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DB34／T 2866.2-2017 公交车无线视频监控平台可靠性评价方法 第2部分：可靠性试验

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4. 1 一般需求说明

河南2019版造价文件汇编试验环境条件应达到以下条件： a) 标准大气条件： 1）温度：15℃～35℃； 2)相对湿度：20%~80%:

试验环境条件应达到以下条件： a) 标准大气条件： 1）温度：15℃～35℃； 2)相对湿度：20%~80%

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3）气压：试验场所的气压； b）仲裁试验的标准大气条件： 1）温度：23℃±2℃； 2）相对湿度：50%土5%； 3)气压：86 kPa~106 kPa.

3）气压：试验场所的气压； b）仲裁试验的标准大气条件： 1）温度：23℃±2℃； 2）相对湿度：50%土5%； 3)气压：86 kPa~106 kPa。

3）气压：试验场所的气压； b）仲裁试验的标准大气条件： 1）温度：23℃±2℃； 2） 相对湿度：50%土5%； 3)气压：86kPa～106kPa

5.1.1本部分内容仅对公交车无线视频监控平台可靠性评价方法进行规定，系统包含的摄像机、数字 现频录像机、服务器、IP存储等应继续遵照各自相应的标准开展试验工作。 5.1.2依照安装位置，公交车无线视频监控平台包含以下三种： a 车内设备，即车载信号采集处理系统，包括：车载摄像机、数字视频录像机、车载备份仪、显 示器、报警模块等； 空间传输设备，即数据传输系统，包括：卫星定位系统、无线通讯数据传输系统、城市无线热 点系统，以及车上无线模块和定位模块等： C 机房设备，即监控中心数据管理系统，包括：服务器、IP存储、监控工作站等。 注：空间传输设备系统固有可靠性高，因此不作为本方法评价的对象

5.2试验方案的分类和选择

可选择的统计验证试验方案包括定时截尾试验方案和序贯试验方案等，其选择的一般原则详见 GB/T 5080.7。

5.3.1受试产品的抽取

可靠性试验受试产品的数量可根据生产批量大小、试验时间和进度而定，原则上应从所代表的按照 同一设计文件和生产工艺进行生产的母体中随机抽取，抽样按表1进行。

表1推荐的样品台（套）数

5. 3. 2 受试产品的安装

设备在试验设备上的安装方式应能反映其典型的现场安装特征，其周围的气流方式应尽量模拟 作环境条件。

5.3.3受试产品的检测

产品生产厂家应根据受试产品的特点及技术规范在试验前规定检测项目和测试方法： 试验开始前，应在标准大气条件下进行全面的功能检查和性能测试，测得的功能和性能应符合 受试产品规范的要求，作为与试验期间和试验结束时测得的性能进行比较的基准：

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b）试验期间，应全程监控受试样机的功能和性能指标，并在规定的检测点按照规定的检测项目和 检测方法对受试产品进行检测和记录，以确定受试产品备功能性能是否符合其规范的要求，并 将测得的性能数据与试验前和试验期间其它循环测得的性能数据进行比较，以确受试产品性能 变化的趋势，并确定受试产品的关联责任故障和有效试验时间； 试验结束后，应在标准大气条件下进行全面的功能检查和性能测试，以确定受试产品功能和性 能是否符合其规范的要求，并将测得的性能数据与试验前和试验期间测得的性能数据进行比 较，以确定受试样机性能变化的趋势； d）每次检测均应记录实际的大气条件。

5.4.1可选的定时截屋试验方案

本部分推荐的统计试验方案均为定时截尾试验方案，共7种，参见附录A表A.1。

5.4.2合格与否的判决

采用定时截尾试验方案时，受试产品达到试验方案规定的总试验时间（多台受试产品以累计的台 示）时，故障数小于或等于试验方案中规定的接收判决数，则作出接收判决；总试验时间未达到 案规定的时间，但故障数已大于或等于试验方案中规定的拒收判决数，则作出拒收判决

5.5机房试验设备和仪器仪表

5.6故障的分析处理及统评

5.6.1故障的分析处理

故障统计应遵循以下要求： a 故障统计仅考虑责任故障，即由受试产品自身质量及可靠性缺陷所产生的故障，不考虑因试验 设备过应力、仪器仪表故障或人为操作不当等引发的非责任故障； D 试验中样品出现的故障，如果不能证明是由于测量错误或外部测试设备故障导致的，每针对 个故障原因进行的零部件更换或维修记为一次关联故障：

