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2.附件2.化工企业液化烃储罐区安全管理规范（征求意见稿）和编制说明.docx矫正措施，不应改变母材性质，避免减薄、损伤或局部应力集中；
焊接顺序，同时应视作防止焊接变形和应力集中的措施。
8.2.6 质量检验计划应符合以下规定：
应确保关键工艺过程（重大质量风险因素）的全过程见证，其他过程可采取相应方法进行补充验证；
焊接施工严格执行焊接工艺规程徽商广场施工组织设计，焊接质量（包括低温罐和管道）应满足设计要求。
8.3 材料和设备验收
8.3.1 用于工程实体的材料、半成品及成品进场时，应检查其规格、型号、外观和质量证明文件，有复验要求的材料应按国家现行有关标准的规定和设计文件的要求进行复验，合格后方能使用。并满足以下要求：
承压部件应核对质量证明文件与到货材料的符合性；
不锈钢或合金钢材料应按设计要求进行光谱检验与分析；
所有板材、管件等不应有表面可视缺陷；
螺柱和垫片应符合设计文件的要求，现场应核对厂家螺柱和垫片质量证明文件，检查到货材料与设计文件的一致性；
阀门型式与规格应逐一核实，安装前进行现场100%试压检漏；
仪表设备应逐一检查厂家提供的测试报告，安装前对温度、压力和液位变送器校验其准确度。
8.3.2 库存物资除应符合8.3.1的要求外，还应核对质量证明文件，保证质量证明文件与库存物资一致，不能证明其一致性的，应进行验证性复验，复验合格方可使用。
8.3.3 焊接材料应具有质量证明文件，按设计要求进行复验，复验项目的技术指标应符合设计文件、焊材订货技术协议的要求。
8.3.4 绝热材料和防潮层材料应为阻燃型，氧指数不应小于30。
8.4 施工质量及验收
8.4.1 球形储罐热处理及气压试验应编制专项方案，并应经施工单位技术负责人批准。气压试验应设置两个或两个以上的紧急泄放装置。
8.4.2 球形储罐应进行耐压试验，在液压试验期间应进行基础沉降观测，沉降观测结果符合GB 50094的规定和设计文件要求。
8.4.3 液化烃管道投用前应进行泄漏性试验，高压液化烃管道可采用氦气、卤素等进行敏感泄漏试验代替泄漏性试验。
8.4.4 设备或管道上的开孔和焊接，应在防腐、衬里和压力试验前进行。
8.4.5 任何未经验收合格的工序不应进入下一道工序的施工，注意事项包括但不限于：
接地网安装质量及布局（隐蔽工程）；
消防水、循环水管道安装质量（隐蔽及非隐蔽工程）；
无损检测（NDT）、硬度测试；
防腐质量、牺牲阳极安装质量；
转动设备安装质量（含基础、固定、机泵对中、单机试运）；
8.4.6 施工质量检查报告应至少包括以下内容：
地下接地网及地面所有设备、结构的接地安装质量；
不发火花地面施工质量与导静电装置安装质量；
液化烃输送或增压泵等动设备的防爆型式及安装质量；
液化烃介质管道的法兰静电跨接安装质量；
防爆型电气设备防爆密封安装质量；
防爆型仪表设备防爆密封安装质量；
紧急切断阀门位置的可操作性；
冷却水、消防水系统的安装质量及设备可靠性；
罐区围堰、事故池等严密性；
焊接质量（包括低温罐和管道）验收；
设备和管道压力试验和气密试验。
8.4.7 设备、管道、电气、仪表、电信、防腐、绝热等专业施工质量应符合设计文件及相应规范要求。
9.1.1 投料前从工艺过程、动静设备、电气、仪表联校、公用工程和安全设施等应进行开车条件确认。
9.1.2 对试运行过程中存在的安全风险进行识别、分析和落实管控措施。编制总体试车方案、联动试车方案、投料试车方案和安全技术规程、操作规程等并审核完成，并制定应急预案和现场处置方案。
9.1.3 试运行前应根据液化烃和储罐管理特点完成全员培训，培训内容至少应包括：危险化学品安全技术说明书和安全标签，工艺安全管理知识、操作规程、应急处置。
9.1.4 消防设施、安全设施、环保设施、职业病防护设施具备投用条件，防雷、消防设施验收完成。
9.2 试车投用前安全检查
9.2.1 罐区相关设备、管线、阀门、仪表、注水设施等系统完好，并处于正确状态。
9.2.2 安全仪表系统（SIS）完好投用。
9.2.3 确认气体探测系统、火灾报警系统、消防系统、火炬排放系统等完好投用。
9.2.4 系统吹扫冲洗、气密试验、单机试车、联动试车完成情况。
9.2.5 “三查四定”的问题整改消缺完毕。
9.3 试车投用前检测分析
9.3.1 储罐投用前应进行氮气置换，氧含量不应大于0.3%；对氧含量有特殊要求时，氧含量要求不应超过其限值。
9.3.2 对低温储存的液化烃储罐应进行露点分析，对常温储存的液化烃储罐有特殊要求时尚应进行露点分析，露点不应小于相关标准要求的安全值。
