NBT 10354-2019标准规范下载简介
NBT 10354-2019 长管拖车.pdf7.6.1.1管路应至少装设一个抗震型压力表 气瓶应选用氧气专用压力表。
7.6.1.2压力表选用应符合下
a）精度等级不低于1.6级； b）表盘的刻度极限值为气瓶公称工作压力的1.5倍～3.0倍；
DL／T 1822-2018 电站用抽汽止回阀订货验收导则7.6.1.3压力表安装应满足下列要求
装设位置应便于操作人员的观察
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7.6.2.1长管拖车可在气瓶根部阀门与控制总阀之间的汇总管路中设置温度计。当选用双金属温 度计时应符合JB/T8803的规定。
7.6.2.2温度计的选用应符合下列规定：
7.7.1装卸附件的公称压力应不小于气瓶公称工作压力。装卸阀门阀体的耐压试验压力为气瓶的 耐压试验压力，阀门的气密性试验压力为阀体公称压力。 .7.2长管拖车装卸附件的布置应便于维护与操作
7.7.3装卸阀门应符合下列规定
a）装卸阀门分为根部阀和控制总阀，一般选用球阀或截止阀； b）充装氢和氨的长管拖车，其根部阀和控制总阀宜选用截止阀； c）充装氧和空气的长管拖车，其根部阀和控制总阀与介质接触的阀门表面的油脂含量应不 大于100mg/m； d） 螺杆式截止阀应在顺时针方向转动时被关闭。对其他形式的截止阀，其开、关位置和关 闭方向均应清楚标明； e 阀体应不选用铸造或非金属材料制造。 7.7.4 阀门在全开和全闭工作状态下的气密性试验应合格。 7.7.5手动阀门应在阀门承受气密性试验压力下启闭操作自如，且不应有异常阻力、空转等。 7.7.6充装氢、氨的长管拖车用快装接头应具有防止装卸软管脱落时气瓶内介质向外泄漏的功能
8.1.1长管拖车应按规定程序批准的设计文件及本标准的要求进行制造与检验。 8.1.2定型底盘或半挂车行走机构、安全附件、仪表、装卸附件等外购件应符合国家标准、行业 标准及设计文件的规定，且经检验合格后方可使用。 8.1.3出厂时压力表应在检定周期内，并在刻度盘上划出指示最高工作压力的红线，注明下次检 定日期。 8.1.4充装氧气和空气的长管拖车，与介质接触的所有表面和零部件的油脂含量应不大于 100mg/m²。 8.1.5焊接人员应按TSGZ6002的规定考核合格，且取得相应项目的“特种设备作业人员证”后 方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。 8.1.6无损检测应由持有相应方法的“特种设备检验检测人员证（无损检测人员）”且在有效期内 的人员担任。 8.1.7长管拖车的外廊尺寸应符合设计图样规定。 8.1.8长管拖车的最大总质量和轴载质量应符合设计图样规定。 8.1.9长管拖车的行驶性能和制动性能应符合GB7258的要求。 8.1.10长管拖车各连接管路、附件与气瓶连接面、阀门等其工作状态应灵活可靠。 8.1.11长管拖车的车架煜接件应符合IR/T5943的规定
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8.1.12长管拖车的零部件，安装应牢固可靠，外表面应平整美观，无压伤、裂纹、焊渣或漆层服 落等缺陷。 8.1.13车辆识别代码应符合GB16735的规定。 8.1.14车架油漆涂层应符合QC/T484的规定