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c）同时发生两个或两个以上的独立故障，应记为两个或两个以上关联故障； d）维修、更换零部件后，若在后续的试验中仍不能消除原来的故障现象，又不能证实故障由维修 或更换的零部件引起，则视为维修无效，不再重复计入关联故障； 由独立故障引起的从属故障按非关联故障处理： 反复故障的每次故障都应记为关联故障； 8 间歇故障只在第一次出现故障时计入关联故障； h 修理需更换所有故障零部件及其引发的应力超出充许额定值的零部件，不包括性能恶化但未超 过容限的零部件，且对试验中发生故障的受试产品进行修理不能影响其他受试产品试验的正常 进行； 1 更换所有故障的部件，包括由其它零部件故障引起应力超出充许额定值的零部件，但不包括性 能虽已恶化但未超出允许容限的零部件；经修理恢复的受试产品，可重新投入试验，故障受试 产品的检测和修理时间应从试验中扣除，且每台受试产品的试验时间需要达到所有受试产品平 均试验时间的一半以上； 1 如在试验中出现因受试产品自身缺陷所发生的漏电、火灾危险、机危险等致命性故障时，试 验立刻中止，待故障归零后重新组织试验。

5.7车内设备试验条件及周期

5.7.1试验应力要求

5.7.1.1温度应力

5. 7.1.2湿度应力

5. 7. 1. 3 振动应力

5.7.1.3.1试验前的运输试验

为了更加真实的考核车内设备的可靠性水平，建议车内设备在可靠性试验前按照GB/T4798.2进 行运输试验。 在可靠性试验前按照要速先进行振动试验克用 请勿传播或其他用途

5. 7. 1. 3. 2 振动方式的选择

考到车内设备由仓库运输到客户过程中要经受运输环境，运输方式绝大多数为公路运输，在试验 前对车内设备进行振动试验以模拟运输环境，振动应力模拟公路运输环境，选择正随机振动方式进行振 动试验。

5.7.1.3.3振动条件的确定

当选择随机振动方式时，采用垂直公路谱进行可靠性试验前的振动试验。每振动60min，相 输1600km，随机振动时间20min相当于500km运输里程。结合实际运输情况，确定进行2 随机振动试验，振动控制容差总均方根加速度值达土3dB。

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随机振动试验条件见图1。

5.7.1.3.4可靠性试验中的振动应力

通常情况下，推荐试验条件仍选取图1。

5. 7. 1. 4电应力

随机振动试验的加速度谱密度曲线

振动试验的加速度谱密压

当技术规范有规定时，输入电压的变动范围根据车内设备技术规范中的规定执行。若无明确规定， 则按照QC/T413规定，车内设备均属于在发动机运行期间应具有功能的产品，当标称电压为12V， 则最低值为10.8V，最高电压为16V；当标称电压为24V，则最低值为21.6V，最高电压为32V。 电应力按照以下要求变化，即50%的时间输入电压为设计的标称电压，25%的时间输入电压为设计的 际称电压的上限，25%的时间输入电压为设计的标称电压的下限。 在第1个循环，电压施加标称值；在第2个循环，电压施加上限值；在第3个循环，电压施加 际称值；在第4个循环，电压施加下限值。依次类推，每4个试验循环构成1个完整电应力循环， 如图2所示。

5. 7. 2 工作模式

5. 7. 3 试验周期

每 48 h 为 1 个试验循环。

5.7.4综合环境应力试验周期图

图2电应力循环示意图

车内设备可靠性试验采用综合环境应力进行，图3、图4给出车内设备使用气候环境类型的可靠性 试验周期，工程应用中，可根据车内设备自身特点适当调整低温贮存温度、极限低温工作温度、高温贮 存温度和极限高温工作温度等应力剪裁使用

图3车内设备可靠性试验部面（冷循环）

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图4车内设备可靠性试验剖面（热循环）

图4车内设备可靠性试验剖面（热循环）

5.8机房设备试验条件及试验周期

5.8.1试验应力要求

5. 8.1.1温度应力

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根据GB50174确定机房设备的极限工作温度为5℃～35℃和典型工作温度为18℃～28℃ /T4797.1和GB/T4798.3确定机房设备的贮存温度为0℃45℃，温度控制容差达土2℃

5. 8.1. 2 混湿度应力

根据GB50174确定机房设备的湿度应力，按试验周期的要求与其它应力同步施加，保持相对湿度 45%~65%，湿度稳定后控制容差达±5%。

5.8.1.3振动应力

机房设备可靠性试验前振动试验参见5.7.1.3。 机房设备可靠性试验中不施加振动应力。

5. 8. 1. 4 电应力

房设备可靠性试验中电应力的施加参见5.7.1.

5. 8. 2 工作模式

在施加温湿度试验应力的过程中，应调节机房设备的工作模式，保证机房设备在试验期 试验应力和相应的运行状态与实际使用情况的一致性。

5.8.4综合环境应力试验周期图

设备可靠性试验采用综合环境应力进行，图5给出机房设备使用气候环境类型的可靠性试验周 应用中，可根据机房设备自身特点适当调整低温贮存温度、极限低温工作温度、高温贮存温度 温工作温度等应力剪裁使用。

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机房设备可靠性试验部面

6故障报告、分析和纠正措施系统

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企业应根据自身组织架构建立产品的故障报告、分析和纠正措施系统（FRACAS），利用“信息反馈， 闭环控制”的原理，通过一套规范化的程序，依靠建立的故障审查组织，对产品研制、生产和使用过程 中所有的故障、故障发展趋势、纠正措施的执行情况及其有效性进行严格管理。 确保产品的故障得以按规定的格式进行记录，并在规定时间内向规定的管理级别报告，故障原因得 以分析，有效的纠正措施得以制定、实施、跟踪和监控，最终实现归零管理，防止故障再现，从而实现 产品可靠性的增长。 FRACAS工作指南参见附录B

