施工组织设计下载简介

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16跨连续梁高架桥工程施工组织设计

采用满布碗扣式脚手架支撑，立杆纵横间距0.9米，水平联结杆步距0.6米，上下设可调承托和底座，两侧悬臂设木制桁架。支立前对基底进行整平压实处理，遇松软土质时，换填砂卵石或碎石，并夯实密实，对地基承载力进行检算，如仍不能满足要求则采取铺方木或其它措施，地基不得泡水，支架拼装完毕后，按等重予压48小时，以消除非弹性变形，并为予留拱度值提供参考依据。详见“连续梁满布支架及模板分块布置图”。

根据碗扣式脚手架使用说明书，当纵向、横向间距为0.9米，水平联结杆步距为0.6米时，单根柱承受竖向压力为4t。

DB23／T 2920-2021 胶结土应用技术规范.pdf砼压力P=0.65m×0.9m×1.4m×2.5t/m3×k=2.0475t×k

k为砼灌注冲击系数，取1.2

P=2.0475t×1.2=2.457t

模板、方木压力按砼压力的0.15计：

2.0475×0.15=0.307t

合计：2.457+0.307=2.764t＜4t

安全系数为：4÷2.764=1.447

b、腹板以外部分单柱承受压力

砼压力P=0.9m×0.9m×0.4m×2.5t/m3×k=0.81×1.2=0.972t

模板、方木压力按砼压力的0.15计：

0.81t÷0.15=0.122t

合计：0.972+0.22=1.094t＜4t

安全系数为：4÷1.094＝3.66

a、地基夯实后，上铺厚0.1米碎石，其承载力可达0.5Mpa。施工时每排立柱下铺设一层0.15m×0.15m方木。

b、腹板处每根立柱压力为：2.764t=2764kg

2764kg÷(15cm×90cm)=2.047kg/cm2=0.2047Mpa＜0.5Mpa

安全系数为：0.5÷0.2047=2.44

模板接缝加设密封条，以防止漏浆，接缝平顺，不错牙，钢筋绑扎及砼灌注前，对支架上下拉杆进行调整、加固，中线、水平进行复核，以保证梁体结构的平整度、几何尺寸、中线、标高符合设计和规范要求。

连续梁钢筋在钢筋场集中下料加工，现场绑扎。直径大于14毫米的钢筋采用闪光对焊焊接，12毫米及以下钢筋采用搭接焊。接头位置及搭接长度符合规范要求。由于砼分底板腹板和顶板两次灌注，所以先绑扎底板及腹板钢筋，待第一次砼灌注后再绑扎顶板及悬臂部分的钢筋。

预应力钢绞线按设计长度加工作长度分类集中下料，制孔采用金属波纹管。波纹管在工厂加工卷制。钢筋骨架绑扎时按设计的平面和立面坐标，焊好波纹管定位钢筋井字架，然后将波纹管安装牢固，波纹管的承插方向一致，便于穿束，钢绞线束通过引导铁线由卷扬机配合进行。

砼由砼搅拌站搅拌，砼运输车运输，砼泵车灌筑。根据设计要求，连续箱梁砼分两次浇筑，第一次浇筑底板及腹板，待其强度达到设计强度50%后，支立顶板底模、绑扎顶板钢筋，第二次灌注顶板（包括悬臂）砼。由于浇筑底板时，需从顶板下料，人工在箱内捣固抹平，所以顶板及角隅N12钢筋暂不绑扎。第一次浇筑到N12钢筋下端，高度约94厘米。第二次浇筑时，认真进行凿毛，接缝处清刷干净，以便砼衔接密实。见两次砼浇筑高度示意图。为尽量缩短砼灌注时间，每联安排二台砼泵车，三台砼运输车，从两端向中间灌注。为适应大体积梁体灌注的连续性，砼中加入适量缓凝剂，适当延缓初凝时间。坍落度控制在18厘米。第一次砼灌注，采用先底板、后腹板的顺序分层分段连续进行。底板及腹板砼采用插入式振捣器振捣，顶板可铺以平板振捣器铺助振捣，砼灌注完毕初凝后即可洒水养护，终凝后用麻袋、线毯覆盖洒水养护。

