施工组织设计下载简介
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深基坑工程安全专项施工方案.doc4.3.2.5分层开挖时，在基坑四个角挖较深的坑，坑的深度须超过开挖层50cm以上，在大面开挖前先进行排水。若降水坑降水无法满足施工要求时，应采用深井降水方法。在抽水过程中，必须经常对四周环境进行观测，若发现异常情况，及时与有关单位进行协商，共同及时解决。
4.3.3防护栏杆施工
防护栏杆采用φ48壁厚3.0mm的钢管组装而成。栏杆立柱采用钢管立柱，每3米设置1根，埋深0.3米，露地面高度为1.2米。防护栏杆设置在排水沟与坡顶边线中间，即坡顶边线往水沟方向0.25米。栏杆设置上、下两道横杆某办公楼施工组织设计方案，上杆离基准面1.2m，下杆离基准面0.7m，并张挂密目式安全网。临边防护栏杆或栅门应当能经受任何方向1000N的外力。防护栏杆设置详见基坑临边安全防护措施及搭设构造图。
4.3.4土方开挖施工
在支护结构施工及土方开挖前，应查明核对地下管线埋设位置及深度，确保管网安全。开挖前做好施工组织设计，采取措施防止碰撞支护结构，确保支护结构的安全，选定开挖机械，开挖程序，机械和运输车辆行驶路线，地面和基坑内排水措施，雨季或台风汛期预案。
基坑土方开挖应与喷锚支护施工、降水配合进行，土方开挖首先将基坑四周场地清理整平，有利于坡顶排水沟设置和坡顶交通。
土方开挖应严格遵循先支护后开挖的原则，采取分段分层开挖，每段开挖长度不宜大于20m，每层开挖深度严格按土钉或锚索施工的工作面要求进行（挖至当层锚索位置下0.3m即可），不得超挖或欠挖。其中桩支护段挖土顺序应与设计工况相吻合，使支护结构受力均匀，自然放坡段应严格分层，工程桩出露处应沿工程桩周边均匀卸载，确保工程桩安全，每层挖土高度不超过1m。各剖面分层开挖示意图详见附图。
由于基坑面积较大，土方开挖应分块进行，合理安排开挖顺序，使基坑坡面暴露时间最短。每层可先开挖基坑边缘区土方，提供土钉（锚索）施工工作面后开挖基坑中间区域。土方外运时应注意避免损坏排水沟等设施。分块临时开挖边坡坡率不小于2.5，每块土方挖到位后应及时浇筑垫层砼，尽量缩短基坑裸露时间，避免基底泡水软化使边坡失稳。
根据本工程围护结构的施工特点，基坑土方开挖应在支护桩的强度达设计强度的100%后方可开挖下一层土方。开挖过程中，挖斗严禁碰撞支护结构。
为避免扰动基底原状土，应预留不少于30cm厚的覆盖土层，待基础底板垫层施工时人工挖除。
土方开挖完成后应立即对基坑进行封闭，防止水浸和暴露，并应及时进行地下结构施工。
土方开挖时，出土坡道的设置应尽量使支护结构受力均匀并根据道路行走条件作施工组织设计。严禁在悬空的支护顶面行走挖土机械，造成边坡失稳，出现基坑安全事故。
土方开挖顺序及速度应根据监测结果及时调整。
土方开挖应避开雨季，开挖过程中应做好坑内滞水及大气降水的疏导工作，确保坑内不积水，开挖结束后应马上施工垫层砼，使基坑暴露的时间应尽可能短。
土方开挖施工过程中应注意保护排水设施。
在开挖过程中，遇到异常情况时，要配合勘察单位、建设单位、监理单位、设计单位、质监部门等有关单位进行协商解决，并做好有关记录。
土方开挖过程中应做好坑内土壤饱和水及雨水的疏导工作，基底平整完后，及时进行垫层等下道工序的施工。
4.3.5.2 型号Φ16横向加强筋及2Φ18压筋与土钉或土钉主筋头焊接固定，将φ16长300短钢筋紧贴主筋压住纵横向筋并与主筋头单面焊；
4.3.5.3 喷射砼分两层施工。每层厚40mm，喷射砼前，钢筋网应牢固固定在边坡上并满足15mm保护层要求。
4.3.5.4上层土钉注浆体及喷射砼面层达到设计强度的70%后方可开挖下层土方及下层土钉施工。
4.3.5.5喷射砼原材料宜采用新鲜的P.O42.5R普硅水泥，干净的中粗砂和粒径小于15mm的砾石，配合比宜为水泥：砂：石子=1：2：2.5（根据现场配合比实验确定），喷料应搅拌均匀，随拌随用。喷射时，应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑淌现象。为加速凝结可掺入速凝剂，掺入量可按水泥用量4.5％（若为碱性速凝剂，不得使用含活性二氧化硅的石料）。
4.3.5.6 钢筋网网格边长误差±20mm，坡面上下段钢筋网搭接长度不小于200mm。
4.3.5.7 喷射砼喷射时须严格控制喷射厚度和平整度，做到外表面平整、美观，厚度误差±3mm，喷射砼作业在同一层段内按自上而上的顺序进行，并控制好水灰比，保持砼表面平整，呈湿润光泽而无干斑或滑移流淌现象。
4.3.5.8喷射砼终凝2小时后进行喷水养护，养护时间为3～7天（1）挖出的作业面修整后应尽快铺设钢丝网，钢筋与壁面间隙不小于20mm。对砂层出露的坡面应先预喷20mm砼后再铺设钢丝网。
4.3.5.9 施工用空压机风量不宜小于9m/min，以防堵管，喷头水压不应小于0.15MPa。喷头与受喷面尽量垂直，距离0.6～1.0m，喷射顺序应自下而上进行，喷头运动一般按螺旋式轨迹一圈压半圈均匀缓慢移动，喷射搭接长度300mm。
4.3.6.1施工组织
微型桩施工在进场后放线结束后紧随进行，根据现场情况及相应的工作量，为确保工期限，配备2台泥浆护壁钻孔成孔进行微型桩施工。
