测设准确；预埋锚轨Φ32精扎螺纹钢筋高出梁顶面180mm；

（6）起吊设备有效起吊高度超出梁顶10米以上，并加固牢靠，保证正常的吊装作业；

（7）箱梁顶面场地清理干净。

为保证挂篮正确、安全地进行安装，在安装过程中必须注意以下事项：

（1）挂篮拼装要严格按照设计图要求进行，不得遗漏，部件若有变形须校正合格后方可使用；

（2）拼装完毕后必须检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性；

（3）槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈，不得用小号螺栓代替大号螺栓拼装。

（4）拼装过程中严禁对螺栓孔进行切割、扩孔、确因设计或加工需作修改时，必须征得设计单位的同意；

（5）严禁对精轧螺纹钢筋吊杆进行电焊切割、搭火，挂篮所用的精轧螺纹钢筋必须加双螺母并用麻袋包裹；

（6）对前、后吊杆（带）销座处用麻布包裹，以防砼飞溅，方便下次拆装。

在挂篮拼装前，可将各部位大件预先组拼，组拼件大小可根据起吊设备的起重能力确定。挂篮拼装应尽量保证拼装过程中的强度和稳定性。拼装顺序如下：

（1）在浇筑好的梁段上从0#梁段中线向两端各铺设轨道，接长锚轨钢筋。测量确认轨距、水平位置无误后，用精轧螺纹钢筋及锚梁将轨道固定；

（2）吊装主桁架，顺序为：先吊一片对好位置并利用后锚锚固主桁架，再吊另一片，安装横向联接系，把两片主桁联成整体。

（3）安装前上横梁、吊杆分配梁，然后安装底模前后吊杆、底模后吊带和内外模吊杆；

（4）吊装底模前后横梁、纵梁、底模板；

（5）安装外模滑梁、模板及支架；

（6）安装内模滑梁、模板及支架；

（7）调整挂篮位置，调整内容及标准为：挂篮中线应与上、下线桥梁中线重合（偏差不得超过5mm）；变形量以现场实测值为准，在悬灌过程中，根据混凝土作业量将弹性变形值分次进行调整，每次的调整量为4～6mm。

6.3.4.3三角挂篮加载试验

6.3.4.4三角挂篮走行

每一节段纵向预应力钢束张拉完成，压浆工作结束后，进行挂篮的向下一梁段移动，准备进行下一梁段的施工。挂篮的移动必须按照以下步骤进行：在梁段顶面找平并测量好滑道位置，找平、铺设滑道。将承重的各吊杆慢慢松开，同一断面的吊杆必须同步放松，当内导梁、底纵梁离开混凝土表面20cm时停住。为防止吊带脆断，可在前后箱梁两侧各加挂一个10t的倒链连接上下横梁。当底模板、侧模板及内模系均与梁体脱离后，将挂篮底梁后锚松开，采用千斤顶驱动使挂篮前移，并带动侧模、底模及内导梁整体滑移到位。挂篮行走时，轨道一定要牢牢固定在箱梁顶面。固定的方法是利用箱梁腹板的竖向精轧螺纹钢筋，用连接套接长，采用两根［22槽钢组合成短横梁，将轨道压稳。行走时，一个挂篮设不少于三道压梁，并使锚筋始终与竖向精轧螺纹钢精保持可靠连接。挂篮行走以液压千斤顶作为驱动设备，一只挂篮配两台60吨千斤顶。为保证底梁始终顺着轨道移动，在前支点设置钢挡块进行导向。挂篮移动到位后，把底模重新固定在各吊杆上，将内导梁也和上一梁段预留吊杆及前吊杆固定好。初步调整好中线及标高。精确测量桥梁中线位置及标高。水平调整采用倒链进行，到位后将各螺母旋紧；标高调整则采用千斤顶调节吊杆，确保其达到施工技术要求。挂篮调整好后，安装模板、钢筋，浇注混凝土，张拉预应力钢束，压浆。挂篮向下一节段移动。

所有钢筋均在钢筋加工场统一下料制作。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放；钢筋的加工严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。钢筋采用汽车运至现场，吊车起吊至梁面，一次安装到位。钢筋连接按设计文件说明执行，无设计文件特殊说明时，纵向钢筋采用双面帮条焊或搭接焊，焊接长度不小于5倍d，同一截面焊接接头数量不超过主筋数量的一半。

底模标高调整好后，绑扎底板、腹板钢筋及竖向预应筋，并安装底、腹板内纵向预应力管道，底、腹板钢筋安装完成后报监理检查合格后安装内模，然后绑扎顶板钢筋，安装顶板钢筋及预应力钢筋时，由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。波纹管用U型定位钢筋按直线处间距60cm，曲线位置、转角按照30cm布设。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，导致混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。

钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块按照梅花形布置，每平方米设置垫块不少于4个。

桥面系预埋件必须一次预埋到位，严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏。

悬臂浇注梁段除端头模采用现场制作外其余均为挂篮配套模型，端头模制作严格控制钢筋和预应力管道的位置，两模板之间、端头模板与侧面模板应牢固连接，接缝严密、整齐，防止跑模、漏浆。

