NBT 10355-2019标准规范下载简介

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7.6.2.2温度计的选用应符合下列规定

.7.1装卸附件的公称压力应不小于气瓶公称工作压力。其装卸阀门阀体的耐压试验压力为气瓶 的耐压试验压力，阀门的气密性试验压力为阀体公称压力。 7.7.2管束式集装箱装卸附件的布置应便干维护与操作。

a）装卸阀门分为根部阀和控制总阀，一般选用球阀或截止阀； b）充装氢气和气的管束式集装箱GB 12327-2022 海道测量规范，其根部阀宜选用截止阀； ） 充装氧气和空气的管束式集装箱，其根部阀和控制总阀与介质接触的阀门表面的油脂含 量应不大于100mg/m； d） 螺杆式截止阀应在顺时针方向转动时被关闭。对其他形式的截止阀，其开、关位置和关 闭方向均应清楚标明； e） 阀体应不选用铸造或非金属材料制造。 7.7.4阀门在全开和全闭工作状态下的气密性试验应合格。 7.7.5手动阀门应在阀门承受气密性试验压力下启闭操作自如，且不应有异常阻力、空转等。 7.7.6充装氢气、氨气的管束式集装箱用快装接头应具有防止装卸软管脱落时气瓶内介质向外泄 漏的功能。

8.1.1管束式集装箱应按规定程序批准的设计文件及本标准的要求进行制造与检验。 8.1.2角件、端塞、管件、安全附件、仪表、装卸附件等外购件应符合国家标准、行业标准及设 计文件的规定，且经检验合格后方可使用。 8.1.3管束式集装箱出厂时压力表应在检定周期内，并在刻度盘上划出指示最高工作压力的红线， 注明下次检定日期。 8.1.4充装氧气和空气的管束式集装箱，与介质接触的所有表面和零部件的油脂含量应不大于 100mg/m。 8.1.5焊接人员应按TSGZ6002的规定考核合格，且取得相应项目的“特种设备作业人员证”后， 方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。 8.1.6无损检测应由持有相应项目的“特种设备检验检测人员证（无损检测人员）”，且在有效期 内的人员担任。

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8.1.7管束式集装箱各连接管路、附件与气瓶连接面、阀门等其工作状态应灵活可靠。 8.1.8管束式集装箱的零部件应安装牢固可靠，外表面应平整美观，无压伤、裂纹、焊渣或漆月 脱落等缺陷。

图样和有关技术文件的规定。 8.2.2同一台管束式集装箱用气瓶长度差应不大于15mm。 8.2.3气瓶热处理后的力学性能应符合表2的要求。

表2瓶体材料热处理后的力学性能

8.2.4瓶体金相组织应为回火索氏体，晶粒度应不低于7级，其测定方法应符合GB/T6394的规 定，内、外壁脱碳层深度分别不应超过0.25mm和0.3mm。 8.2.5充装氢气、天然气等有致脆性、应力腐蚀倾向介质的气瓶试验环应进行压扁试验，压扁处 应无裂纹。 8.2.6瓶体硬度值应在设计规定的最小和最大抗拉强度对应范围之内，且同一环向截面上的硬度 值偏差不应大于30HB。 8.2.7瓶体外测法水压试验后的容积残余变形率应不大于5%。 8.2.8瓶体应逐只在线进行100%超声检测和100%磁粉检测，其结果应符合GB/T33145的规定。 8.2.9 气瓶内表面应清洁、干燥、无异物，且应符合下列规定： a） 除充装氢气的气瓶外，其他内表面质量应不低于GB/T8923.1一2011中规定的Sa2.5级； b） 充装氢气的气瓶，其内表面粗糙度应不大于Ra6.3μm。 8.2.10 瓶体直线度应不超过瓶体长度的0.2%，其长度允许偏差为±20mm，且不大于设计图样规 定值。 3.2.11 1气瓶螺纹尺寸应采用相应的螺纹量规进行检验，且应符合相应标准的规定，螺纹表面按 NB/T47013.4一2015进行磁粉检测，合格质量等级为I级。 8.2.12气瓶组装前应进行静平衡测试，并对静平衡位置标记

