DL／T 889-2015标准规范下载简介
DL／T 889-2015 电力基本建设热力设备化学监督导则.pdf电力基本建设热力设备化学监督导则
Guidelineforchemistry supervisionofthermalequipments duringpowerstationcapitalconstruction
本标准按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则标准的结构和编写》给出的规则起草。 本标准对DL/T889一2004《电力基本建设热力设备化学监督导则》进行修订，主要修订内容如下： 修订了前言： 修订了规范性引用文件； 一根据机组容量、参数、设备材料变化，增加、修订了部分监督内容和指标； 一增加了空冷机组空冷系统的冷态和热态冲洗； 一对机组整套启动前的水冲洗内容进行了修订和补充， 本标准由中国电力企业联合会提出。 本标准由电力行业电厂化学标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：国网湖北省电力公司电力科学研究院、国网河南省电力公司电力科学研究院。 本标准主要起草人：詹约章、喻亚非、李善风、吴文龙、张明。 本标准历次发布的版本是SDJJS03—1988、DL/T889—2004。 本标准自实施之日起代替DL/T889一2004。 本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（北京市白广路二条 号，100761）
力基本建设热力设备化学监督导
GB／T 35243-2017标准下载4.1热力设备和部件出厂要求
采取防腐措施。 4.1.4除氧器、凝汽器等大型容器，出厂时应采取防锈蚀措施，设备资料上应有说明。 4.1.5采用碳钢管材的高、低压加热器，在出厂时应清洗干净后密封充入氮气，并保持氮气压力不低于 0.03MPa，或采用有机胺等气相缓蚀剂保护法进行保护。采用的保护方法应在产品资料中说明。 4.1.6汽包内部的汽水分离装置出厂时应妥善包装，防止雨水、泥沙的污染或运输碰撞变形。当汽包内 壁和汽水分离装置表面采用涂覆的方式进行防锈蚀时，涂覆材料应容易被去除干净。不宜采用涂漆方式 4.1.7汽轮机的油套管和油管、抗燃油管应采取除锈和防锈蚀措施，应有合格的防护包装。 4.1.8用奥氏体钢制作的设备，水压试验用水应符合本标准6.4.3条的要求。 4.1.9监造人员应按设备出厂检验要求进行现场监督检查并见证。
4.2.1凝汽器管出厂应符合DL/T712的要求。 4.2.2凝汽器管的供货方应提供各项指标检验报告及产品合格证。 4.2.3应逐根进行涡流探伤，管材表面应无裂纹、砂眼、凹陷、毛刺及夹杂物等缺陷。管内应无油垢污 物，管子不应弯曲。铜管内表面不应有残碳膜。 4.2.4凝汽器管出厂时应提供所有检查记录。 4.3锅炉和汽轮机防锈蚀保护设备的配置 4.3.1应提供锅炉主蒸汽管、高温过热器、再热器、顶棚集汽联箱及汽包顶部的充氮连接管座、阀门等 配套装置。 4.3.2对汽轮机宜提供热空气干燥系统，高压加热器、低压加热器、轴封加热器等热力设备和系统应配 置充氮保护接口和装置。 4.3.3回转空气预热器应配有防锈蚀冲洗设备
5.1热力设备现场保管要求
人负责防锈蚀监督，做好检查记录，发现问题向有关部门提出要求，及时解决。 5.1.2热力设备和部件防锈蚀涂层损伤脱落时应及时补涂。 5.1.3过热器、再热器、水冷壁、高压加热器在组装前2h内方可打开密封罩，其他设备在施工当天方 可打开密封罩。在搬运和存放过程中密封罩脱落应及时盖上或包覆。 5.1.4汽轮机的油套管和油管、抗燃油管在组装前2h内方可打开密封置
5.2凝汽器管检查监督
5.2.1拆箱搬运凝汽器管时应轻拿轻放，安装时不得用力捶击，避免增加凝汽器管内应力。 5.2.2凝汽器铜管应进行100%涡流探伤。凝汽器钛管或不锈钢管应抽取凝汽器管总数的5% 探伤，如发现不合格管子时，则每根凝汽器管均应进行试验。凡经涡流探伤或水压试验不合格 应使用。
