NB／T 10078-2018标准规范下载简介
NB／T 10078-2018 水轮机进水球阀选用、试验及验收规范<*>进水球阀的型号由下列单元组成： <*>进水球闵公称直径，单位为毫米（** 操作机构型式，油压用Y表示，水压用S表示 阀轴布置方式，卧轴用W表示，立轴用L表示 进水球闵设计压力，单位为兆帕（MPa） 进水球阅代号，用QF表示 <*>NB/T100782018 <*>5.1.1进水球阀的选型和布置应考虑输水系统及厂房布置要求、水轮发电机组和调速器的相互关系。 5.1.2进水球阀公称直径宜与蜗壳（配水环管）进口直径相同JGJ166-2016建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范，如公称直径与蜗壳进口直径不一致 时，应进行技术经济比较。 5.1.3进水球阀应有足够的强度和刚度，应能传递和承受沿压力钢管方向的最大作用力和极端工况 下的水压力。进水球阀设计压力不应低于调节保证设计值。 5.1.4机组正常停机或检修时，进水球阀应能可靠地关闭。 5.1.5机组在任何运行工况下，进水球阀应能安全可靠动水关闭。 5.1.6进水球阀的活门工作状态应处于全开或全关位置，不作流量调节用。 5.1.7在阀门两侧压力差不大于最大静水头的30%时，进水球阀应能正常开启，不产生有害 振动。 5.1.8进水球阀应设置表示活门位置的指示机构和保证活门在全开和全关位置的限位装置。 5.1.9进水球阀结构应能在不拆开阀体的情况下更换工作密封、检修密封、轴颈密封及阀轴轴瓦。 5.1.10进水球阀在全关位置应设置可靠的自动液压锁锭装置，在全开位置不宜设置自动液压锁锭装 置，全开与全关位置应设置检修用的手动机械锁锭装置，能承受误操作时接力器的作用力。进水球阀 检修密封应设置可靠的锁锭装置。 5.1.11进水球阀宜设置旁通阀，旁通阀的公称直径不宜小于进水球阀公称直径的10%。旁通阀宜 采用针型阀，针型阀的密封座应采用可拆卸易更换的结构。旁通阀前应设置不锈钢检修阀。对跨过压 力钢管伸缩节的旁通管路，应设置旁通伸缩节，或具有移动补偿功能的其他结构。旁通管路应可靠 固定。 5.1.12进水球阀应设置空气阀或其他类型的排气和补气装置，以满足进水球阀启闭时自动排气或补 气的要求。空气阀公称直径不宜小于进水球阀公称直径的5%。空气阀主密封宜采用不锈钢金属密 封，密封座应采用可拆卸易更换的结构。空气阀应布置在进水球阀阀体下游连接管上，并应在空气阀 前设置不锈钢检修阀。 5.1.13进水球阀底部应设置排水阀及管路接口。 5.1.14 进水球阀应设置装拆方便的伸缩节，伸缩节宜布置在下游侧。 5.1.15 进水球阀底座应允许在基础板上沿压力钢管方向少量位移，最大允许位移量应按进水球阀关 闭时的最大水推力等引起的阀体轴向移动计算确定，基础板滑动面间应有防锈措施。 5.1.16 进水球阀的开启和关闭时间宜在40s～180s范围内可调。 5.1.17 进水球阀在开启或关闭的过程中，各部件应动作灵活，功能可靠，位置准确，无任何卡阻。 5.1.18 进水球阀的密封结构应满足如下要求： a）进水球阀的移动密封环可采用水压操作或油压操作；当采用水压操作时，宜从进水球阀 上游连接管或上游压力钢管引取压力水，经过滤处理后使用，并应考虑密封腔顶部排气 和底部排污等措施；当采用油压操作时，应考虑油水混合排污措施。全套设备、阀件及 管路应随进水球阀提供， b）在工作密封和检修密封之间的阀体顶部应设置排气阀。 c）检修密封应设置机械锁锭装置，并应在检修密封的操作压力消失后，仍能保证检修密封的密 封性能 <*>a）进水球阀的移动密封环可采用水压操作或油压操作；当采用水压操作时，宜从进水球阀 上游连接管或上游压力钢管引取压力水，经过滤处理后使用，并应考虑密封腔顶部排气 和底部排污等措施；当采用油压操作时，应考虑油水混合排污措施。