混凝土采取拌和站集中拌制，混凝土运输车运送至现场，两台混凝土输送泵同时输送浇注，混凝土浇注严格控制两端的浇注速度，保持两端浇注速度基本一致。混凝土坍落度（泵管出口）控制在140～180mm，混凝土初凝时间按12小时控制，保证在混凝土初凝前施工完毕。

施工前必须准备充分，确保一次浇注成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，由专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。混凝土浇注时对挂篮的吊杆几后锚点要设专人进行观测，随时进行记录，一旦有异常，应立即通知现场负责人进行处理。

每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注混凝土。

由于梁段高，因此，在浇注底板及腹板时应用串筒进行下料，混凝土自由下落高度不超过2米，保证混凝土浇筑时不离析。底板混凝土浇注可在顶板相应位置处开天窗，串筒从天窗直接接至底板进行浇注。混凝土浇筑方向从梁的远端向近端且两端同时浇注，分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行。采用漏斗和串桶下料时，下料口处混凝土堆积高度不超过1m。预应力管密集的位置采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。腹板浇注时在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实。

混凝土浇注完成后待强度达到2.5MPa时对梁段端头进行凿毛，下一梁段灌注前必须用水将上一梁段的端头混凝土面冲洗干净，使接触面充分湿润。

混凝土灌注完成后，应及时进行养护，养护时间不小于7天，对梁顶表面覆盖土工布或麻袋进行养护，拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。

1、波纹管的连接采用专用连接管，接口用密封胶带封口，并由专人负责，确保封口严密，波纹管定位严格按设计图提供的坐标进行。波纹管采用U型箍筋定位，直线段间距为60cm，曲线段为30cm。波纹管与普通钢筋位置发生冲突时，适当移动普通钢筋。

2、预应力筋下料时，双端张拉的两端各留出1.2m工作长度。必须采用砂轮切割机切割，严禁使用电弧焊和氧气切割。每束钢绞线应对齐两个端头并进行理顺编束，防止预应力束在施工过程发生编束松弛、交错。

3、纵向钢绞线采用浇筑砼完成后穿束。为避免钢束端头对波纹管造成破坏，使用密封胶布包扎牢固，采用卷扬机配合人力进行穿束。

4、横竖向钢绞线采取混凝土浇注前穿束，钢绞线外露部分，外套波纹管并用胶布封口，以免日晒雨淋造成生锈和普通钢筋焊接时焊渣碰伤钢绞线。

5、焊接U型定位箍筋时，不要破坏波纹管，严禁焊渣溅落到钢绞线上；在砼灌注前认真检查波纹管，有破漏的地方用胶布绑扎牢固。

6、锚垫板安装时必须确保锚垫板与预应力孔道中轴线互相垂直即喇叭口轴线与波纹管轴线一直。

宁夏扶贫扬黄灌溉一期红寺堡五泵站及五干渠工程施工组织设计7、锚具（连接器）、夹片及千斤顶安装

锚具安装时，锚垫板的中心、喇叭管中心、管道中心三者应同轴；工作锚板应紧贴锚垫板，并刚好镶入锚垫板的凹槽内；工作锚夹片安装时要均匀推入，同一个夹片之间的端面保持齐平，并用钢管打紧，外露于锚板外面的部分应以能刚好看到放胶圈的凹槽为准；千斤顶应与锚垫板垂直，千斤顶端部周边应紧贴限位板。安装过程严格按以下程序执行：

工作锚（连接器）工作锚夹片限位板穿心千顶工具锚工具锚夹片

①钢束张拉严格按设计图的编号顺序进行。

②砼构件强度达95%以上且龄期不小于5天方可进行预应力张拉，并按设计张拉顺序进行。

③张拉前根据钢束的截面积、设计张拉应力及千斤顶标定情况，对各级张拉力及油表值进行计算并列表中小型电机联合厂房施工组织设计，以便张拉过程对照查阅。

④两端张拉操作方法如下：

张拉操作准备工作就绪后，两端人员互打招呼，大缸缓缓进油，用锤轻轻敲击锚环，调整位置，使孔道、锚圈、千斤顶的轴线互相重合，以避免断丝。到达初应力时尾端开始上翘，此时应放松悬吊千斤顶的手动葫芦，停止进油，持荷5分钟。测量千斤顶伸出长度L1，并做记录。在千斤顶的端处钢丝上划线作记号。由初应力到张拉控制应力分级进行，两端千斤顶同时分级张拉，由专人指挥，尽量做到同步进行，通过对讲机相互联系，使升压速度大致保持一致。拉到锚固张拉力时，稳住进油量，持荷5分钟，以减少钢铰线松驰影响。测量千斤顶伸出长度L2，并做记录。计算钢绞线理论伸长值与实际伸长值偏差，应该控制在±6%，如不在此范围内，应分析原因，现场及时调整。双控合格后，检查有无断丝、滑丝，如有则应及时按规范处理。