次抽查出现不合格时应进行2倍数量的第二次抽查，如果仍有不合格铜管时，该批号的铜管应全部 根消除内应力的退火处理，退火蒸汽温度应为300℃～350℃，退火时间宜为4h～6h。氨熏试验前
应先检查铜管内表面，应光滑、无划痕，不应有残碳膜。有残碳膜的铜管视为不合格铜管。 5.2.4应抽取凝汽器管总数的0.05%~0.1%进行胀管工艺性能试验（包括压扁试验、扩张试验）。如试 验不合格时，可在管子的胀口部位进行400℃～550℃的退火处理，重新做胀管工艺性能试验。 5.2.5凝汽器管在正式胀接前，应进行试胀工作。胀口应无欠胀或过胀，胀口处管壁厚度减薄约为4%~ 6%；胀口处应平滑光洁、无裂纹和显著切痕；胀口胀接深度宜为管板厚度的75%～90%。试胀工作合格 后方可正式进行胀管。
5.2.6检查所有接至凝汽器的水汽管道，不应使水、汽直接冲击到凝汽器管上。进水管上的喷水孔应能
a）钛管板和钛管端部在穿管前应使用白布以脱脂溶剂（如乙醇、三氯乙烯等）擦拭除去油 子胀好后，在管板外伸部分也应用乙醇清洗后再焊接。 b）对管孔、穿管用导向器以及对管端施工用具，每次使用前应用乙醇清洗，穿管时不得使用 5.2.9凝汽器组装应按照DL5190.3的工艺质量要求进行，组装完毕后，对凝汽器汽侧应进行灌水 灌水高度应高出顶部凝汽器管100mm，维持24h应无渗漏
6.1管系组装前的检查和吹扫
设备及管系在组装前，应对其内部进行检查，必要时应用无油压缩空气吹扫，去除内部铁锈、 尘土、焊渣、保温材料等污物。大口径管必要时可做人工除锈处理。小口径管可用无油压缩空气， 当于管径2.5倍的海绵球通过管内。
6.2炉前水系统的预冲洗
6.3.1补给水处理系统应在锅炉水压试验前具备供水条件。 6.3.2给水系统、凝结水系统加药装置的安装试运行，应在热力系统通水试运行前完成，具 节能力。 6.3.3锅炉水压试验使用的化学药品应为化学纯及以上等级药剂，并经过现场检验合格
6.4.2锅炉整体水压试验应采用除盐水。 6.4.3锅炉做整体水压试验时，除盐水中应加有一定剂量的氨，调节pH值至10.5以上。过热器、 器溢出液中的氯离子含量应小于0.2mg/L
6.4.4水压试验后的防锈蚀保护
经水压试验合格的锅炉，放置2周以上不能进行试运行时，应进行防锈蚀保护。当采用湿法保护 维持系统溶液pH值在10.5以上。采用充氮保护时，应用氮气置换放水，氮气纯度应大于99.5% 氧保护期间应维持氮气压力不低于0.02MPa。当采用其他方式保护时，应符合DL/T956的要求。
7.1 化学清洗的范围及要求
794制定锅炉或热力设备化学清洗方案及实施措施。同时应满足DL/T794的技术要求。 7.2.2热力设备化学清洗应按审核批准的方案进行，应对下列关键点进行监督检查： a）化学清洗系统和清洗设备应安装正确，不参加清洗的固定设备应可靠隔离。 b） 化学清洗药品质量应经过检验合格，数量应满足清洗要求，清洗缓蚀剂应经现场试验验证，性 能可靠。 c 除盐水、加热蒸汽的供给能力应满足清洗要求。 d） 在酸洗过程中，应对酸洗介质的浓度、温度、酸洗时间和铁离子浓度变化等进行监督，应检查 酸洗监视管和酸洗腐蚀指示片，正确判断酸洗终点。 酸洗后应水冲洗至排水全铁小于50mg/L，pH值为4.0~4.5。排酸后应进行漂洗钝化，其间隔 时间不宜超过4h。
锅炉清洗质量应符合下列
a）清洗后的金属表面应清洁，应无残留氧化物和焊渣，不应出现二次锈蚀和点蚀，不应有镀铜现象。 b 用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于8g/（m²·h），腐蚀总量应小于80g/m²，残余垢 量小于30g/m²为合格，残余垢量小于15g/m²为优良。 c）清洗后的设备内表面应形成良好的钝化保护膜。 d）固定设各上的阀门、仪表等不应受到魔蚀损你
7.3 清洗后的内部清理