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8.2.13端塞应进行硬度检测，其结果应符合设计图样要求，且低于瓶体硬度值。 8.2.14端塞螺纹尺寸应符合设计图样要求，且螺纹表面应按NB/T47013.4一2015进行磁粉检 合格质量等级为I级。

8.3.1钢管、管件应检验合格后方可组装。 8.3.2钢管组装前应去除管端飞边及毛刺。 8.3.3钢管弯曲应采用冷弯，装卸钢管弯曲半径应符合6.10.2.4的规定。 8.3.4弯管不圆度按式（2）计算，且不大于8%：

8.3.1钢管、管件应检验合格后方可组装。

8.3.1钢管、管件应检验合格后方可组装

8.3.6管路不允许强力组装

Dmax + Dmin

8.3.7装卸管路焊接

a）无裂纹、未焊透、未熔合、咬边、气孔、弧坑、未填满、夹渣（杂）和飞溅物等缺陷； b）焊缝应与母材圆滑过渡； c）角焊缝焊脚高度应符合设计文件的规定，外形为凹形圆滑过渡； d）对接接头焊缝的余高应不大于2mm。 3.8不锈钢管路耐压试验合格后，表面应进行酸洗钝化处理。

8.3.9.1装卸管路焊接完毕及外观检验合格后，其焊接接头应进行无损检测。 8.3.9.2对接焊接接头应进行100%射线检测，检测技术等级不低于AB级，合格质量等级应7 于NB/T47013.2—2015中IⅡI级的规定。 8.3.9.3角接焊接接头应进行100%渗透检测，合格质量等级应符合NB/T47013.52015中I级的规 8.3.10装卸管路无损检测合格后应进行耐压试验。

8.4.2框架及连接件的焊接应按经评定合格的焊接工艺规程和设计图样的要求进行施焊。 8.4.3角焊缝焊脚高度应符合设计图样的规定。 8.4.4支撑端板与框架焊接后应平整，无翘曲等变形。 8.4.5角柱、横梁、侧梁的直线度应不大于构件长度的1.5%

8.5.1气瓶的技术参数应与管束式集装箱设计

8.5.1气瓶的技术参数应与管束式集装箱设计文件相一致，并有产品合格证及批量监检证书。 8.5.2管路的结构、尺寸及公差应符合设计图样的规定。 8.5.3气瓶与端塞组装时，端塞应通过密封件与瓶端密封，端塞安装时一般允许使用润滑剂

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8.5.4气瓶应按静平衡标记进行组装，且重心位于气瓶轴线的正下方。 8.5.5气瓶之间应有足够的间隙，且不允许相互直接接触。 8.5.6气瓶与支撑端板间的连接应牢固，防止气瓶在运输过程中发生转动的防转结构应牢固可靠 8.5.7端塞与装卸阀门的连接应牢固可靠、密封良好，连接方位和安装扭矩应符合设计图样的规定 8.5.8紧固件的安装扭矩应符合设计图样的规定。 8.5.9管路与气瓶阀门的连接应采用焊接或螺纹连接形式。 3.5.10管路与安全附件、仪表及装卸附件的连接应采用焊接、螺纹或卡套式连接结构，且密封良 好、牢固可靠。卡套式连接结构适用于直径不大于15mm的管路。 3.5.11当装卸附件与装卸管路采用螺纹连接时，装卸管路应经耐压试验合格后方可进行安全附 件、仪表及装卸附件的安装。当装卸附件与装卸管路采用焊接连接时，装卸管路与装卸附件组装后 应进行耐压试验，且耐压试验合格后方可仪表安装 3.5.12操作仓的组装应符合设计图样的要求，操作仓门应转动灵活，且仓门开启应不小于270° 3.5.13操作仓内管路、安全附件、仪表及装卸附件等应安装牢固、连接可靠。