为了加快施工进度，使连续梁能多联同时施工，设计将连续梁设计成A、B两种类型，A型梁施工先于B型梁。为使后施工的B型梁有足够的张拉空间，A型梁的端横梁腹板之间的空间为二次浇筑混凝土（预留千斤顶工作空间），预留空间妨碍千斤顶工作的钢筋预先切断（预留足够的联接长度）。待B型梁张拉封锚后，A型梁预留空间被切断的钢筋按施工规范的要求恢复原状，浇筑预留空间混凝土。

a、成孔方式为波纹管成孔，施工时注意：

波纹管外观无孔洞、无油污、无变形，接头无偏口、卷口，搭接接头牢固、密封。按设计要求安设排气孔，保证压浆密实。

砼浇筑过程中，严禁振捣棒碰撞波纹管使其移位和损坏变形。

预应力钢绞线采和φ15.2高强底松驰预应力钢绞线（GB/5224—1995标准），标准强度fpk=1860Mpa、Ep=1.95×105Mpa。

锚具采用性能符合国家《预应筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370—93）的Ⅰ类锚具，且能承受脉冲动载。其规格现浇3×2.5米预应力连续箱梁为OVM15—12。预应力张拉采用YCW500—200型千斤顶并配套自锚顶压器。钢绞线不得有折弯、烧伤、继丝，下料长度应满足孔道计算长度和工作长度，并有富余长度，钢绞线宜现场穿束切割，用冷切割，切割时在切口两端用扎丝扎紧钢绞线。钢绞线编束保证每根钢绞线之间平行不缠绕，穿束用钢套牵引法。穿束时必须防止钢绞线捅坏管壁。对在浇筑前穿束的钢绞线，其外露部分应包严，防止沾污锈蚀。

钢绞线张接控制应力=0.75fpk=1395Mpa,张拉时以应力（油压表读数）和应变（伸长值）进行双控，以应力控制为主，伸长值校核。当实际伸长值与理论伸长值误差超过6%时，停止张拉，查明原因，采取相应措施。张拉顺序按设计进行，张拉采用对称原则。

张拉工艺为：0→初始应力→按设计超张拉持荷5min→锚固

锚垫板上设定位措施（在垫板加工时留锚具面或施工时点焊锚具定位圈），并保证锚垫板平面与孔道垂直。千斤顶张拉要匀速平稳并防止张拉力超限。千斤顶、工作锚、工具锚、限位板或顶压器等轴线与孔道轴线重合。做好测量伸长值的标记。两端张拉时，至设计控制拉力，测量伸长值，满足要求，一端持荷，一端锚固，然后持荷端补足控制张拉力后持荷再锚固。检查有无断丝、滑丝等现象，如有按规范要求处理。

钢绞线张拉完成后应及时进行压浆。

完成压浆后，及时清除端面、锚垫板、钢绞线表面上的污物，焊接钢筋网、立模、用与梁体同标号砼进行封锚。

支架支立前对地基进行处理，碾压夯实，必要时采取处理。支架除进行检算外，并采用等重量予压，一则检验支架强度，整体稳定性，还可以消除不均匀沉降及非弹性变形。

模板出厂前试拼，检查其密合性、平整度和几何尺寸偏差。工地组装时进行表面除锈涂刷脱模剂（一般采用新机油），接缝用密封条密封防止漏浆。模板上下加设拉杆，保证结构尺寸正确。