4.3.6.2微型桩支护设计
采用φ108δ7.0无缝钢管桩，支护长度94m，微型桩单桩长9m，桩径150，间距600，共1431m。
4.3.6.3施工工艺
(1) 测量放线，确定桩位，并加以复核，同时场外加工钢管；
(2) 钻机就位，调整钻机，确保垂直度，钻头对准桩位；
(3) 挖泥浆池，形成泥浆循环系统，开机钻进成孔；
(5) 进行第一次常压注浆，待孔口返出纯水泥浆时停止注浆；
(7) 最后进行第二次补浆；
(8) 下一根（隔孔）微型桩施工。
4.3.6.4 施工技术质量保证措施
(1) 钻机必须保持垂直，垂直度偏差小于0.5%；桩位定位准确，偏差小于10mm。
(2) 采用泥浆护壁钻孔成孔施工工艺（Ф150金刚石钻头、100型地质钻机成孔），泥浆护壁应符合相关要求，在容易产生泥浆渗漏的地层中应采取维护孔壁稳定的措施。
(3) 成孔达到设计深度后进行清孔，孔底沉渣≤300mm。
(4) 随后采用注浆管进行注浆，然后往孔内插入钢管，采用一定措施（钢管四周焊接钢筋头固定）使钢管垂直位于桩中心处，其垂直度偏差＜0.5%。水泥采用P.O42.5R普硅水泥，水灰比0.45～0.50。
(5) 最后在孔口进行补浆。
(6) 采取隔桩施工，并应在灌注混凝土24h后进行临桩成孔施工。
(7) 锁口梁施工前，应将桩顶浮浆凿除清理干净，且桩顶以上出露200mm的钢管。
4.3.7 旋喷桩施工工艺
4.3.7.1设计内容及施工安排
4.3.7.2工艺流程
4.3.7.3施工要点
注浆前应通过现场试验确定旋喷速度、提升速度、喷射压力、排量及喷嘴直径五项工艺参数，施工中应定期检查施工工艺参数的应用情况及施工程序。
挖泥浆池：施工前根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，预先在场地中央，挖一个泥浆池和若干排浆沟，将施工过程中废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后运至场外弃置。旋喷桩引孔时需泥浆护壁，本工程中使用为钻孔灌注桩施工而制备的泥浆即可。旋喷桩施工产生的废浆里含有水泥浆液，不能循环利用，而灌注桩施工时制备的浆液是需循环利用的，所以两者不能用同一个泥浆池。
(2) 测量放线：在基本整平的场地上，利用施工基线和辅助基线，测放出旋喷桩的桩位，用竹桩等做出明显标记，孔位偏差＜30mm，垂直度偏差<0.5％。测量工作面标高，确定打桩深度。如要冠梁顶施工，按预留孔位进行施工控制。
钻进：旋喷桩施工时如自身无法钻进，需用地质钻机先进行引孔。将钻机移至指定桩位，对中后按设计深度，进行土层成孔，成孔时用预先制作好的泥浆进行泥浆护壁。钻孔深度比旋喷桩设计深度深20cm。
(3) 插管：将旋喷注浆管插入已钻成孔的位置，并达到预定的深度。在插管过程中，为防止泥沙堵塞喷嘴，可边喷射，边插管。
(4) 制备浆液：在注浆管插入钻孔的同时，在后台拌制水泥浆液，待喷浆前将水泥倒入集料斗中。水泥采用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥，水灰比1：1～1：1.2，旋喷桩桩中心与钻孔桩边距离200，成桩直径600，水泥用量250kg/m，每罐浆液纯搅拌时间不少于2分钟。
(5) 喷射注浆：当喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射注浆，设计要求浆压力不小于20pa提升速度不大于10cm/min，回转速度20r.p.m.，由于设计浆压力较大，目前施工难以达到，根据现场试验进一步确定，并确定提升速度及水泥用量，注浆流量、压力、旋转角度，经现场确定后，提升速度要严格按事先确定的施工参数执行。
(6) 清洗管道：当喷射提升到设计标高后，旋喷即告结束，随后须将注浆管等机具设备冲洗干净，使管内机内不存有水泥浆。
(7) 回灌：水泥浆液凝固干缩后，采用孔位冒浆进行回灌。
(8) 移位：将旋喷桩机等机具移到新孔位上，重复上述步骤进行下一根桩施工。
GB／T7920.9-2020 土方机械 平地机 术语和商业规格4.3.7.4施工技术保证措施
(1)水泥采用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥；水泥用量不小于250kg/m，旋喷设计压力应大于20Mpa，孔位偏差＜100mm，垂直度偏差＜1％。
(2) 当喷射注浆管贯入土中时，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。提升喷射管时。由下而上喷射注浆，喷射管分别提升的搭接长度不得小于100mm。喷嘴提升速度10cm/min。
(3) 对需要局部扩大加固范围或提高强度的部位，可采用复喷措施。
(4) 在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆异常时，应查明原因并及时采取措施。
(5) 高压喷射注浆完毕，应迅速拔出喷射管。为防止浆液凝固收缩影响桩顶标高，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。
洛湛线铁路湘桂线改造施工组织设计.doc4.3.8钢管土钉施工工艺
4.3.8.1 土钉施工顺序