9.4.1 单机试车范围内的工程按详细设计文件的内容和GB 50170、GB 50275、HG 20231的质量标准完成。应确保相关隐蔽工程记录；蒸汽管道、工艺管道吹扫或清洗合格资料；机器润滑油、密封油、控制油系统清洗合格资料；管道系统耐压试验合格资料；换热器泄漏量和严密性试验合格资料；安全阀调试合格资料；与单机试车相关的电气和仪表调校合格资料齐全。
9.4.2 单机试车方案应经审批，试车操作人员应经考试合格，熟悉试车方案和操作法。
9.5.1 联动试车前，应完成管道系统的试压、吹扫及严密性试验。
9.5.2 联动试车时应完成液化烃储罐和管道系统的干燥和氮气置换，并应满足下列要求：
采用干燥氮气或干燥空气进行干燥置换；
9.6.1 储罐投用过程中应按照操作规程进行操作，不应超工艺指标，应监控储罐温度、压力、液位。
9.6.2 储罐投用过程中应检查安全阀、液位计、温度表、压力表等安全附件完好，在投料试车过程中至少每小时检查确认储罐及管线各连接法兰、阀门、罐壁等部位无泄漏，必要时对法兰进行冷紧。
9.6.3 低温储罐预冷和首次进料操作应控制相应降温速度在安全值以内。
10.1.1 应建立全员安全生产责任制，企业管理人员应按要求取得相应资格证书。
10.1.2 应建立安全风险分级管控与隐患排查治理机制，按照《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》进行隐患排查，重大隐患治理做到落实整改目标、落实整改措施、落实整改时限、落实整改责任、落实整改资金。
10.1.3 重大危险源罐区应建立健全安全监测监控体系，温度、压力、液位、流量等信息的不间断采集和监测系统信息存储保存时间不少于30天。
10.1.4 操作规程应定期进行评审、修订，工艺、设备发生变更应及时补充完善。
10.1.5 应建立联锁管理制度，保证联锁投用、变更和摘除符合要求。联锁值和联锁逻辑的变更实施前应征得原设计单位或具有工程设计综合甲级资质的设计单位同意。
10.1.6 应建立报警管理制度，保证所有报警都得到相应的处置，报警的变更应履行相关手续，不应擅自屏蔽报警。
10.1.7 在役液化烃储罐区应定期开展危险与可操作性分析（HAZOP分析）。
10.1.8 液化烃罐区运行记录保存期限不应少于3年或1个检验周期。
10.1.9 应制定巡检管理制度，明确巡检内容、巡检路线和巡检频率，建立重要参数内外操比对机制，储罐区停工期间应进行正常巡回检查，直至交付检修。
10.1.10 操作人员在执行联锁切除投入、流程改动、机泵切换、压缩机启停、收付倒料切换等重要操作时，应按照相关操作规程执行。
10.1.11 在役液化烃罐区应每3年开展1次现状安全评价；重大危险源罐区应每3年进行1次重大危险源安全评估。
10.1.12 重大危险源所在场所应设置明显的安全警示标志和职业危害因素告知牌。
10.2 物料性质指标与控制
10.2.1 液化烃储罐存储介质不应随意变更，如果变更存储介质，应进行风险评估按照变更程序管理。
10.2.2 工艺指标应在设计范围内，发生变化时应进行安全风险评估。
10.2.3 液态丁二烯中阻聚剂含量不应低于设计下限，丁二烯储存温度不应高于设计上限。
10.2.4 丁二烯储罐的火炬线末端进行氮气吹扫，防止聚合物堵塞。丁二烯储罐和系统管线应定期进行循环。
10.3.1 储罐液位计出现液位偏差应及时进行原因分析并处理。
10.3.2 运行机泵的一、二级密封均应处于完好状态。
10.3.3 在覆土罐使用期间，应监测储罐基础的沉降，并定期检查腐蚀保护系统的有效性。
回填工程施工方案10.3.4 日常工作应对储罐附件等电位连接、接地线、人体静电消除器、防静电胶管接地线等完好性进行检查。
10.3.5 管线穿过防火堤处的缝隙应封堵严实，破损的应采用耐火胶泥等材料修补。
10.3.6 定期检查应急注水管线中无液化烃倒窜。
10.3.7 严寒地区入冬前应对系统管线末端、安全阀、注水管线和火炬系统管线等易积水部位进行防冻胀检查。
10.3.8 液化烃工艺管道不应使用软管连接。
GB 51360-2019-T：金属露天矿工程施工及验收标准（无水印 带标签）10.3.9 设备管理要求：
液态烃机泵不应低于最小允许流量运行。泵流量、密封系统隔离液罐压力、液位保持平稳，出现异常波动要及时退守安全稳态并进行分析原因；
应根据设备维护策略开展主动维护、定周期维修或状态监测维修。机组累计运行时间超过24000h应安排预防性大修。活塞杆、连杆螺栓使用寿命应不超过厂家要求时间。液化烃泵机械密封及滚动轴承累计运行时间超过25000h应安排预防性检修；