a）外观检查：表面应无缺损变形，油漆无脱落，电器设备及各种指示灯应完好可靠； b）行驶检查：汽车正常直行、转向行驶的平稳性，各机构（如转向、离合、变速、制动等 操作应灵活，各仪器、仪表等指示应正常，油、气管路无泄漏等； C 制动性能检查：空车的紧急制动距离应不超过原车改装手册规定的参数； d）随车文件及工具附件检查：合格证、使用说明书等文件应齐全，随车工具附件应齐备， 车辆型号、车辆识别代号（VIN）、发动机号应与合格证一致。
a）外观检查，包括表面无缺损变形，油漆无脱落，电器设备线路装卡应可靠，驻车装置、 备胎升降器、制动装置等零部件应齐备且组装完好，轮胎型号应符合设计要求等； b）外形与几何尺寸检查，包括车架纵梁上平面离地高度、轴距、车架长度、纵梁间距应满 足设计文件的要求；半挂车行走机构车架对角线的偏差、牵引销中心至半挂车第一轴左 右轮中心线距离差、多轴半挂车相邻两轴轴端平面度等应符合GB/T23336的规定。 B.3.2储气筒气压为637kPa～735kPa时，检查制动管路、接头、各阀总成、储气筒等不应有明显 漏气现象，气压制动系统压力下降速度应符合GB7258的规定。 8.3.3半挂车气制动管与牵引车制动管连接的连接器的型式、尺寸及安装位置应符合GB/T13881 的规定。 8.3.4半挂车支撑装置收起后最低点离地高度应不小于320mm。 8.3.5半挂车的最小离地间隙应不小于牵引车的最小离地间隙。 8.4气瓶
8.4气瓶 8.4.1气瓶制造和合格验收项目及标准应符合GB/T33145及相关气瓶标准的规定，并应符合设计 图样和有关技术文件的规定。 8.4.2同一台长管拖车用气瓶长度差应不大于15mm。 8.4.3气瓶热处理后的力学性能应符合表2的要求。 8.4.4瓶体金相组织应为回火索氏体，晶粒度应不低于7级。其测定方法应符合GB/T6394的规 定，内、外壁脱碳层深度分别不应超过0.25mm和0.3mm。 8.4.5充装氢气、天然气等有致脆、应力腐蚀倾向介质的气瓶试验环应进行压扁试验，压扁处应 无裂纹。
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表2·瓶体材料热处理后的力学性能
8.4.6瓶体硬度值应在设计规定的最小和最大抗拉强度对应范围之内，并且同一环向截面上的硬 度值偏差不应大于30HB。 8.4.7瓶体外测法水压试验后的容积残余变形率应不大于5%。 8.4.8瓶体应逐只在线进行100%超声检测和100%磁粉检测，其结果应符合GB/T33145的规定。 8.4.9气瓶内表面应清洁、干燥、无异物，且应符合下列规定： a） 除充装氢气的气瓶外，其内表面质量应不低于GB/T8923.12011中规定的Sa2.5级 b 充装氢气的气瓶，其瓶体内表面粗糙度应不大于Ra6.3um。 8.4.10 瓶体直线度应不超过瓶体长度的.0.2%，其长度允许偏差为±20mm，且不大于设计图样规 定值。 8.4.11 气瓶螺纹尺寸应采用相应的螺纹量规进行检验，且应符合相应标准的规定，螺纹表面按 NB/T47013.42015进行磁粉检测，合格质量等级为I级。 8.4.12气瓶组装前应进行静平衡测试，并对静平衡位置标记。 8.4.13立 端塞应进行硬度检测，其结果应符合设计图样的要求，且低于瓶体的硬度值。 8.4.14端塞螺纹尺寸应符合设计图样要求，且螺纹表面按NB/T47013.4—2015进行磁粉检测，合 格质量等级为级。
8.5.1钢管、管件应检验合格后方可组装。
8.5.1钢管、管件应检验合格后方可组装。 8.5.2钢管组装前应去除管端处飞边及毛刺。 8.5.3钢管弯曲应采用冷弯，装卸钢管弯曲半径应符合6.10.2.4的规定。 8.5.4弯管不圆度按式（2）计算，且不大于8%：
不圆度（%） D. + D..
