DB51／T 1454-2012 标准规范下载简介
DB51／T 1454-2012 额定电压1.8／3kV及以下石油石化用电缆技术规范.pdf7.1.1 导体应采用铜导体或镀锡铜导体，其性能应符合GB/T3956第5类导体或第6类导体的规定， 7.1.2导体表面应光洁，无油污，无损伤绝缘的毛刺、锐边。 7.1.3导体表面允许采用非吸湿性材料带重叠绕包或纵包。 7.1.4长期工作温度在105℃级及以上的电缆，无论导体或编织用丝，应采用镀锡铜丝。镀锡圆铜线 的性能应符合GB/T4910镀锡圆铜线的规定
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扭剪型高强螺栓连接施工工艺标准DB51/T14542012
表2硅橡胶缘标称厚度
酯聚醚类弹性体及热塑性硫化橡胶绝缘标称厚度
7.2.4绝缘的机械性能应符合表4的规定
表4绝缘机械性能试验要求（老化前后）
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7.3成缆、内衬层和填充物
7.3成缆、内衬层和填充物
7.3.1绝缘线芯及单元对绞组应绞合成缆，最外层的绞合方向为右向，相邻层绞向相反。 .3.2采用数学标志时，由内层到外层从1开始，按自然数序顺时方向排列。有黄/绿双色线时，黄 绿双色线为最外层最后一根。 7.3.3缆芯外允许包裹一层非吸湿性带子将缆芯扎紧，非吸湿性带子的温度特性应与电缆的工作温度 相符合，且不损伤绝缘。
7.3.4电缆成缆时绝缘线芯间的间隙允许进行填充，填充物的温度特性应与电缆的工作温度相一致。 7.3.5内衬层可以挤包也可以绕包，内衬层材料的温度特性应与电缆的工作温度相一致。挤出内衬层 的标称厚度为1.0mm，其最小厚度不小于标称厚度的80%
7.3.5内衬层可以挤包也可以绕包，内衬层材料的温度特性应与电缆的工作温度相一致。挤出内衬层 的标称厚度为1.0mm，其最小厚度不小于标称厚度的80%。
7.3.5内衬层可以挤包也可以绕包，内衬层材料的温度特性应与电缆的工作温度相一致。挤出内衬层
7.4.1屏蔽型电缆应采用铜丝或镀锡铜丝屏蔽，屏蔽方式分为编织屏蔽和单向缠绕屏蔽 7.4.2屏蔽层与缆芯间允许有内衬层，内衬层应符合6.3的规定。 7.4.3圆铜线屏蔽允许用退火软圆铜线或镀金属退火软圆铜线构成，编织屏蔽编织密度应不小于80%，
7.4.1屏蔽型电缆应采用铜丝或镀锡铜丝屏蔽，屏方式分为编织屏蔽和单向缠绕屏蔽。 7.4.2屏蔽层与缆芯间允许有内衬层，内衬层应符合6.3的规定，
圆铜线屏蔽允许用退火软圆铜线或镀金属退火软圆铜线构成，编织屏蔽编织密度应不小于80% 座绕屏蔽密度应不小于90%。屏蔽用单丝直径应符合表5的规定。
表5铜丝（镀锡）铜丝屏蔽前外径和相应的单线直径
7.4.4屏蔽内允许加引流线，引流线应与编织层良好接触，引流线截面不小于0.2mm²，引流线可以 是单根或多根的退火软圆铜线或镀金属层退火软圆铜线绞合而成。
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护套材料应采用聚氯乙烯丁睛复合物、热塑性聚氨酯聚醚类弹性体、热塑性硫化橡胶。 7.5.1护套表面光洁，色泽均匀。 7.5.2护套的标称厚度应符合GB/T12706.1的规定 7.5.3护套的机械性能应符合表6的规定。 7.5.4护套的抗紫外线性能应符合表6的规定。 7.5.5护套的低温性能应符合表6的规定
7.5.5护套的低温性能应符合表6的规定。
表6护套机械性能试验要求（老化前后）
7.6.1 印刷标志耐擦应符合GB/T6995的规定。 7.6.2 成品电缆应满足附录D抗弯曲试验要求。 7.6.3 成品电缆的耐腐蚀性能试验应符合附录C的规定。 7.6.4成品电缆耐磨性能按附录B的规定进行试验，经过往返150次后电缆护套应无目力可见的裂纹。
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8.1.1导体外观采用目测和手感方法进行。 8.1.2导体结构测量方法按GB/T4909.2的规定进行。 8.1.3导体直流电阻测量方法按GB/T3048.4的规定进行。 8.2绝缘 8.2.1绝缘外观采用目测和手感方法进行。 8.2.2 绝缘厚度测量方法按GB/T2951.11的规定进行。 8.2.3 绝缘线芯工频火花试验按照GB/T3048.9规定进行 8.2.4绝缘线芯标识采用目测方法进行。 8.2.53 绝缘材料老化前后的物理机械性能测量方法按照GB/T2951.11、GB/T2951.12规定进行 8.2.6 绝缘低温性能测量方法GB/T2951.14规定进行。 8.2.73 绝缘热延伸试验方法GB/T2951.21规定进行。 8.2.8 20℃绝缘体积电阻
8.2.820℃绝缘体积电阻
