施工组织设计下载简介

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85万吨粉磨工厂改建工程水泥厂施工组织设计

钢筋的绑扎接头符合下列规定：

(1)搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯距处。

(2)受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头端头应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩；

(3)直径等于和小于12mm和受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应不于钢筋直径的30倍；

(4)钢筋搭接时JCT2301-2015 水泥企业安全生产管理规范.pdf，应在中心和两端用铁丝扎牢；

(5)受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎的受力钢筋面积占受力钢筋总截面面积约百分率，应符合下列规定：

受拉区不得超过25%；

受压区不得超过50%。

(6)在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎的受力钢筋面积占受力钢筋总截面面积不得超过受力钢筋总截面的50%。

(7)钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。

模板工程的总体要求如下：

(1)模板必须有足够的刚度的稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力以及施工荷载；

(2)能够保证工程结构和构件形状尺寸和相互位置正确；

(3)构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎和安装，符合混凝土的浇筑和养护等工艺要求；

(4)模板拼缝严密，不漏浆。

由于本工程筒体结构采用滑模施工，模板工程主要用于基础及框架结构，由于基础及框架结构梁、板截面尺寸不一，采用定制钢木组合模板施工有一定难度，因此，经综合考虑拟采用木模施工工艺，

模板采用18厚双层覆膜过塑板，50×100木枋背肋，φ48×3.5钢管扣件及槽钢加固的综合模板体系。

3.4.2模板制作与加工

整个工程使用的模板均由木工车间统一制作加工编号，涂刷隔离剂后运至现场拼装。模板加工前应先对进场的材料进行检查验收，确认板材厚度一致，覆膜面光滑平整，木枋经压刨机双面压光使之厚度一致，根据结构尺寸在车间进行模板制作设计后下料拼制模板，模板背枋根据情况按150～250mm间距进行设置。

在模板加工过程中，模板长边方向木枋伸出模板一个胶合板厚度，这样在模板拼装时利用构件长边模板上木枋直接压在短边模板上，尽量避免拼装缝隙，减少浇混凝土中漏浆的可能性。背枋安装时统一与模板错开150mm，以便装配模板时上下接头错开搭接，提高装配精度，减少拼装缝隙。模板配制时接头处拼缝采用油灰嵌填，刮平刷油。

地坑底板模板支模示意图

安装柱模时，先在已浇好混凝土表面按测量定出的轴线和设计尺寸用墨斗弹出柱子四周边线，再弹出模板边线，对已浇混凝土面进行凿毛，清扫后开始安装模板，模板安装时遵循“长边压短边”的原则，安装完毕后用φ48×3.5钢管扣件临时加固，截面尺寸周长在1.8m以下采用钢管加固，周长在1.8m以上的柱模用[20槽钢对柱模进行水平方向加固，槽钢每500mm一道，竖向利用模板背枋及钢管扣件加固。加固示意图详见图。

在安装梁、板模板时，板平台模板的搁置和梁竖向模板的加固均要利用木枋的窄边。平台模板的水平拼缝要搁置在木枋的窄边上。平台模板边和梁、柱竖向模相交处，平台模要压在梁、柱的竖向模板上。次梁与主梁交接部位，要求次梁的底模、侧模就搁置在主梁的衬口档上，以保证接缝严密及刚度要求。剪刀撑和拉结钢管的扣件一定要旋紧，扣件扣牢，以保证构件对位置的准确性。对跨度大于4m的梁板，设计无具体要求时，中间起拱高度为梁板跨度的1/1000～3/1000。平台模板、梁模板安装完毕后，应在具体部位留设清扫口，以利于模板上杂物的清扫。梁、板模板支设方法如图所示：