8.5.5弯管的实测厚度应不小于设计厚度。 8.5.6管路不允许强力组装
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8.5.7装卸管路焊接
a）无裂纹、未焊透、未熔合、咬边、气孔、弧坑、未填满、夹渣（杂）和飞溅物等缺陷： b）焊缝应与母材圆滑过渡； c）角焊缝焊脚高度应符合设计文件的规定，外形为凹形圆滑过渡； d）对接接头焊缝的余高应不大于2mm。 8.5.7.3不锈钢管路耐压试验合格后，表面应进行清洗和钝化处理。 8.5.8无损检测 8.5.8.1装卸管路焊接及检验合格后，其焊接接头应进行无损检测。 8.5.8.2对接焊接接头应进行100%射线检测，检测技术等级应不低于AB级，合格质量等级应不 低于NB/T47013.2—2015中IⅡI级的规定。 8.5.8.3角接焊接接头应进行100%渗透检测，合格质量等级应符合NB/T47013.5—2015中I级 的规定。 8.5.9装卸管路无损检测合格后应进行耐压试验
a）无裂纹、未焊透、未熔合、咬边、气孔、弧坑、未填满、夹渣（杂）和飞溅 b）‘焊缝应与母材圆滑过渡； c）角焊缝焊脚高度应符合设计文件的规定，外形为凹形圆滑过渡； d）对接接头焊缝的余高应不大于2mm。 5.7.3不锈钢管路耐压试验合格后，表面应进行清洗和钝化处理
8.5.8.1装卸管路焊接及检验合格后，其焊接接头应进行无损检测。 8.5.8.2对接焊接接头应进行100%射线检测，检测技术等级应不低于AB级，合格质量等级应 低于NB/T47013.2—2015中IⅡI级的规定。 8.5.8.3角接焊接接头应进行100%渗透检测，合格质量等级应符合NB/T47013.5—2015中I 的规定。 8.5.9装卸管路无损检测合格后应进行耐压试验
8.6框架结构或捆绑结构
8.6.1框架结构或捆绑结构应符合设计图样的要求。 8.6.2框架结构 8.6.2.1框架的角件与角柱焊接后应进行拉力试验，载荷应为总质量与最大充装质量之和与重 加速度乘积的1/2，以不出现裂纹及可见变形为合格。 8.6.2.2框架的外部尺寸和公差应符合6.7.2.1的规定，其他要求应符合设计图样的要求。 8.6.2.3框架、支撑端板及连接件的焊接应符合下列规定：
8.6.1框架结构或捆绑结构应符合设计图样的要求。
a）按评定合格的焊接工艺规程施焊； b）角焊缝焊脚高度应符合设计图样的规定； c）支撑端板与车架焊接后应平整，无翘曲等变形。
8.7.1气瓶的技术参数应与长管拖车设计文件相一致，并有产品合格证及批量监
8.7.2管路结构、尺寸及公差应符合设计图样的规定。 8.7.3气瓶与端塞组装时，端塞应通过密封件与瓶端密封，端塞安装时一般允许使用润滑剂。 8.7.4气瓶应按静平衡标记进行组装，且重心应位于气瓶轴线的正下方
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8.7.5气瓶与支撑端板间的连接应牢固，且有防止在运输过程中气瓶发生转动的措施。 8.7.6气瓶之间应有足够的间隙，且不允许相互直接接触。 8.7.7端塞与装卸阀门的连接应牢固可靠、密封良好，连接方位和安装扭矩应符合设计图样的规定 8.7.8紧固件的安装扭矩应符合设计图样的规定。 8.7.9管路与气瓶阀门的连接应采用焊接或螺纹连接形式。 8.7.10管路与安全附件、仪表及装卸附件的连接应采用焊接、螺纹或卡套式连接结构，且密封良 好、牢固可靠。卡套式连接结构适用于直径不大于15mm的管路。 8.7.11当装卸附件与装卸管路采用螺纹连接时，装卸管路应经耐压试验合格后方可进行安全附 件、装卸附件及仪表的安装。当装卸附件与装卸管路采用焊接连接时，装卸管路与装卸附件组装后 应进行耐压试验，且耐压试验合格后方可仪表安装 8.7.12操作仓的组装应符合设计图样的要求，操作仓门应转动灵活，且仓门开启应不小于270° 8.7.13操作仓内管路、 女全附化 件等应安装牢固、连接可靠
8.8.1充装易燃易爆介质的长管拖车出厂前，气瓶及管路应置换处理，合格后方可出厂。 8.8.2除设计文件特殊规定外，置换处理后气瓶及管路的含氧量应小于3%，并保留0.05MPa~ 0.1MPa的余压。 8.8.3充装氢气介质的长管拖车，置换处理后气瓶及管路含氧量应小于0.5%，保留0.05MPa 0.1MPa的余压，且含水量不大于50×10°（体积分数）。
8.9.1长管拖车的涂敷应符合JB/T4711及设计图样的规定，气瓶、框架或捆绑结构宜喷涂白色面漆。 8.9.2底漆、面漆成分及漆膜厚度应符合设计图样的要求。涂漆应均匀、牢固，不应有气泡、龟 裂纹、流痕、剥落等缺陷存在。