全套设备、阀件及 管路应随进水球阀提供。 b）在工作密封和检修密封之间的阀体顶部应设置排气阀。 c）检修密封应设置机械锁锭装置，并应在检修密封的操作压力消失后，仍能保证检修密封的密 封性能。 <*>5.1.19进水球阀至少应设置下列信号！<*>NB/T100782018 <*>NB/T100782018 <*>a）进水球阀全开和全关位置信号； b）锁锭投人和拔出信号； c）旁通阀的全开和全关位置信号； d）进水球阀上、下游压力差的差压信号； e）工作密封、检修密封移动密封环投入与退出位置信号； f）液压系统压力信号、过滤器堵塞报警信号。 5.1.20进水球阀所有零部件表面粗糙度R.应符合GB/T1031、GB/T3505的要求，且不超过表1 山所动数信 <*>5.1.20进水球阀所有零部件表面粗糙度R应符合GB/T1031、GB/T3505的要求，且不 中所列的数值 <*>表1进水球阀零部件表面粗糙度 <*>5.2.1.1阀体可采用钢板焊接或铸焊结构，应具有足够的强度和刚度。阀体应带有连接上游连接管 和下游连接管的法兰。 5.2.1.2阀体应有一个整体的支撑底座，能把全部垂直载荷、所承受的水平载荷及接力器在开、关 阀过程中产生的力矩等安全地传递到混凝土基础上。 $.2.1.3阀体应设置可拆式轴承座。 .2.1.4阀体可采用分瓣形式或整体形式，当采用分瓣形式时，分瓣面宜避开检修密封、工作密封 及阀轴密封位置。 <*>.2.2.1活门可采用钢板焊接或铸焊结构。 .2.2.2活门流道应平整光滑，表面粗糙度不超过表1中所列的数值 <*>5.2.2.1活门可采用钢板焊接或铸焊结构。<*>5. 2.3阀轴和轴套<*>.2.3.1阀轴与活门可采用螺栓连接、焊接或雷<*>闵轴与活门可采用螺栓连接、焊接或整体铸造等 <*>NB/T100782018 <*>5.2.3.2阀轴密封结 有防泥沙功能 5.2.3.3在不拆卸阀轴的情况下，应能更换轴颈密封填料， 5.2.3.4轴套采用自润滑轴套且能承受阀轴处传递的最大载荷， 不发生阀轴抱死现象 <*>2.4.1工作与检修密封副应采用金属硬密封结构。密封环和密封座之间的材料硬度应进行合理 保证密封环和密封座表面不应出现凹陷压痕。 2.4.2活门固定密封环与活门的连接应保证进水球阀在使用过程中不发生松动和泄漏 <*>5.2.5.1材料应具有化学成分和力学性能的检验报告及符合相应材料最新标准的质量合格证明书。 5.2.5.2阀门铸钢件的外观质量应符合JB/T7927的规定，表面应无砂眼、夹渣、气孔、缩松等 缺陷。 5.2.5.3进水球阀阀轴与轴承、阀轴与轴颈密封、阀体与密封环等接触面及滑动面均应采取防锈 措施。 5.2.5.4进水球阀密封副的金属密封表面应采用抗空蚀材料。 5.2.5.5橡胶密封圈应采用优质耐磨橡胶制造，各法兰面密封圈的设计应考虑阀体水压试验工况， 各密封圈宜为整条结构。 5.2.5.6进水球阀与油类接触的密封应采用耐油材料。 5.2.5.7对于多泥沙河流水电站，进水球阀过流面应采取抗泥沙磨损的措施 <*>5.2.6工作应力和安全系数<*>2.6.1进水球阀结构设计中应进行安全性能分析，对承受交变应力、振动或冲击力的零部件， 有预期的工况下，设计时应进行刚强度和疲劳强度分析计算。 2.6.2所有部件的工作应力不得超过规定的许用应力。其中设计压力下采用经典公式计算应力 于表2规定的许用应力，试验压力下采用经典公式计算应力不大于材料屈服极限的2/3。 <*>5.2.6.3对于承受剪切和扭转力矩的零部件，最大剪应力不得超过许用拉应力的70%，但其中进水 球阀枢轴的最大剪应力不得超过许用拉应力的60%，最大综合应力不超过许用应力。 5.2.6.4当螺栓要求有预应力时，在施加预紧力时螺栓的应力不得超过材料屈服强度的80%。 