锅炉化学清洗结束后，应对汽包、水冷壁下联箱、直流炉的启动分离器、除氧器水箱、凝汽器等 彻底清扫，清除沉渣，目视检查容器内应清洁
锅炉及热力系统化学清洗的工 期应安排在机组即将整套启动前。清洗结束至启动前的停放时间不应 超过20天，否则应按照DL/T794的要求采取防锈蚀措施
8机组整套启动前的水冲洗
8.1.1机组启动前，热力系统应进行冷态水冲洗和热态水冲洗。
8.1.1机组启动前，热力系统应进行冷态水冲洗和热态水冲洗。 8.1.2在冷态及热态水冲洗过程中，当凝汽器与除氧器间建立循环后，应投入凝结水泵出口加 备，控制冲洗水pH值在9.0～9.5。当凝汽器与启动分离器建立循环后，应投入给水泵入口加 备，调节冲洗水pH值在9.0~9.5
备，调节冲洗水pH值在9.0~9.5。 8.1.3在冷态及热态水冲洗的整个过程中，应监督给水、炉水、凝结水中的铁、电导率和pH值。 8.1.4锅炉有过热器反冲洗设备时，在第一次点火前，应进行过热器反冲洗。未经化学清洗的过热器在 机组启动前也应进行反冲洗。反冲洗除盐水应加氨调整pH值至10.0~10.5，冲洗至出水浊度小于20NTU。 3.1.5循环水处理系统应按DL/T300技术要求执行。
8.2水冲洗应具备的条件
8.2.3凝汽器应建立较高真空度
.4，1传态件洗结后，纳为品火 8.4.2在直流炉热态水冲洗过程中，当启动分离器出口水含铁量大于1000μg/L时，应由启动分离器将 水排掉；当含铁量小于1000μg/L时，将水回收至凝汽器，并通过凝结水处理装置净化处理，直至启动 分离器出口水含铁量小于100ug/L时，热态水冲洗结束。 8.4.3汽包炉热态水冲洗应依靠锅炉排污换水，冲洗至锅炉水含铁量小于200μg/L时，热态水冲洗结束 8.4.4直接空冷系统的热态冲洗应符合下列要求： a）热态冲洗应除去排汽管道、空冷岛蒸汽分配管、冷却管束、凝结水管道、凝结水收集管道内壁 的铁锈。 b）热态冲洗前应备有足够的除盐水。
通过临时排水箱、排水管排放冲洗废水。 d）冲洗时汽轮机排汽压力宜控制在50kPa左右，排汽温度在80℃左右，每列空凝器应进行多次间 断性冲洗，当某列空凝器被清洗时，此列的风机运行，其他各列风机低速运行或停止，其运行 条件应保证机组背压和散热器安全。 e）当冲洗至凝结水中铁含量小于1000ug/L时热态冲洗结束
机组蒸汽吹管阶段给水
10.1.1机组水汽取样分析装置具备投运条件。水样温度和流量应符合设计要求，能满足人工和在线化 学仪表同时分析的要求。机组168h满负荷试运行时，在线化学仪表应投入运行。 10.1.2凝结水、给水和炉水加药装置应能投入运行，满足水质调节要求。 10.1.3除氧器投入运行应使除氧器水达到运行参数的饱和温度，有足够的排汽，降低给水溶解氧量， 10.1.4汽轮机油在线滤油机应保持连续运行，去除汽轮机油系统和调速系统中的杂质颗粒和水分。 10.1.5没有凝结水处理设备的机组应储备有足够的锅炉补给水。设置有凝结水处理装置的机组，在机 组整套启动试运行前，凝结水处理装置应具备投运条件。 0.1.6设计为锅炉给水加氧处理的直流炉或汽包炉，在机组试运行期间给水应采用加氨或氨和联氨处 里。汽包炉炉水宜加磷酸盐处理。 0.1.7循环水加药系统应能投入运行，按设计或调整试验后的技术条件对循环水进行阻垢、缓蚀以及 杀菌灭藻处理。凝汽器胶球清洗系统应能投入运行。
10.1.8全厂闭式循环冷却水系统能投入运
10.1.8全厂闭式循环冷却水系统能投入运行
浦建路立交工程施工组织设计10.1.8全厂闭式循
表2机组整套启动试运行给水质量标准
10.3汽包炉炉水水质要求
组整套启动试运行过程中，汽包炉应采取磷酸盐处理或全挥发处理，使炉水pH值维持上限运行， 蒸汽中二氧化硅的含量。 组整套启动试运行时汽包炉炉水质量应符合表3的规定。
RK103 250盖板涵施工方案表3机组整套启动试运行汽包炉炉水质量标准
表4机组整套启动试运行、168h满负荷试运行时的蒸汽质量标准