8.9.2底漆、面漆成分及漆膜厚度应符合设计图样的要求。涂漆应均匀、牢固，不应有气泡、龟
9.1装卸管路耐压试验
9.1.1.1耐压试验前，装卸管路各连接部位应装配齐全，紧固妥当。 9.1.1.2试验用压力表至少采用两个量程相同且经检定合格的压力表，压力表应安装在便于观察 的位置，压力表应符合相应国家标准或行业标准的规定，压力表精度应不低于1.6级，表盘直径应 不小于100mm，压力表的量程应为耐压试验压力的1.5倍～2.0倍。 9.1.1.3保压期间不允许采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不应带压紧固或向 受压元件施加外力。
9.1.2.1试验介质应符合设计图样的规定，以水为介质进行液压试验时，水中氯离子含量应不大 于25mg/L，试验合格后应将水排净，并将水渍去除干净。 9.1.2.2装卸管路中应充满液体，滞留在管路内的气体应排净，管路外表面应保持干燥。 9.1.2.3缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够长时间；然 后降至设计压力，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变。 9.1.2.4液压试验以无渗漏、无可见变形及试验过程中无常响声为合格
后降至设计压力，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变。 9.1.2.4液压试验以无渗漏、无可见变形及试验过程中无异常响声为合格
9.1.2.4液压试验以无渗漏、无可见变形及试验过程中无异常响声为合格
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9.1.3.2先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压足够长时间，并且对所有焊接和连接部位进行 初次检查。 9.1.3.3当无泄漏时，可继续升压到规定试验压力的50%。 9.1.3.4当无异常现象时，按规定试验压力的10%逐级升压至试验压力，保压足够时间后降至设 计压力进行检查，检查期间压力应保持不变。 9.1.3.5气压试验以无异常响声、无可见变形，以及经过肥阜液或其他检漏液检查无泄漏为合格
9.2.1装卸管路耐压试验合格后，且整车组装及安全附件、仪表、装卸附件安装齐全后，方可进 行整车泄漏试验
9.2.1装卸管路耐压试验合格后，且整车组装及安全附件、仪表、装卸附件安装齐全后
a）试验用气体应为干燥洁净的氮气或其他惰性气体； b）试验用气体的温度应符合设计图样的规定； c）试验时，气瓶壁金属温度应符合设计图样的规定，试验压力为气瓶的公称工作压力。压 力应缓慢上升，达到试验压力后应保压足够长时间，采用肥皂液或其他检漏液对所有焊 接接头和连接部位进行泄漏检查，无泄漏为合格； d）当有泄漏时，应修补后重新试验。
9.3.2 长管拖车的主要尺寸测量方法应符合GB/T12673的规定。 9.3.3 长管拖车的质量参数测定方法应符合GB/T12674的规定。 9.3.4 长管拖车的外部照明和信号装置的数量、位置和光色按GB4785的规定进行检查。 9.3.5 长管拖车的制动性能的试验方法应符合GB12676的规定。 9.3.6 装运易燃易爆介质、氧气及空气等介质的长管拖车应进行接地电阻测量
9.4道路行驶和制动性能检查
检查气瓶与支撑端板连接处以及连接件有无 形、松动，附件固定是否牢固，所有设施应安全可靠。行驶中的故障经排除能行驶，则道路行 和制动性能检查可继续进行，否则应回厂 重新进行检查
9.5定型试验和强制性检测
长管拖车的检验分为出厂检验、定型试验和强制性检验。 10.2出厂检验
管拖车经逐辆检验合格后方可出厂，检验项目按
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11.1长管拖车的标志灯类型和标志牌规格尺寸应符合GB13392的相关规定。 11.2长管拖车的后仓门应有“安全告示”标示和介质危特性警示性标志。警示性标志应按充装介 质的类别选用，其图形标志应符合GB190的规定。 11.3长管拖车产品铭牌应安装在车身易见部位，产品铭牌格式和内容应符合TSGR0005的规定 11.4长管拖车的标志应符合GB13392及国家主管部门相关要求的规定。 11.5长管拖车两侧的可视明显部位应注明充装介质名称，字高不小于150mm。 11.6气瓶的可视明显部位应注明长管拖车“下次定期检验日期： 年月”标志，字高不小于 100mm