5.2.6.5由有限元方法得到的应力分析，应给出应力分布，宜指出局部应力的部位，并提取出部件 的平均应力和局部应力，在设计压力下非应力集中处的平均应力不大于表2规定的许用应力，局部最 <*>5.3液压系统及操作机构<*>NB/T100782018 <*>5.3.1液压系统、液压元件及液压缸应分别符合GB/T3766、GB/T7935、GB/T9652.1、GB/T 9652.2、JB/T10205的规定， 5.3.2进水球阀采用油压操作时，操作压力等级宜为6.3MPa；采用蓄能罐式高压油压操作时，操 作压力等级宜为16.0MPa。 5.3.3当采用油压操作时，每套液压系统至少应配有两台电动油泵，其中有一台为备用油泵；油压 装置应配有压力指示装置、压力信号器、油位指示装置、油位信号器、安全阀等；中压油压装置还应 配有自动补气装置；蓄能罐式高压油压装置还应配有充气装置。 5.3.4每台进水球阀宜设置独立的液压驱动装置。压力油罐（蓄能器）的有效容积应保证在正常工 作油压下限且供油泵不启动时，进水球阀接力器全行程最少动作2次，油压仍高于事故低油压。压力 降到事故低油压且油泵不启动时，进水球阀应能可靠关闭。 5.3.5回油箱的容积不应小于进水球阀操作系统全部用油量的1.1倍；回油箱宜设检修用的进人孔； 回油区与净油区之间应设置滤网；回油箱应装设油位计。 5.3.6当采用水压操作时，液压系统宜配有过滤设备、压力及流量指示装置、安全泄压装置等；根 据水质情况确定是否需要配置沉沙设备。 5.3.7主接力器在接近全关位置时应设有缓冲装置，开腔与关腔均应设有排气、排油、测压装置 主接力器的设计压力不应小于操作过程中接力器上下腔体内出现的最高瞬态压力。 主接力器应在开启侧设置节流装置，节流装置与接力器本体采用可靠连接，节流装置应保证油管 爆裂时球阀关闭时间不小于要求时间。 5.3.8液压系统的工作压力小于或等于10.0MPa时，液压系统操作用油宜与水轮发电机组用油牌号 相同。 5.3.9进水球阀液压系统应设有与机组机械过速保护装置的液压联动接口 <*>5.4.1进水球阀的开启操作应能与尾水事故闸门之间实现电气闭锁， 5.4.2控制系统所配电控装置的外壳防护等级应符合GB/T4208的规定。 5.4.3控制系统应能实现现地操作和远程控制功能。 5.4.4控制系统应将进水球阀及其附属设备的各种状态信号（主阀全开和全关信号、旁通阀全开和 全关信号、锁锭投人和拔出信号、平压信号、控制系统自检输出信号、液压系统故障信号等）引至进 水球阀控制盘柜的端子排或通过通信接口与上位机实现通信，通信规约及接口型式应能满足水电站通 信要求。 5.4.5控制系统应能接收水轮发电机组机械液压过速保护装置动作信号，并通过油路直接关闭进水 球阀。 5.4.6油泵电机功率大于等于30kW时宜采用软启动方式。 5.4.7控制系统应具备过电流保护及过载保护功能，并能发出报警信号。 <*>5.2焊缝坡口的型式、尺寸及焊接质量和检验应符合GB/T150.4的相关规定 5.3焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和飞溅物 <*>5.5.1进水球阀的阀体开孔和补强应符合GB/T150.3的相关规定。<*>NB/T100782018 <*>5.5.4焊补应在缺陷清除干净后进行，同一部位的焊补次数不应超过2次。 5.5.5要求焊后热处理的零件，应在热处理前进行焊补。在热处理后进行的焊补，焊补后应进行消 除应力处理。 <*>5.6.1涂漆前钢材表面除锈等级按GB/T8923的规定。 5.6.2加工配合表面应涂易除去的防锈剂，阀门内腔应采取防锈措施。涂漆宜在工厂试验完成以后 进行。 