8.2.8.1额定电压为450/750V的电缆按照GB/T5023.2第2.4条规定进行。
8.3成缆、内衬层和填充物
8.3成缆、内衬层和填充物
8.5.1护套外观采用目测和手感方法进行。 8.5.2护套厚度测量方法按的规定进行。 8.5.3护套老化前后的物理机械性能测量方法按GB/T2951.11，GB/T2951.12的规定进行。 8.5.4护套抗紫外线性能测量方法按GB/T12527附录A的规定进行。 8.5.5护套低温拉伸性能测量方法按GB/T2951.14的规定进行。 8.5.6护套低温冲击脆化性能测量方法按GB/T2951.14的规定进行。
8.5.1护套外观采用目测和手感方法进行。 8.5.2护套厚度测量方法按的规定进行。 8.5.3护套老化前后的物理机械性能测量方法按GB/T2951.11，GB/T2951.12的规定进行。 8.5.4护套抗紫外线性能测量方法按GB/T12527附录A的规定进行。 8.5.5护套低温拉伸性能测量方法按GB/T2951.14的规定进行。
8.5.7护套浸油性能测量方法按本标准附录A的规定进行
8. 6. 1 5min 电压试验
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单芯屏蔽电缆的试验电压应施加在导体与金属屏蔽之间，时间为5min。单芯无屏蔽电缆应将其浸 人室温水中1h，在导体和水之间施加试验电压，时间为5min。 分相屏蔽的多芯电缆，应在每一相导体与金属屏蔽之间施加试验电压5min。非分相屏蔽的多芯电 缆，应依次在每一绝缘导体对其余导体和绕包金属屏蔽层（若有）之间施加试验电压5min。 成品电缆应经受2.5U。+2kV的工频交流电压试验，绝缘应不击穿。试验电压见表7。
8. 6. 2± 4h 电压试验
试验用绝缘线芯应在试验前浸入环境温度的水中至少1h，在水与导体之间施加4U的工频电压，电 压逐渐升高并持续4h。绝缘应不击穿。 8.7成品电缆性能试验 8.7.1印刷标志耐擦试验按照GB/T6995进行。 8.7.2成品电缆抗弯曲试验方法按照附录D进行。 8.7.3成品电缆的耐腐蚀性能试验方法按照附录C进行。 8.7.4J 成品电缆耐磨性能按照附录B进行。
试验用绝缘线芯应在试验前浸入环境温度的水中至少1h，在水与导体之间施加4U.的工频电压 逐渐升高并持续4h。绝缘应不击穿
9.1电缆须经制造厂的检验部门检验，检验合格后方能出厂。出厂电缆应附有质量检验合格证。 检验分抽样试验（S）、例行试验（R）及型式试验（T）。 9.2成品电缆的检验应在护套挤出后至少16小时后进行。
出厂检验项目包含例行试验与抽样试验两类。例行试验应在成品电缆的每盘产品上进行，抽 验采用GB/T2828正常检查一次抽样方案确定的样本大小进行检验，检查水平I类、合格质量 （AQL）4.0、判定组数[0，1]。进行抽样检验时，应将一天内连续生产的同一型式的电缆组成 检查批进行抽样。具体规定见表8，按正常检查一次抽样方案确定样本大小
表8抽样基数和抽样数量
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型式试验抽样在已经出厂 产品电抽取
表9 试验项目及方法
成品电缆护套表面应有制造厂名称、产品型号及额定电压的连续标志。标志应字迹清楚、容易辨认、 衬擦。成品电缆标志应符合GB/T6995.3的规定
11.1电缆应妥善包装在符合JB/T8137规定要求的电缆盘上交货，电缆盘筒体直径应不小于本 准第6.3条规定的电缆最小弯曲直径。 11.2电缆端头应可靠密封。
11.3重量不超过80kg的短段，允许成圈包装。
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11.4成盘电缆的电缆盘外侧及成圈电缆的附加标签应标明： a)制造厂名称或商标； b)电缆型号及规格； c)长度，m; d)毛重，kg; e)制造日期：年月； f)表示电缆盘正确旋转方向的符号； g)标准编号。
及成 a)制造厂名称或商标； b)电缆型号及规格； c)长度，m; d)毛重，kg; e)制造日期：年月； f)表示电缆盘正确旋转方向的符号； g）标准编号。
电缆应避免在露天存放，电缆盘不允许平放； 运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆； 吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘应放稳，并用合适方法固定， 防止互撞或翻到。
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矿物油：采用2标准油（ARM902)。非仲裁试验时允许采用符合SH/T0139标准规定的通用车轴油或 商品号为20号的机油， 燃料油：采用3#标准油(ARM903)，非仲裁试验时允许采用符合GB/T252标准规定的0号轻柴油。 2#标准油(ARM902)和3#标准油(ARM903)的规定见GB/T1690。 注：试验用油的选择取决于试验目的。不同油品由于其生产厂家、生产方式、液体组分及特性不同。均可造成试验结 果的不稳定。为此。在试脸报告中应标明试脸用油。