8.6.1充装易燃易爆介质的管束式集装箱出厂前，气瓶及管路应置换处理，合格后方可出厂 8.6.2除设计文件特殊规定外，置换处理后气瓶及管路的含氧量应小于3%，并保留0.05MPa 0.1MPa的余压。 8.6.3充装氢气介质的管束式集装箱，置换处理后气瓶及管路的含氧量应小于0.5%，保留 0.05MPa～0.1MPa的余压，且含水量不大于50×10°（体积分数）

8.6.1充装易燃易爆介质的管束式集装箱出厂前，气瓶及管路应置换处理，合格后方可出厂

B.7.1管束式集装箱的涂敷应符合JB/T4711及设计文件的规定，气瓶和框架一般喷涂白 8.7.2底漆、面漆成分及漆膜厚度应符合设计图样的要求。涂漆应均匀、牢固，不应有 裂纹、流痕、剥落等缺陷存在。

B.7.1管束式集装箱的涂敷应符合JB/T4711及设计文件的规定，气瓶和框架一般喷涂白色面漆 8.7.2底漆、面漆成分及漆膜厚度应符合设计图样的要求。涂漆应均匀、牢固，不应有气泡、1 裂纹、流痕、剥落等缺陷存在。

9.1装卸管路耐压试验

9.1.1.1耐压试验前，装卸管路各连接部位应装配齐全，紧固妥当。 9.1.1.2试验用压力表至少采用两个量程相同且经检定合格的压力表，压力表应安装在便于观察 的位置，压力表应符合相应国家标准或行业标准的规定，压力表精度应不低于1.6级，表盘直径应 不小于100mm，压力表的量程应为耐压试验压力的1.5倍～2.0倍。 9.1.1.3保压期间不允许采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不允许带压紧固或 向受压元件施加外力。

9.1.2.1试验介质应符合设计图样的规定，以水为介质进行液压试验时，水中氯离子含量应不大 于25mg/L，试验合格后应将水排净，并将水渍去除干净。 9.1.2.2管路中应充满液体，滞留在管路内的气体应排净，管路外表面应保持干燥。 9.1.2.3缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间，然后 降至设计压九、保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变

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9.1.2.4液压试验以无渗漏、无可见变形及试验过程中无异常响声为合格。 9.1.3气压试验 9.1.3.1气压试验时，制造单位应制定气压试验专项应急预案，并派人进行现场监督。 9.1.3.2先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压足够时间，且对所有焊接和连接部位进行初次 检查。 9.1.3.3 当无泄漏时，可继续升压到规定试验压力的50%。 9.1.3.4当无异常现象时，按规定试验压力的10%逐级升压至试验压力，保压足够时间后降至设 计压力进行检查，检查期间压力应保持不变。 9.1.3.5气压试验以无异常响声、无可见变形，以及经过肥皂液或其他检漏液检查无泄漏为合格。

9.1. 3 气压试验

9.2.1装卸管路耐压试验合格后，且整体组装及安全附件、仪表、装卸附件安装齐全后，方可进 行整体泄漏试验。

a）试验用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体； b）试验用气体的温度应符合设计图样的规定； c）试验时，气瓶壁金属温度应符合设计图样和相应标准的规定，试验压力为气瓶的公称工 作压力。压力应缓慢上升，达到试验压力后应保压足够长时间，采用肥皂液或其他检漏 液对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，无泄漏为合格； d）当有泄漏时，应翻修后重新试验。

2.2.3采用氢检漏等其他泄漏试验时应符合设计图样的规定

采用氨检漏等其他泄漏试验时应符合设计图样的

9.4由四个顶角件起吊试验

9.5由四个底角件起吊试验

9.5.1本试验是验证管束式集装箱由四个底角件起吊的能力，吊具与底角件承接并与箱顶上方 中的一根横梁连接。 9.5.2由四个底角件起吊试验的方法和要求应符合GB/T16563的规定

9.6外部纵向栓固试验

9.6.1本试验是验证管束式集装箱在铁路上行车的动载情况下或操纵情况下，即在相当 作用时，承受纵向栓固作用的能力。 9.6.2外部纵向栓固试验的方法和要求应符合GB/T16563的规定