5.6.3涂层外观应光滑平整，色泽一致，无裂纹、鼓泡、桔皮、皱褶、流挂、剥落及漏涂等缺陷 <*>7.1进水球阀在出厂检验时及保证期内，进水球阀工作密封与检修密封应按本标准6.3.2的要 别进行密封性能试验，其密封最大漏水量，不应超过公式（1）的计算值。 <*>Q一一进水球阀的漏水量，单位为毫升每分钟（*L/*in）； Y 试验水头，单位为米（*）； K 与密封型式和试验水头H有关的漏水量系数，H≤300*时，K取3；300*6.3.1.1进水球阀及其附属设备承受水压、油压的部分，除现场焊接部分外，均应在制造厂内进行 强度耐压试验。 6.3.1.2进水球阀阀体、上游连接管、下游连接管及旁通系统应做强度水压试验，试验压力为设计 玉力的1.5倍，试验持续时间不小于30min，试验程序及方法见附录A.1.1。 6.3.1.3进水球阀活门应做强度水压试验，试验压力为设计压力的1.2倍，试验持续时间不小于 30min，试验程序及方法见附录A.1.2。 6.3.1.4进水球阀接力器采用直缸接力器时，接力器两腔应做强度耐压试验，试验压力为进水球阀 接力器设计压力的1.5倍，试验持续时间不小于30min。 6.3.1.5强度耐压试验后，进水球阀及附属设备的承压件不应有结构损伤、渗漏（除活门密封外） 及有害的永久变形；试验过程中如遇异常声响时，应查明原因
6.3.2密封性能试验
6.3.2.1进水球阀在制造厂内组装后应对上游检修密封、下游工作密封及旁通阀分别进行密封性能 试验。 6.3.2.2进水球阀应在设计压力条件下进行密封性能试验，试验持续时间不小于30min，试验程序 及方法见附录A.2。 6.3.2.3密封性能试验时，进水球阀的轴颈密封和阀体分瓣面不允许漏水；检修密封及工作密封只 允许点滴渗漏或浸漏，不允许喷雾状泄漏，测得的漏水量应符合本标准5.7.1的规定。 6.3.2.4进水球阀伸缩节应在制造厂内进行漏水试验，试验压力为进水球阀设计压力，试验持续时 间不小于30min，应保证无任何渗漏，试验程序及方法见附录A.3.1。 6.3.2.5油压直缸接力器应在制造厂内进行接力器活塞密封漏油试验，接力器活塞任一侧的漏油量
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应符合5.7.2的规定
6.3.3.1进水球阀及其操作机构在制造厂内组装后应分别进行活门启闭动作试验、检修密封环与工 作密封环动作试验、锁锭的投人与退出试验。 6.3.3.2动作试验在空载状态下进行，试验方法见附录A.4。 6.3.3.3进水球阀及操作机构应在全行程范围运行顺畅，无振动、撞击和卡阻现象；工作密封环， 检修密封环均应移动平稳；锁锭的投入与退出应灵活、无卡阻现象
.4.1进水球阀及其附属设备在工地安装应符合GB/T8564的规定。进水球阀及其附属设备在现场 安装调试完毕后，应进行无水动作试验、充水动作试验、动水关闭试验。 .4.2进水球阀无水动作试验在流道充水前进行，操作顺序应正确、动作可靠、到位准确、信号反 贵无误，试验程序及方法参见附录B.1。 .4.3进水球阀充水动作试验在流道充水后进行，进水阀两侧平压后操作进水球阀开启和关闭，动 应灵活可靠，进水球阀和伸缩节各端接密封面不应有渗漏现象，试验程序及方法参见附录B.2。 .4.4现场组装的进水球阀在完成组装后应进行密封性能试验，试验程序及方法见附录A.2。 .4.5进水球阀在保证期内应至少任选一台机组进行动水关闭试验。动水关闭试验宜在机组额定输
6.5.1进水球阀及其附属设备经出厂检验时，应对阀体结构长度、进水端口直径、出水端口直径、 法兰螺栓孔分布圆直径、法兰螺栓孔孔径及法兰厚度等尺寸进行检查。 6.5.2进水球阀及其附属设备经出厂检验合格后，制造厂应提供出厂检验记录、试验报告、主要承 压件材料的无损检测报告、材料质量合格证明书、主要承压件的无损检测报告、外购件的质检报告及 合格证明书、出厂验收合格证书等资料