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表A.3定时截尾试验拒收时MTBF验证区间的置信因子

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本指南给出了故障报告、分析和纠正措施系统（FRACAS：FailureReporting，Analysisand CorrectiveActionSystem）的建立，运行要求和一般程序方法

利用“信息反馈，闭环控制”的原理，通过一套规范化的程序，依靠建立的故障审查组织，对产品 研制、生产和使用过程中所有故障、故障发展趋势、纠正措施的执行情况及其有效性进行严格管理。 确保产品的故障得以按规定的格式进行记录，并在规定时间内向规定的管理级别报告，故障原因得 以分析，有效的纠正措施得以制定、实施、跟踪和监控，最终实现归零管理，防止故障再现，从而实现 产品可靠性的增长，达到对产品可靠性的预期要求。

B.3.2生产方与使用方的责任

建议生产方建立FRACAS，并在使用方的协同下加以实现。 FRACAS应能保证对合同规定层次的产品在研制阶段以及生产阶段所发生的故障及时报告、分析和 纠正，使用方应将产品有关故障信息及时反馈给故障报告闭环系统。

B.3.3故障审查委员会

，明确各级敌使审查委员会及办更机构的组成勿刃任务播职贡和权限等途可由能完成相关任务 责此工作。 重审查机构应与质量保证部门工作协调一致。

建议FRACAS根据本单位具体机构设叠情况建立或健全做障审查委员会（FRB）组织，设立相 事机构，明确各绿敌陣审查委员会斑动更树构的缠勿刃件务播贡和权限途可由能完成相关 机构负责此工作。 故障审查机构应与质量保证部门工作协调一致

B.3.4工作流程规划

FRACAS是一个需要不同部门、不同行业协同合作的系统，涉及到研制、采购、生产、试验、使用 等各个方面，各承研单位应在使用方的协同下有效规划并尽早制定FRACAS相关的规章制度、实施办法， 明确实施工作程序、工作内容和工作方法等必要的规章制度

应当依照产品特点，结合故障影响严重程度等因素确定故障等级的分类原则

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不同的故障等级应分别对应不同的处理等级和闭环管理工作

B.3.6故障信息处理

FRACAS中相关的记录信息均应妥善管理和保存， 充分利用FRACAS信息，为产品的可靠性、维修性的相关工作提供必要的数据支撑，如可靠性评估 制定可靠性增长计划，制定维修计划等

B.4.1建立 FRACAS

应在产品研制初期尽早的建立FRACAS，其组成单位应该包括设计单位、制造单位等 在建立FRACAS系统的同时： 一第一步要制订FRACAS实施办法，该办法应明确故障报告、分析及纠正措施系统的工作职责 参加FRACAS的成员单位，确定故障信息的归口管理部门，以及故障报告、分析及纠正措施的 信息传递路线和工作流程等要求。 第二步要建立故障审查委员会组织，负责审查发生的重大故障、故障发展趋势、纠正措施的执 行情况和有效性，批准故障处理结案等。

B.4.2成立故障审查组织

应成立产品故障审查组织，即故障审查委员会（FRB） FRB由主任委员、若干副主任委员和相关委员组成。主任由项目总师担任，副主任和成员应根据具 本产品特点和单位组织机构实际情况来定，成员中应包括设计、工艺、生产、试验、采购、质量等方面 的代表组成，使用方可视情派代表参与。 FRB应设立办事机构。该机构可以是专门办公室，也可由质量部门或具有相应职能的技术部门担当。

GB 50089-2018 民用爆炸物品工程设计安全标准B.4.3建立FRACAS流程

图B.1FRACAS一般工作流程

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产品研制、生产和使用过 均应记录并及时报告。现场使用部门的故障报告可按 照使用方的报告办法热行，后续转入承制方的FRACAS中

当产品故障核实后，对故障进行工程分析和统计分析。 工程分析是对发生故障产品进行测试、试验、观察、分析，确定故障部位。 统计分析是收集同类产品的生产情况、经历的试验和使用情况和已发生的故障情况等有关数据，计 算同类产品故障发生概率等有关统计数据

B. 4. 6 纠正措施

在查明故障原因的基础上，根据故障分析结果，针对故障影响因素和主要原因，通过分析、计算和 必要的试验验证，提出纠正措施，进行故障归零。 FRB根据需要可组织有关专家对纠正措施进行评审

B. 4. 7闭环归零

对于每一个故障在进行FRACAS管理后，要作好管理归零和技术归零。技术和管理归 五"归零的要求GB／T 7424.23-2021 光缆总规范 第23部分：光缆基本试验方法 光缆元构件试验方法.pdf，技术归零与管理归零不能等效替代。