9.7内部纵向栓固试验（动态）

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9.8内部横向栓固试验

9.8.1本试验是验证管束式集装箱的气瓶本身以及瓶体与框架连接对充装介质所导致的横向惯 力的承受能力。 9.8.2内部横向栓固试验的方法和要求应符合GB/T16563的规定。

9.9.1本试验是验证除1D和1DX型！ 中所产生的 拉的能力。

9.9.1本试验是验证除1D和1DX型V

9.10.1本试验是验证除1D和1DX 承受船舶在航行所产 推、拉的能力。 9.10.2纵向刚性试验的方法和要求应符合GB/T16563的规定

9.11载荷传递区试验

2.11.1本试验是在静态状况下， 件与旋锁间的空隙部分不传递载荷时的状况。 9.11.2载荷传递区试验的方法和要求应符合GB/T16563的规定

9.12扶梯试验（设有扶梯时）

9.12.1本试验是验证扶梯承受工作人员在其上作业时产生载荷的能力。设有扶梯的管束式集装 均应进行本项试验。 9.12.2扶梯试验的要求和方法应符合GB/T16563的规定。

管束式集装箱的检验分逐台检验和型式试验。

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n）可移动罐柜证书（需要时）。 2.2管束式集装箱产品质量证明文件应至少包含下列内容： a） 气瓶的质量证明文件（产品合格证、批量检验质量证明书、批量监督检验证书）； b） 材料清单，以及气瓶瓶体、端塞材料质量证明书； c) 主要受压元件、管路及管件的材料质量证明书； d) 安全附件、仪表、装卸附件的质量证明文件； e) 质量计划或检验计划； f) 管路无损检测报告； g) 整体组装检验报告； h) 主要尺寸检查报告； i) 管路耐压试验报告； j) 泄漏试验报告； k） 产品铭牌拓印件或复印件；

1）置换检验报告； m）管路焊接记录； n）气瓶热处理报告及自动记录曲线； o）超声检测报告（需要时）

13.1当长期存放时，应停放在防潮、通风和有消防设施的专用场地。停放前应对管束式集装箱检 查，包括各阀门仪表是否正常，装卸阀门是否安全闭止，静电接地装置是否有效等。 3.2停放期间，管束式集装箱应按产品使用说明书进行正常的维护与保养。 13.3当公路和铁路运输时，应将管束式集装箱放置在运输车辆或平板车上，并使用转锁或相应装 置通过四个底角件紧固，堆码时应不超过设计允许的堆码质量。 3.4管束式集装箱吊装应采用吊钩、卸扣或扭锁的专用吊具通过顶角件进行起吊，或利用适合于 装卸的吊钩在标准或设计规定的角度内起吊，