12.1长管拖车的制造厂应至少向使
n）随车工具及附件清单。
12.2长管拖车产品质量证明文件应至少包含下列内容：
12.2长管拖车产品质量证明文件应至少包含下列内容
a）气瓶的质量证明文件（产品合格证、批量检验质量证明书、批量监督检验证书）； b）材料清单，以及气瓶瓶体、端塞材料质量证明书； c）管路及管件的材料质量证明书； d）安全附件、仪表、装卸附件的质量合格证明文件； e）质量计划或检验计划：
B/T10354—2019 f) 管路无损检测报告； g) 整车组装检验报告； h) 主要尺寸检查报告； i) 管路耐压试验报告； j) 泄漏试验报告； 产品铭牌和电子铭牌拓印件或复印件； 1) 置换检验报告； m) 管路焊接记录； n) 气瓶热处理报告及自动记录曲线； 超声检测报告（需要时）
13.1储存 13.1.1当长期存放时，应停放在防潮、通风和具有消防设施的专用场地。停放前应对整车进行仔 细检查，包括各阀门仪表是否正常、装卸阀门是否闭止、导静电装置是否有效等。 13.1.2存放期间，应按照其产品使用说明书进行维护与保养。 13.2运输 13.2.1应在空载情况下交付用户。 13.2.2当采用铁路运输、水路运输时，可以自驶或拖电方式上、下车或船。当用吊装方式装卸时 应使用专用吊具，且应卸掉燃料和冷却水，运输中车轮应固定。 13.2.3可以自驶方式由公路运输交付用户
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附求A （规范性附录） 压缩天然气液压式长管拖车专项技术要求
A.1.1本附录适用于压缩天然气（以下简称CNG）液压式长管拖车（以下简称液压式长管拖车 的设计、制造和检验。 A.1.2液压式长管拖车除满足本附录的要求外，还应符合本标准其他部分有关条款的规定
A. 2. 1. 1 基本要求
A.2.1.1.1液压式长管拖车为框架式结构。 A.2.1.1.2液压式长管拖车设计时应考虑循环应力，且满足使用的要求。 A.2.1.1.3每只气瓶均应设置充卸气手动阀和气动阀以及注回油手动阀和气动阀，且满足同时 注油与回油。
A.2.1.2装卸系统
A.2.1.2.1液压式长管拖车的装卸系统应由四道相互独立且串联在一起的装置组成，第一道为每 只气瓶瓶端的根部阀门，第二道为气动控制阀门，第三道为装卸管路的控制总阀，第四道为管路端 部的快装接头。 A.2.1.2.2液压式长管拖车应设置使气瓶前端升降的液压机构，其升降液压机构应能控制气瓶管 束前端的下降速度，且应保证长管拖车卸气时气瓶倾斜度在10°～12°范围内。 A.2.1.2.3液压式长管拖车的气瓶支撑结构应有足够的强度。
A.2. 1. 3液压系统
压式长管拖车的油推压力应不大于气瓶公称工作
1.2.1.4.1液压式长管拖车的后仓一般设置液压油进出管路系统；前仓一般设置压缩天然气进出 气管路系统。 A.2.1.4.2，液压式长管拖车的管路系统包括注回油管路、充卸气管路及气动管路。 A.2.1.4.3注回油快装接头及CNG快装接头的公称压力应不低于气瓶公称工作压力。 A.2.1.4.4注回油连接件及CNG进出气连接件应选用锻件，并符合NB/T47008—2017或NB/T 470102017中IⅢI级锻件的要求。 A1.2.1.4.5气瓶内部的进出气弯管应管口向上，注回油弯管应管口向下。弯管应伸人瓶体至圆筒 段，管口距瓶底的距离应不大于10mm。 A.2.1.4.6回油管路应保证回油速度大于注油速度。 首油准红日家斯雄人法压油
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A.2.1.4.8气动管路应保证程控仪表风压源对气动控制阀门的控制。 A.2.1.4.9除进出气、进出油管路系统外，每只气瓶后端应设置独立的抗震型压力表。 A.2.1.4.10液压式长管拖车不设置排污管路。
A.2.2.1后仓管路系统