7供货范围与备品备件、专用工具
7.1进水球阀系统成套供货范围包
.1进水球阀系统成套供货范围包括： a）阀门本体（阀体、活门、阀轴、轴承和密封装置）； b）液压装置及操作机构； c）附属设备（连接管、伸缩节、检修阀、旁通系统、空气阀、排水装置和基础埋件）； d）自动控制系统； e）备品备件、装拆和维护用专用工具。 7.2除合同另有约定外，常规备品备件及专用工具参见附录C。 7.3备品备件应能互换并与原件材质及制造工艺相同。 7.4在符合保管规定的条件下，备品备件中橡胶件的保存期不应低于3年，其他备品备件不变质的 允许保存期不应低于8年。
应提交下列图纸资料，并应附有图纸资料清单
a）进水球阀、伸缩节及其附属设备布置图； b）进水球阀、伸缩节总装配图： c）进水球阀主要部件刚强度计算书； d）油压装置容量计算书； e）进水球阀及操作设备对基础作用力大小和方向受力图； f）进水球阀及操作设备的安装基础图、埋设件图和管路布置图； g）进水球阀运输及起吊图； h）阀体、活门、接力器装配图； i）旁通阀装配图； ）密封环和密封座装配图； k）密封环操作系统图； 1）机械液压原理图； m）油压装置或液压站装配图： n）易损零部件图； 0）电气原理图； p）电气接线图； q）控制柜外形图； r）控制流程图； s）产品使用说明书； t）主要承压件的材料性能试验报告及质量合格证明书； u）主要承压铸件、钢件、焊接件的无损探伤检测报告； V）产品出厂试验及检验记录、报告； W）产品质量合格证明书； x）供货清单； y）现场试验大纲； 2）合同中规定的与设计、安装、运行、维护和检修有关的其他图纸资料文件
9铭牌、包装、运输及保管
9.1.1进水球阀应在醒目处设置铭牌，铭牌应注明下列内容：
9.1.1进水球阀应在醒目处设置铭牌，铭牌应注明下列内容
a）产品名称； b）产品型号； c）公称直径； d）进水球阀设计压力； e）接力器设计压力； f）操作介质/压力； g）出厂编号； h）出厂日期； i）制造厂名称
a）产品名称； b）产品型号； c）公称直径； d）进水球阀设计压力 e）接力器设计压力； f）操作介质/压力； g）出厂编号； h）出厂日期； i）制造厂名称
表、运输收发货标志应符合GB/T191、GB/T6
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9.2包装、运输及保管
9.2.1进水球阀及其附属设备的零部件、备品备件必须经检验、验收合格后才能装箱运输。 9.2.2产品包装应根据进水球阀及其附属设备的具体结构、尺寸、流通的环境条件及订货合同的要 求进行，并采取必要的防雨、防潮、防锈、防振、防霉和防运输变形等措施， 9.2.3采用包装箱运输的产品，包装箱的外形尺寸和质量应满足从工厂到水电厂的运输条件。硬质 直方体运输包装件的尺寸应符合GB/T4892的规定，包装箱的技术要求、验收规则应符合GB/T 13384的规定， 9.2.4包装箱内应附下列随机文件： a）产品合格证； b）产品使用说明书； ）装箱单。 9.2.5橡胶、塑料、尼龙制品应避免日光直射，远离热源，还应防止油类对橡胶的污损，橡胶制品、 填料等应存放在干燥通风的仓库内。 9.2.6电子电器产品、自动化元件装置或仪表应存放在温度为一5℃～十40℃，相对湿度不大于 90%，无酸、碱、盐及腐蚀性、爆炸性气体和强电磁场作用且不受灰尘、雨雪侵蚀的仓库内。 9.2.7在正常的储运和吊装条件下，应保证进水球阀及其附属设备运至工地后1年不致引起产品的 锈蚀、长霉、损坏和降低精度等