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（规范性附录） 压缩天然气气瓶集装箱专项技术要求

压缩天然气气瓶集装箱专项技术要求

A.1.1本附录适用于仅限公路运输的压缩天然气气瓶集装箱（以下简称气瓶集装箱）的材料、 计、制造和检验。

A.2.1端塞材料应符合下列规定

A. 3. 1一般要求

A.3.1.1气瓶集装箱不允许堆码。

A.3.1.2气瓶集装箱的操作仓内应设置可燃气体浓度报警装置

无瓶集装箱的操作仓内应设置可燃气体浓度报警装

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A.3.2.1气瓶集装箱的气瓶布置方式应为立式，且应对气瓶分组，.每组公称水容积应不大于 3000L，每组气瓶数应尽量均匀。 A.3.2.2固定气瓶用上支撑板、支撑底板、顶梁、底梁、拉杆等连接件应具有足够的刚性和强度 且应考虑气瓶可能产生的热胀冷缩的影响。 A.3.2.3气瓶集装箱应采取可靠的措施防止气瓶在运输和使用过程中发生周向转动和上下窜动。 A.3.2.4气瓶之间应有足够的间隙，不允许气瓶间直接接触，必要时应有起保护作用的减震措施 A.3.2.5气瓶与上支撑板、支撑底板间应有起保护作用的减震材料。 A.3.2.6 底梁与支撑底板应采用焊接连接，顶梁与上支撑板采用螺栓连接。 A.3.2.7 防火隔离板应设置在气瓶集装箱的底部，与气瓶底部端口的距离应不小于20mm，且在 任何情况下防火隔离板应不与气瓶、排污管路及超压泄放装置相接触。 A.3.2.8 当防火隔离板拼接时，其拼接处应不充许留有缝隙，以防火焰穿透。 A.3.2.9 气瓶集装箱面板与气瓶侧面的距离应不小于20mm，且面板应有百叶窗。 A.3.2.10 每只气瓶底部应设置排污装置。

A.3.3.1瓶口应符合下列规定：

a）瓶口与阀门、端塞之间应选用螺纹连接，其螺纹应符合相应标准的规定； b）气瓶两端瓶颈的厚度，自螺纹的根径计算应不小于瓶体设计壁厚，且在承受端塞作用 荷和支撑附加力时不产生变形或损坏。

A.3.3.2端塞结构应满足安装阀门、排污装置和超压泄放装置的要求

A.3.3.2端塞结构应满足安装阀门、排污装置和超压泄放装置的要求

A.3.4.1气瓶集装箱的装卸系统应至少 起的装置组成，第一道为每只 气瓶上部瓶口的气动控制瓶阀，第二道为每组装卸管路的气动控制阀门，第三道为主装卸管路气动 控制总阀，第四道为主装卸管路端部的快装接头或等效装置。 A.3.4.2除操作仓内设置气动控制阀门外，在远离操作仓位置应设置气动远程控制装置。

A.3.5.1气瓶集装箱操作仓内应设置装卸管路、排污管路及气动控制管路。 A.3.5.2装卸管路、排污管路应分组设置，分组应符合A.3.2.1的规定。 A.3.5.3装卸管路、排污管路及气动控制管路应通过管夹与框架、上支撑板、支撑底板等固定 并采用螺栓等方式连接，且避免应力集中。

A.3.5.4装卸管路应符合下列规定

.3.5.5排污管路应符合下列规定： a）每组应设置排污管路，且与气瓶上端进、出气管路的分组相对应； b）排污管路的结构和布置应能够满足气瓶积液排出的需要，且需考虑排污能力及油污排泄 时流动阻力的影响； c）排污管路应至少设置二道阀门。

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a）气动控制管路应选用通径不小于3mm的非金属软管，其公称压力应不小于0.8MPa，且 与使用环境温度相适应； b）与气动阀门用气动执行器的接头连接应可靠，密封良好； c）主装卸管路气动控制总阀门和每组装卸管路气动控制阀门用气动控制管路应具有远程控 制阀门的启闭功能

5气瓶超压泄放装置、管路安全阀和装卸附件

A.5.1气瓶超压泄放装置

气瓶的超压泄放装置除满足TSGR0006和7.2.1～7.2.8的要求外，还应符合下列规定： a）每只气瓶下部应选用爆破片与易熔合金塞装置并联组合装置； b）气瓶积液应不影响超压泄放装置的排放。 A.5.2当主装卸管路设置安全阀时应符合7.3的规定。 A.5.3装卸附件 1.5.3.1 每只气瓶上部瓶口设置的气动控制阀应选用截止阀。 A.5.3.2每组装卸管路气动控制阀、主装卸管路气动控制总阀一般选用球阀。 A.5.3.3气动控制阀用气动执行器应在0.6MPa0.8MPa压力范围内准确、灵敏且可靠