钢筋加工前，抽样进行强度、伸长率、冷弯检验及焊接试验。对钢绞线进行强度、弹性、模量、松驰度试验。砼灌注前需认真检查钢筋规格、数量、接头位置及绑扎情况；波纹管位置、数量、接头处理、定位加固情况；栏杆底座予埋件、张拉端及锚固端锚垫板、加强螺旋筋焊接固定情况及模板伸缩缝板安装加固情况，确定无误后进行砼灌注，砼灌注连续不间断进行。

予应力钢绞线张拉前，对千斤顶、压力表、油泵进行标定，并进行编号，不得互换。绘制压力表读数MPa一千斤顶张拉力KN曲线，以备张拉时对张拉力进行控制。

砼强度未达到设计强度，予应力钢绞线未全部张拉锚固前，不拆支架，防止砼出现裂纹。

予应力连续箱梁施工详见“连续箱梁施工工艺流程图”。

经过认真安排并根据设计及规范要求，结合现场及我单位实力，每一联连续梁周期为42天。

详见“一联连续梁施工周期表”

高架桥是本标段重点工程，同样也是控制工程。中标后，我局将集中先进机械设备，精良的施工队伍施工。2001年2月15日全面展开施工准备，同时进行钻孔桩、承台、墩柱施工，2001年5月底完成全部基础及墩台身，为连续梁施工创造条件。中标后进行连续梁模板加工制作，4月初运至现场，4月初安装支撑架、模板、绑扎钢筋，5月上旬同时灌注第一、第三、第五、第十五联连续梁，10月上旬完成连续梁主体。桥面系根据连续梁完成情况相继施工，10月15日全部完成。详见“高架桥施工进度计划表”。

（2）克服连续梁砼徐变控制措施

B、适当延长预应力张拉龄期，严格按照预应力张拉顺序同时对称同步张拉。

C、严格按设计座标控制预应力管道位置，保证管道平顺无急弯，测定管道摩阻系数，及时调整张拉应力，保证预应力施加准确。

D、搞好压浆、封锚工作，减少预应力松驰。

E、选用水化热较低的水泥，要加强砼养生工作，降低水化热，减少砼表面温差，对砼收缩徐变非常重要。

F、施工时严格控制砼的配合比和水灰比，保证砼的施工质量。

G、箱梁在支架上设置负拱度，抵消砼收缩徐变引起的拱度。

4.2.3、钢箱梁施工

桥胎：将钢梁按设计图分段（未提供设计），依据钢梁的平面投影弧线和竖向曲线（变高度）计算所需技术数据，设计箱梁制造样胎。

①号料前检查钢材规格、型号（牌）、质量，合格方可进号料，号料后要做明显标记。

③钢材不平、不直影响号料或切割质量时要矫正。

①切割按号料线行进。定尺剪切时，固定好挡板，确认切下的部件尺寸无误后，方可大批剪切。

②焰切前，应清除钢材表面的浮锈及脏物，优先采用斗自动切割机，采取手工焰切使用辅助工具，使尺寸准确，边缘整齐。

③注意切割坡口的质量，特别是角度、钝边要符合要求。切割后，部件的长、宽偏差不得大于±2毫米。剪切部件边缘应整齐，无毛刺、反口等缺陷。

1米长度以内，允许有1毫米切口

①钢材宜在切割后矫正，使表面无明显凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5毫米。

②钢材冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小者必须热煨，弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

①剪切、气割、下料后的零件应进行刨（铣）、砂轮打磨等边缘中工。顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01倍板厚，且不大于0.30毫米。

①高强螺栓应孔壁光滑，孔缘无损伤不平，剌屑清除干净。

高强螺栓连接孔加工允许偏差（MM）

②钢板焊接须在杆件组装前进行。上下翼板、腹板纵横焊缝间距不小于10倍板厚。

①焊接时应以技术交底记录向焊工下达工艺要求，使其明确焊接工艺参数。

②焊波应均匀，焊渣和飞溅物应清理干净。

（9）剪力连接器的焊接

①剪力连接器焊接前，清除上翼板表面铁锈等污物，且上翼板表面不得涂漆。

②焊接后焊钉做弯曲试验，用大锤打击焊钉圆柱头，使焊钉弯曲60°，其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。