9.2.1进水球阀及其附属设备的零部件、备品备件必须经检验、验收合格后才能装箱运输。 9.2.2产品包装应根据进水球阀及其附属设备的具体结构、尺寸、流通的环境条件及订货合同的要 求进行，并采取必要的防雨、防潮、防锈、防振、防霉和防运输变形等措施。 9.2.3采用包装箱运输的产品，包装箱的外形尺寸和质量应满足从工厂到水电厂的运输条件。硬质 直方体运输包装件的尺寸应符合GB/T4892的规定，包装箱的技术要求、验收规则应符合GB/T 13384的规定。
9.2.4包装箱内应附下列随机文
b）产品使用说明书； c）装箱单。 9.2.5橡胶、塑料、尼龙制品应避免日光直射，远离热源，还应防止油类对橡胶的污损，橡胶制品， 真料等应存放在干燥通风的仓库内。 9.2.6电子电器产品、自动化元件装置或仪表应存放在温度为一5℃～十40℃，相对湿度不大于 90%，无酸、碱、盐及腐蚀性、爆炸性气体和强电磁场作用且不受灰尘、雨雪侵蚀的仓库内。 9.2.7在正常的储运和吊装条件下，应保证进水球阀及其附属设备运至工地后1年不致引起产品的 锈蚀、长、损坏和降低精度等
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A.1.1阀体与上游连接管进行强度耐压试验时，检修密封与工作密封处于退出位置，阀体内部充水 打压，压力由0MPa逐步升到设计压力的1.5倍，保持30min；然后将内部压力降到设计压力，保持 30min，最后内部压力逐步降为0MPa。阀体与上游连接管强度耐压试验示意图见图A.1。
图A.1阀体与上游连接管强度耐压试验示意图
A.1.2活门进行强度耐压试验时，宜分别按照检修密封投入、工作密封退出和检修密封退出、工作 密封投入两种工况进行，密封投入腔的压力宜与活门试验压力同步逐渐上升，但不高于最大密封试验 压。 在检修密封投人、工作密封退出工况下，检修密封前腔充压，压力由OMPa逐步升到设计压力的 1.2倍，保持30min；然后将压力降到设计压力，保持30min，最后将压力逐步降至为0MPa。该工 况活门强度耐压试验示意图见图A.2
活门强度耐压试验示意图（检修密封投入、工作密封退
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在检修密封退出、工作密封投人工况下，工作密封前腔充压，压力由OMPa逐步升到设计压力的 1.2倍，保持30min；然后将压力降到设计压力，保持30min，最后将压力逐步降至为0MPa。该工 况活门强度耐压试验示意图见图A.3
A.2.1检修密封试验程序和方法
图A.3活门强度耐压试验示意图（检修密封退出、工作密封投人）
a）检修密封投入（密封投入腔的压力宜与密封试验压力相同），工作密封退出，打开进水阀底部 排水阀，排除阀体内的水；检修密封前腔充压，压力由OMPa逐步升到最大静水压力及设计压力，分 别保持30min；记录漏水量。 b）检修密封锁锭投人，将检修密封投人腔压力（水压或油压）降至oMPa，保持30min，记录漏 水量；然后将检修密封前腔压力逐步降至OMPa。 检修密封试验示意图见图A.4。
A.2.2工作密封试验程序和方法
图A.4检修密封试验示意图
检修密封退出，工作密封投人（密封投人腔的压力宜与密封试验压力相同），关闭进水阀底部排 水阀，工作密封前腔充压，压力由0MPa逐步升到最大静水压力及设计压力，分别保持30min，记录 漏水量；排空下游闷头内的水，从闷头进人门处观察工作密封渗漏形态；然后将工作密封前腔压力逐 步降至0MPa。工作密封试验示意图见图A.5。
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A.3伸缩节及接力器试验
图A.5工作密封试验示意
3.1进水球阀伸缩节在工厂进行强度耐压试验时，可采用与阀体整体打压或单独打压。 3.2伸缩节移动密封在工厂进行漏水试验，试验压力按进水球阀设计压力和停机关闭进水球阀 缩节密封所承受的最小压力分别进行，试验时间为30min，不允许出现外渗漏。