用作测试浸油后拉伸强度和断裂伸长率变化率的试样，按GB/T2951.1中的9.2.2和9.2.3 现定进行制备。用作测试浸油后体积变化率的试样.应从成品电缆中切取合适体积的试样三个。对于 一次挤出的电缆.若护套和绝缘无法分开。允许从提供试验用的单挤包电缆中切取。 用于测试外径变化率、低温卷绕、耐电压、弯曲后耐电压和击穿电压试验的试样采用成品电缆试栏 进行浸油。
油电缆的试验油种、油温和浸油时间应符合表B
表B.1油温和浸油时间
测试体积变化率时用分析天平称出试样在空气中的重量m和水中的重量m2。把试样浸入规定的矿 物油或燃料油中。 用于测试外径变化率、低温卷绕、耐电压、弯曲后耐电压和击穿电压试验的电缆试样浸人矿物油或 然料油中.并将电缆两端露出油面。 按表B.1规定的浸油时间取出试样后.进行浸油后性能检侧。 浸油后的拉伸强度和断裂伸长率试验，按GB/T2951.5规定进行.测出其浸油后的拉伸强度和断裂伸 长率。 测试体积变化率的试验时。试样从油中取出后，冷却至室温.用滤纸吸干。用分析天平测出试样在 空气中的重量m和在水中的重量m4
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按GB/T2951.5规定计算出拉伸强度变化率Y1和断裂伸长率变化率Y2.变化率应符合本标准的规定 按式（A.1)分别计算出每个试样的体积变化率△V，以三个试样的平均体积变化率△V为被侧试 前后的体积变化率，△V应符合本标准的规定。
式中： mi一浸油前试样在空气中的重量; m2一浸油前试样在水中的重量; m3一浸油后试样在空气中的重量； m4一浸油后试样在水中的重量。 按式(A.2)分别计算出被测试样浸油前后电缆直径的变化率△D，△D应符合本标准的规定。
式中： Di一浸油前试样的直径 D,浸油后试样的直径
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刮磨试验设备如图B.1所示。该试验机在平行于其轴线安装的试样上刮磨(10士1)mm距离。刮 磨速度为每分钟(50~60)次往返循环。 刮磨试验设备配备一个计数器和一个当刮针与导体电气接触时自动停机的装置。
图B.1刮磨试验设备
刮磨试验设备在(20士5）℃温度下进行耐磨试验.刮针的直径为（0.45士0.01)mm。施加在刮针上的负 荷为2000g。刮针和试样导体间施加直流50V电压，两者接通时限制电流为0.05A。
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从成品电缆上截取长为750mm的试样1个.将电缆两端剥去20mm的绝缘，按图A.1所示将试样固定在 试验装置上.接上电源进行刮磨。试验完一个点后.将试样向前移动100mm，并按固定方向转动90度，方 向始终一致，共试验4点。 每次试验以使刮针与导体接触所需的完整循环次数为限。 耐磨性能用4次试验循环次数的平均值表示。
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附录C （规范性附录） 耐腐蚀性能试验方法
险应在包含电缆所有结构部件的成品电缆上进行
附录C （规范性附录） 耐腐蚀性能试验方法
首先应从整盘电缆上取下3米电缆作为试验样品，样品应在40±1℃的环境温度中放置在规定的试制 容液（试验溶液为NaC1：MgC1为7：1，浓度为30g/L，PH值范围7.0~8.0）中14天，电缆不能进水。然后 再将电缆进行2.5U.，在室温下5min的耐压试验，电缆应无击穿现象
.3.1电缆表面应无明显变化，出现与良好
.3.1电缆表面应无明显变化，出现与良好 工业品不相符合的缺陷 C.3.2经过2.5U0，5min的耐压试验，电缆应无击穿现象。
江苏建筑工程土建部分施工组织设计（范文）DB51/T14542012
的装置，发生短路或断路时能自动报警。试验机每进行一次往返过程，应使电缆受试部分形成一次由平 直状态到"S，形状态的弯曲过程，电缆弯曲半径按表D.1选择。
图D.1弯曲试验示意图
品电缆上截取试样琼中三永凤凰汇项目施工组织设计.doc，试样长度应保证其受试部分
D.3.1将试样安装在试验机的保护链板内，每3个夹板应有1个固定卡。保护链板分别固定在试验机的 移动端和固定端。试样的受检线芯导体应接至试验机的检测装置上。 D.3.2启动试验机弯曲试样。 D.3.3记录弯曲次数，试样每往返一次作为一个弯曲次数。 D.3.4弯曲过程中随时检查电缆试样的固定卡，防止松动，
见定次数后导体不短路、断路时，则认为试样通