A.6.1.2气瓶的内表面质量应不低于GB/T8923.1—2011中规定的Sa2.5级。 A.6.2组装 A.6.2.1底支撑板两相邻支撑瓶体通孔的中心距离应满足装配要求，中心距允许偏差为±1.0mm。 A.6.2.2上支撑板两相邻固定瓶体通孔的中心距离应与底板中相应的支撑瓶体通孔的中心距离保 持一致，中心距允许偏差为±1.0mm，每只气瓶的顶梁孔与底支撑板孔的同轴度允许偏差为±2.0mm。 A.6.2.3顶梁和底梁的直线度允差不应大于构件长度的1.5%o。 A.6.2.4 上支撑板与顶梁组装后应平整，且应无明显翘曲等变形。 4.6.2.5 气瓶固定应牢固可靠，且在使用中气瓶与集装箱框架之间不产生相对位移。 A.6.2.6 气瓶间应有间隙，不应直接接触。 1.6.2.7 防火隔离板与管路、气瓶之间应保持足够的间距，任何工况下均不应直接接触。 A.6.2.8 气动管路应集束捆扎，且固定可靠，避免与其他构件产生摩擦损坏。 A.6.2.9J 底支撑板与底梁、框架焊接时，应按经评定合格的焊接工艺施焊，且符合下列要求： a） 支撑板与框架的连接焊缝表面应无裂纹、夹渣、气孔、弧坑和飞溅物等缺陷； 焊接后，各部位应平整DB35T 1970-2021 村容村貌管理与维护规范.pdf，且无明显翘曲等变形。 A.6.2.10 固定气瓶和底梁、顶梁用拉杆、拉带不允许拼接。 A.6.2.11 气瓶集装箱组装完毕，各零部件安装应牢固可靠，框架表面、气瓶外表面应平滑美观， 无压伤、划痕、裂纹、焊渣等缺陷。

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B.1.1本附录规定了管束式集装箱风险评估报告的基本要求。 B.1.2设计单位应根据相关法规或设计委托方要求，针对管束式集装箱建造阶段和使用阶段预期 的风险编制风险评估报告，风险评估报告是其他设计文件的重要依据。 B.1.3设计单位应按管束式集装箱型号，且充分考虑在各种工况条件下可能产生的失效模式，在 材料选择、结构设计、制造检验、运输使用、充装卸载等方面提出安全防护措施，防止可能发生的 失效。

B.2.1设计阶段风险评估主要针对设计者需考虑的对设计阶段、制造阶段和使用阶段预期的失 模式进行的危害识别和风险控制，说明应采取的技术措施和依据。

2.2设计阶段风险评估按以下程序进行： a）根据用户设计条件和其他设计输人信息（如设计任务书等），确定管束式集装箱的运输 方式及各种使用工况； b） 根据管束式集装箱的充装介质、环境因素、运输方式及条件，装卸方式及条件等进行危 害识别，确定可能发生的危害及其后果； c）形成完整的风险评估报告。

B.3风险评估报告的内容

风险评估报告至少应包括下列内容： a）基本设计参数：运输方式、工作条件（如公称工作压力、工作温度、腐蚀环境等）、装 卸条件（如装卸方式、装卸压力等）、充装介质（如编号、名称、危害特性等）、气瓶 结构、气瓶材料； b）所有可能工况条件的描述； c）设计阶段时，应考虑所有工况条件下可能发生的失效模式，如爆炸、泄漏、破损、变 形、追尾、侧翻等交通事故； d）对标准、安全技术规范或规范性文件中已有规定的失效模式，说明采用的条款； e）对标准、安全技术规范或规范性文件中没有规定的失效模式，说明设计中载荷、安全系 数和相应计算方法的选取依据； f） 规定针对介质少量泄漏、大量涌出、爆炸状况以及交通事故等状况的处置措施； 根据可能发生事故情况，规定合适的随车人员、操作人员及其他相关人员的防护装备和 措施； h）风险评估报告应具有与管束式集装箱设计总图一致的签署

DB34／T 2831-2017 湿地植被修复技术规程NB/T103552019

3）当计算弯管中心线处厚度时：[=1.0。 R一弯管在管子中心线处的弯曲半径，mm。 其余同式（c.1）。 C.2.2钢管弯制成形后，弯管或弯头的内侧厚度、外侧厚度及中心线处的最小厚度应不小于直管 的设计厚度。