模板及支架在安装过程中，必须设置足够的临时固定设施，以防倾覆。加固时应按模板承受的荷载及施工活荷载进行计算确定加固间距。

梁模应按设计要求起拱，如设计无要求时，跨度等于及大于4米时起拱高度为全跨长度的1/1000～3/1000。

固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合有关规定。

模板及其支架的拆除，如设计无要求时，应符合下列规定：

不承重的模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除；

承重模板，应在与结构同条件养护的试块达到规定强度，方可拆除。

在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除，经处理后，方可继续拆除。

已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，还须经过核算，加设临时支撑。

3.5.1原材料选择：

本工程水泥统一由业主供应，水泥进场时应具备相应的材质证明及检验报告，每批水泥进场后经取样送检合格后才能用于工程施工。

进场水水泥应及时入库堆放，堆放时水泥应离地面20cm、离墙面30cm以上，地面要作好防潮措施。

进场水泥的存放时间不得超过出厂时间的三个月，超过三个月后应重新送检并确定标号。

进场水泥的使用应作好台帐，跟踪水泥的使用情况并作好记录。

混凝土用碎石选用5m～31.5m的连续级配碎石，进场的碎石经试验室检验合格后才能用于工程施工，碎石中针片状含量、含泥量、泥块含量应符合下列规定。

混凝土用砂应选用粒径级配区Ⅱ区的中砂，进场砂经有关权威试验部门检查符合要求后才能用于工程施工，砂中含泥量、泥块含量应满足以下要求：

对于有抗渗等特殊要求的混凝土，砂的含泥量应≯3.0%，泥块含量≯1.0%。

混凝土用掺合料、外加剂在使用前应对生产厂家进行考察，确定1～2家生产能力强、质量信誉较好的单位作为供货商，外加剂的使用应根据施工条件合理掺用。

砂、石、外加剂等材料进场后按规定取样检合格后方可用于工程施工。

3.5.2混凝土配合比设计

3.5.3混凝土生产和运输

根据工程情况，拟在现场设置一台50m3/h的混凝土搅拌站生产混凝土供应现场，6m3的混凝土搅拌运输车水平运输泵送入模的施工工艺；零星混凝土的制备采用J350型混凝土搅拌机供应，机动翻斗车运至浇筑地点。

混凝土搅拌前，搅拌机先加水空转数分钟，将积水倒干净，使拌筒充分湿润。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上砂浆损失，石子用量按配比规定减半。拌好的混凝土要求基本卸尽后方可再投料，不得在卸料前或边卸边进料。混凝土拌和物材料必须充分搅拌，控制好每盘搅拌时间，使混凝土各组成材料混合均匀，颜色一致。

3.5.4混凝土浇筑：

输送泵在开始压送混凝土前，必须先压同混凝土强度等级的水泥砂浆润滑管道。当混凝土供应不足运输不正常的情况下，可放慢泵送速度，但最长不得超过15min压送一次。当发生堵管时，可重复反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再泵送，堵管严重时，拆除堵塞部位输送管，排除阻塞物。进入高温天气施工时，为降低混凝土的入模温度，泵车入料口均应设置遮阳设施，用草包或麻袋裹水平管并浇水湿润，以防止混凝土高温下过快的水化反应。

混凝土振捣采用插入式振动器，振动棒插入间距40cm左右，插点均匀排列，采用行列式次序移动。每一插点振捣时间为15~30s，视混凝土表面成水平，不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。并在20~30分钟后对其进行二次复振，提高混凝土的密实度，预防裂缝的发生。振动器操作作到快插慢拨。分层浇筑时，振捣上一层混凝土应在下层混凝土初凝前进行，并插入下层中5cm左右，消除两层之间的接缝。振动器距离模板不大于15cm，并不宜紧靠模板振动。尽量不碰撞钢筋、预埋件等。

3.6.1滑模装置设计

本工程采用大面积联体筒仓液压滑模施工工艺，滑模组装图见图，滑模装置由整体提升系统、模板系统、操作平台、竖向钢筋支撑系统、测量控制系统、垂直运输系统等部分组成。

3.6.1.1整体提升系统

整体提升系统包括开字形提升架、支撑杆、千斤顶及吊工作平台、桁架式工作平台组成。开字形提升架沿筒壁对称布置，由于是联体筒仓，相邻筒仓连接处壁厚与筒身不同，故开字形提升架分大小两种，大开架宽1100（净空）,小开架宽600（净空）。

（1）熟料、混合材、石膏库整体提升系统：

石膏库筒体滑模提升架布置示意图

（2）水泥库及包装车间整体提升系统：

共设提升架120榀，其中大开架24榀，小开架96榀，共设千斤顶及支撑杆144组。提升架布置示意图详见图。

液压系统采用YZKT72型控制台，沿中心筒体外平台模板布置环形油路，采用供油，由此分九个分回路（φ16油管）向各个筒体供油，筒体千斤顶分四回路（φ8油管）供油，每个回路控制四台千斤顶，油路布置按照对称的原则进行。

水泥库筒体滑模提升架布置示意图

3.6.1.2操作平台系统

操作平台系统分内外两部分，平台分上下两层，上层为主要作业平台，用于钢筋绑扎、浇混凝土、放置液压控制箱等；下操作平台主要用于滑模后混凝土质量检查、系统检查、改制模板及筒壁装饰等。外平台由固定在提升架上的三角形支架、围圈、脚手板、栏杆组成，内平台由中心鼓圈、辐射梁，围圈、栏杆等组成，平台上铺设50厚木脚手板。

3.6.1.3模板系统：

模板采用定型组合钢模，外形尺寸1200×100，设围圈三道与开字形提升架固定。

3.6.1.4竖向钢筋支撑系统

由于竖向钢筋设计为6000mm左右，为保证竖向钢筋位置准确，在支撑杆上方约4m左右设一道环向双钢管围圈，上焊钢筋圆圈，使竖向钢筋固定在钢管围圈内以避免发生位移。

3.6.1.5测量控制系统

水泥库筒体：在中心筒仓及四周角点筒仓设置激光铅直仪，激光铅直仪安装在由控制网引出的筒身中心基点上，将激光光束投射在滑模平台上对应的激光接收靶上，在滑升之前记下激光靶的初读数，在滑升过程中，每提升一次进行一次观测，并做好记录。根据激光靶的读数计算出垂直度的偏移情况，及时采取措施以防筒体偏移。