A.2.2.1.1后仓设置的与子站连接的注回油连接件及注回油快装接头应安装正确、可靠连接。 4.2.2.1.2后仓内每只气瓶的出口端均应安装气动球阀、手动球阀，每只气瓶的引出管路均应汇 总至注回油连接件及快装接头。 A1.2.2.1.3气动球阀和手动球阀应逐只进行入厂检验，合格后方可使用。 A1.2.2.1.4后仓设置的CNG进出气连接件及快装接头，控制气路快装接头应安装正确、可靠连接 A1.2.2.1.5注回油快装接头及CNG快装接头应密封可靠，插装方便。 A.2.2.1.6控制气路快装接头应连接可靠，且密封良好，其公称压力应不小于0.8MPa。 A.2.2.2前仓管路系统 4.2.2.2.11 前仓内每只气瓶出口端应依次串联安装手动球阀、气动球阀。 1.2.2.2.2每只气瓶的充卸气管路应汇总至充卸气汇总管上。 A.2.2.3气动控制系统 A4.2.2.3.1控制系统的气动执行器，其工作介质应采用干燥、洁净的空气、氮气或其他情性 气体。 A.2.2.3.2工作介质中固体微粒应小于30μm，介质压力为0.6MPa～0.8MPa，介质工作温度为 40℃~80℃。 4.2.2.3.3气动管路宜选用尼龙管或聚氨酯管等非金属材料。 1.2.2.3.4用于气动管路的工作介质应为干燥的压缩空气或氮气，其工作压力下的水露点应低于 环境温度至少5℃。
A.3.1．气瓶用液压油对气瓶充装的CNG质量不应产生不良影响。 A.3.2 液压油应与气瓶、管路等材料相容，且不会产生腐蚀。 A.3.3液压油应具有抗氧化、抗乳化、抗泡及防锈的特性，其闪点大于150℃。 A.3.4液压油量应按气瓶容积设定，且充卸时每只气瓶的液压油体积应不大于气瓶水容积，保 液压油不溢人卸气管。
A.3.1气瓶用液压油对气瓶充装的CNG质量不应产生不良影响。 A.3.2液压油应与气瓶、管路等材料相容，且不会产生腐蚀。 A.3.3液压油应具有抗氧化、抗乳化、抗泡及防锈的特性，其闪点大于150℃。 A.3.4液压油量应按气瓶容积设定，且充卸时每只气瓶的液压油体积应不大于气瓶水容积，保证 液压油不溢人卸气管。
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3.1.1本附录规定风险评估报告的基本要求。 B.1.2设计单位应根据相关法规或设计委托方要求，针对长管拖车建造阶段和使用阶段预期的风 险编制风险评估报告。风险评估报告是其他设计文件的重要依据。 B.1.3设计单位应按长管拖车型号，且充分考虑在各种工况条件下可能产生的失效模式，在材料 选择、结构设计、制造检验、运输使用、充装卸载等方面提出安全防护措施；防止可能发生的失效。
3.2.1设计阶段风险评估主要针对设计者 考虑的对设计阶段、制造阶段和使用阶段预期的失 模式进行的危害识别和风险控制，说明应采取的技术措施和依据。
a）根据用户设计条件和其他设计输人信息（如设计任务书等），确定长管拖车的运输方式 及各种使用工况； b 根据长管拖车的充装介质、环境因素、运输方式及条件，装卸方式及条件等进行危害识 别，确定可能发生的危害及其后果； C 形成完整的风险评估报告。
B.3风险评估报告内容
风险评估报告应至少包括下列内容： a）基本设计参数：运输方式、工作条件（如公称工作压力、工作温度、腐蚀环境等）、装 卸条件（如装卸方式、装卸压力等）、充装介质（如编号、名称、危害特性等）、气瓶、 气瓶材料； b）月 所有可能工况条件的描述： c） 设计阶段时，应考虑所有工况条件下可能发生的失效模式，如爆炸、泄漏、破损、变 形、追尾、侧翻等交通事故； d）对标准、安全技术规范或规范性文件中已有规定的失效模式，说明采用的条款； e）对标准、安全技术规范或规范性文件中没有规定的失效模式，说明设计中载荷、安全系 数和相应计算方法的选取依据； f） 对介质少量泄漏、大量涌出、爆炸、交通事故等状况的处置措施； g） 根据可能发生事故情况，规定合适的随车人员、操作人员及其他相关人员的防护装备和 措施；
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C.1奥氏体不锈钢直管壁厚计算
当t YD／T 1591-2021 移动通信终端电源适配器及充电／数据接口技术要求和测试方法.pdfpD 2(S+ pY) C.1.2当t≥D/6或p/SΦ>0.385时， C.2奥氏体不锈钢弯管或弯头壁厚计算 C.2.1弯管或弯头的计算厚度按式（C.2）计 弯管或弯头的计算厚度按式（C.2）计算： 式中： tw—弯管在内侧、外侧或弯管中心线处的计算厚度，mm; 计算系数，按下列条件计算： 1）当计算弯管或弯头内侧厚度时： 4(R / D)2 2）当计算弯管或弯头外侧厚度时： 4(R / D)+1 /= 4(R / D)+2 pD 2[(S / )+pY] DB34／T 2916-2017 公路施工现场安全作业指导书编写规程NB/T103542019 3）当计算弯管中心线处厚度时：1=1.0。 R一弯管在管子中心线处的弯曲半径，mm。 其余同式（C.1）。 C.2.2钢管弯制成形后，弯管或弯头的内侧厚度、外侧厚度及中心线处的最小厚度应不小于直管 设计厚度。