A.4.1进水球阀活门的启闭动作试验从全关到全开、再到全关，往复循环3次，检查其启闭性能。 A.4.2检修密封环与工作密封环应分别进行动作试验，投人和退出往复循环3次，并记录移动密封 环的行程。 A.4.3锁锭应进行投入与退出试验，往复循环3次，并记录锁锭行程
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B.1.1按照规定的程序对进水球阀的全开和全关位置信号、液压锁投人和退出信号、现地和远程 伏态信号、液压系统油压过低信号、液压系统事故低油压信号、油压装置油位信号、液压系统滤清报 警信号、油压装置油温信号等进行检测。 B.1.2对机械锁锭和液压锁锭进行检查和清扫，分别进行投人和退出试验，动作3次，动作应灵 活、无卡阻现象，检查无异常。 B.1.3对密封面进行检查和清扫，分别对上、下游密封环进行动作试验，动作3次，动作应灵活、 无卡阻现象，在密封投人情况下检查活动密封与固定密封之间应无间隙。 B.1.4退出液压锁锭上游侧检修密封和下游侧工作密封，操作进水球阀接力器进行开关动作试验， 进水球阀从全开到全关动作3次，动作应灵活、无卡阻现象，并检查球阀是否开启不到位、开启过头 或关闭不到位等情况， B.1.5对进水球阀与尾水事故闻 锁试鉴检香，团锁逻疆和程应正确
B.2.1在压力钢管首次充水过程中应进行球阀整体位移及变形量监测；压力钢管及机组流道充水 后，进行进水球阀开关动作试验，测量并记录其开启和关闭时间，进水球阀从全开到全关动作3次以 上，整定进水球阀开启和关闭时间。 B.2.2当油压装置处于工作状态时，切断电源，进行进水球阀自动关闭试验。 B.2.3将油压系统油压降到事故低油压，进行进水球阀关闭试验。 B.2.4油压系统的工作压力降到正常工作油压下限时，油泵启动；工作压力升到正常工作油压上限 时，溢流阀卸荷；工作压力超过正常工作油压上限时，油泵停止。 B.2.5按照操作程序，模拟现地和远方自动控制进行进水球阀全开到全关动作各3次。
3.1进水球阀密封性能试验在上游压力钢管充水状态下进行。 3.2检修密封投入，工作密封退出，利用进水球阀排水管或其他合适的方法进行漏水量测量。 3.3检修密封退出，工作密封投入，利用蜗壳排水管或其他合适的方法进行漏水量测量
4.1进水球阀动水关闭试验进行时，必须具备如下条件： a）机组及相关设备缺陷处理完成，处于正常运行状态； b）机械和电气保护装置全部正常投入； c）开机前检查压力钢管排水阀、压力钢管排气阀、进水球阀排水阀、进水球阀阀体排气阀、蜗 壳排水阀等均处于可靠关闭状态，进水球阀伸缩节空气阀的检修阀处于打开状态； d）检查进水球阀检修密封处于退出状态：
e）号水事敬闸和尾水事敌！ 启闭机动作正常 B.4.2主要监测部位的典型监测点布置 表B.
DB11／T 646.3-2016 城市轨道交通安全防范系统技术要求 第3部分：实体防护与入侵报警子系统.pdfNB/T100782018
表B.1典型监测点布置
.4.3进水球阀动水关闭试验至少包括空载、50%和100%额定负荷3种状态下的试验，并应分别
天负荷到高负荷逐步进行，试验主要步骤如下： a）机组发电热运行，待机组振动、摆度和轴承温度趋于稳定； b）将调速器、进水球阀控制方式切到现地手动方式，保持导叶开度不变，现地手动关闭进水 球阀； c）对记录结果进行分析，检查试验数据是否在允许范围内； d）每次试验后，对进水球阀和机组进行全面安全检查，如结果正常则继续进行下一步试验
NB/T100782018
附录 C （资料性附录） 常规备品备件及专用工具
见备品备件及专用工具名称与推荐数量参见表C.
JTC5142一2019公路沥青路面养护技术规范管规备品备件及专用工具名私