①安装前对支座的位置标高进行复核。

②支座允许偏差为（用水准仪测量）：

a、标高≤±1.5MM／每件2点。

b、水平度误差≤1／1000MM/每件2点。

①处理后的高强螺栓连接磨擦面，应采取措施保护，防止沾染脏物和油污。磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

④连接拧紧分初和终拧，初拧、终拧扭矩分别为施工扭矩的50%、100%。

⑤电动扭矩板手标定扭矩误差不大于±5%，班前应用检查定扭矩板手校下，检查定扭矩板手误差不大于±3%。

①钢箱采用喷砂除锈，除锈质量要达到Sa2.5级。

②除锈工作结束后，做好表面清洁工作，必须把杆件表面毛刺、铁锈、油污及附属物清除干净，使钢材表面露出银灰色，以增加漆膜与钢材表面的粘结力。不得带锈涂漆。

（13）钢箱加工技术措施

①号料：根据对上下翼板、腹板的规格要求对钢材号料，确定钢板拼焊工作图，划出号料切割线，用氧乙炔半自动切割下料。

②自动埋弧拼焊。按照拼板工作图在工作平台上按技术交底单规格的焊剂规格、焊丝规格、焊接规范参数、装配间隙，以先横后纵的顺序施焊。

③上下翼板、腹板切割下料。按上下翼板尺寸及腹板起拱坐标值，求出上下翼板展开长度，在拼焊后的板材上划出切割线，使用半自动切割机下料。

④与上胎焊相关的划线。为保证板件的几何尺寸及相临板件在焊胎上的位置，应按照工艺传递单在上翼板上划出腹板的位置；在下翼板上划出腹板中线、焊接位置线、纵面肋线；在腹板上划出角钢的焊接位置线。

（14）钢梁焊接注意事项

①上翼板与腹板按照划线位置在组焊胎上点焊成型，组焊成单元体。

②在箱梁起拱胎上找正底板位置后，点焊各个横隔板、两测腹板、底板中劲肋、横隔板上翼板。全部点焊结束后，检查箱梁各部几何尺寸的磨光顶紧情况，合格方可施焊。

③全箱梁焊接先立焊后横焊，从中间到两边交错，对称地焊接，防止出现变珙。

④各梁端头高强螺栓连接处保留50CM不焊，待现场安装调整后施焊。

⑤底板加劲肋应在梁端头保留70CM、50CM交错不焊，待现场安装调整后施焊。

（1）钢梁现场栓接方案

A、制孔：栓接板上的栓接孔分为左、右两组，其中一组在帮内预制（已知），另外一组在现场加工。使用专用工具。在调整就位的钢梁接口处测量确定两组孔的相对位置，反映在检接板上，制未知孔，制孔时不得使用润滑液，清理孔缘毛刺贵州民族大学升级改造项目施工组织设计（2020技术标），沾梁油污者以汽油清洗，磨擦面受损者应该按照规定的工艺处理。

B、栓接顺序：按照先底板再腹板后上翼板和从钢梁一端向另一端的顺序进行。

C、为保证尺寸精度，防止螺栓施探前受力，遵守以下规定：

a、使用6条以上冲钉固定栓接板，底板、翼板处还应使用部分普通螺栓，终拧后再以高强螺栓置换冲钉和普通螺栓。

b、高强螺栓应顺畅穿入，不得强行打入，穿入方向全桥一致，注意垫圈使用方向。

D、拧紧旋拧螺母，施拧要连续、平衡、不得间断、冲击作业。拧紧后续螺栓会使以前拧紧的螺栓降低预应力热电厂循环水泵房施工组织设计，需要复拧达终拧扭矩。

A、检查应在螺检终拧1小时以后24小时以内进行。