为防止激光铅直仪自身产生的偶然误差，每隔约10m利用J2经纬仪进行一次复核，随时修正误差。

（2）操作平台水平度控制

在支撑杆上安装限位卡以消除千斤顶的升差，每一浇筑层（300mm）对系统调平一次，保证滑模系统同步提升并防止平台偏移和支承杆因升差太大而产生失稳。

熟料、混合材、石膏库筒体垂直度测量控制与水泥库基本相同。

3.6.1.6垂直运输系统

垂直运输直接影响滑模施工速度，熟料、混合材、石膏库和水泥库及包装车间的垂直运输各采用一台塔吊，一台输送泵，一台电动混凝土布料杆。混凝土采用泵车送料，布料杆送至各浇筑点，钢筋在车间加工后运至现场由塔吊运至滑模操作平台绑扎。

3.6.2滑模组装与施工

3.6.2.1滑模组装

基础施工完毕后开始组装滑模装置，组装时严格按设计图纸顺序组装，平台组装完毕后进行试压，确认安全稳定后正式施工。

3.6.2.2筒体滑模

钢筋在钢筋车间制作，用塔吊吊运至滑模平台绑扎，钢筋工程施工要点与基础钢筋基本相同。

混凝土经混凝土搅拌站运至现场后，用泵车通过设在滑模平台部位的布料机运至浇筑地点，浇筑时应对称均匀由内筒向外浇筑，当有强烈日光照射时先浇筑阴面后阳面，有大风时先背风面后迎风面，每次浇筑高度为300mm，浇筑完毕后提升模板，混凝土出模后修整筒身表面，刷无水养生液进行养护。

3.6.3特殊部位处理：

3.6.3.1堆料平台施工

当模板滑至平台环梁的下部标高时，停止浇灌筒壁混凝土，待混凝土达到脱模强度后，将模板上空滑，直至模板的下口滑升至环梁的上表面标高为止，然后按常规方法施工环梁及平台，混凝土浇筑后再继续施工上部筒体。

3.6.3.2库内混凝土填料施工

筒仓内填料为5KN/m3的轻骨料混凝土，通过素混凝土填充在库底形成锥形卸料口，将库内材料输送入仓底钢漏斗。

因该工程填料锥体坡度较大，需支设外模进行混凝土的浇筑。模板支设时采用φ14钢筋与钢管焊成骨架做为模板的支撑点。骨架先在库底锥体内焊成稳定的锥形架，然后将模板斜铺在骨架上，浇混凝土时为防止模板发生上浮现象，用对拉钢筋将模板与支撑架焊牢。

模板由下向上逐层支设，每1.5m左右为一浇筑层，第一层浇筑完毕后立即进行第二层模板的支设。

3.6.3.3筒体与框架结构连结处施工

当施工至筒体与框架结构连接处时湖南省危险性较大的分部分项工程专项施工方案，在筒壁上框架梁处预留出与框架梁截面尺寸相同的洞口，现浇板钢筋在筒身混凝土内预埋，筒体结构施工完毕后凿出板筋，梁筋伸入预留洞与筒壁钢筋连接后施工框架结构。

3.6.3.4筒顶环梁施工

在筒体顶部设置高约2m的环梁，用于支撑上部框架结构，滑模施工至环梁下部标高时，停止滑模，对滑模平台进行加固，利用滑模平台作上部框架施工用底模支撑施工上部框架。

3.6.5滑模平台变形处理

3.6.5.1平台偏移处理

采用“平台倾斜法”纠偏即：根据平台倾斜情况相应调整平台的倾斜度（斜面角控制在1/150以内），在正常滑升过程中，平台中心偏差在25mm以内时一般不予处理地铁建设施工组织设计-精品，也可采取如改变混凝土的浇筑顺序、重新布置平台上的负荷位置或千斤顶下加垫铁等办法进行纠正。当平台偏差大于25mm或水平风力较大的情况下，需采取“平台倾斜法”。

3.6.5.2滑模平台扭曲处理

当滑模平台旋转幅度大于70mm时应采取纠扭措施，主要方法有：改变混凝土浇筑方向、调节提升架的硬支撑，使提升架向相反方向倾斜，当扭转幅度较大时，可利用环向布置的千斤顶相邻高差产生的环向切线水平力迫使平台向相反的方向旋转，或利用导链拉相邻两榀提升架一下端使提升架倾斜产生环向水平力使平台向相反的方向旋转。