GB／T 18442.4-2019标准规范下载简介
GB／T 18442.4-2019 固定式真空绝热深冷压力容器 第4部分：制造ICS, 23.020.40 L76
GB/T18442.4—2019 代替GB/T18442.4—2011
固定式真空绝热深冷压力容器
GB／T 50491-2018 铁矿球团工程设计标准国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会
GB/T18442.4—2019
范围 规范性引用文件 术语和定义 一般要求 材料复验、分割与标志移植· 冷、热加工成型与组装 焊接 无损检测 热处理 清洁要求· 组装要求， 吸附剂的安装 管路制造 氨质谱检漏· 罐体涂敷 标志标识 出厂资料 封存、装运
GB/T 18442.42019
本部分主要起草人：罗晓钟、周伟明、钱红华、滕俊华、陈来生、杨坤、陈朝晖、徐萌、张连伟、肖学文、 魏勇彪。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： GB/T 18442.4—2011; GB 18442—2001
固定式真空绝热深冷压力容器
固定式真空绝热深冷压力容器 第4部分：制造
GB/T18442的本部分规定了固定式真空绝热深冷压力容器（以下简称深冷容器）制造中的材料复 验、加工成型、焊接、无损检测、清洁、组装、标志标识、出厂资料等基本要求 本部分适用于同时满足以下条件的深冷容器： a） 内容器工作压力不小于0.1MPa； b）几何容积不小于1m； c） 绝热方式为真空粉未绝热、真空复合绝热或高真空多层绝热； d）储存介质为标准沸点不低于一196℃的冷冻液化气体。 本部分不适用于下列范围的深冷容器： a）内容器和外壳材料为有色金属或非金属的； b) 球形结构的； c) 堆积绝热方式的； SAG d) 移动式的； e) 储存标准沸点低于一196℃冷冻液化气体介质的； f) 储存介质按GB12268规定为毒性气体的； g 国防军事装备等有特殊要求的
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T150—2011（所有部分）压力容器 GB/T1804—2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 9969 工业产品使用说明书总则 GB/T 18442.1 固定式真空绝热深冷压力容器 ：第1部分：总则 GB/T 18442.3 固定式真空绝热深冷压力容器 第3部分：设计 GB/T 25198 压力容器封头 JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装 JB/T 6896 空气分离设备表面清洁度 NB/T47013.1 承压设备无损检测 第1部分：通用要求 NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测 NB/T47013.3 承压设备无损检测 第3部分：超声检测 NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测 NB/T47013.5 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测 NB/T47013.10 承压设备无损检测 第10部分：衍射时差法超声检测 NB/T47013.11 承压设备无损检测 第11部分：X射线数字成像检测
GB/T 18442.42019
NB/T47013.14承压设备无损检测第14部分：X射线计算机辅助成像检测 NB/T47014 4承压设备焊接工艺评定 NB/T47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验 NB/T 47041 塔式容器 NB/T47065.1 容器支座 第1部分：鞍式支座 NB/T47065.2 容器支座 第2部分：腿式支座 NB/T47065.4 容器支座第4部分：支承式支座 TSG21固定式压力容器安全技术监察规程
4.2受压元件（封头、锻件等）以及安全附件、仪表、装卸附件等为外购、外协件时，深冷容器制造单位应 保证外购、外协件的质量满足设计文件及本部分的要求，且经检验合格后方可使用。 4.3机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804一2000中的m级和c 级的要求。 4.4深冷容器上的各连接管路、零部件和附件安装应牢固可靠，外表面应平整美观，无压伤、裂纹、焊渣 或漆层脱落等缺陷。阀门和仪表等应安装在便于操作或观察的位置
5材料复验、分割与标志移植
5.1材料的复验应符合TSG21、GB/T150.4和设计文件的规定。 5.2制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原有标志被裁掉或材料分割时，制造 单位应在材料分割前完成标志移植。 5.3材料分割可采用冷切割、热切割或其他适当的方法。当采用热切割方法分割材料时，应清除表面 容渣和影响制造质量的表面层， 5.4内容器受压元件不应采用硬印作为材料移植标记、焊工标记及其他标记
6.1.1简体和封头可采用冷、热成型方法加工成所需形状。 6.1.2奥氏体不锈钢筒体和封头，采用冷加工成型后变形率超过GB/T150.4规定的控制指标时，应按 照相应的材料标准进行固溶处理。 5.1.3与深冷介质接触的冷弯成型的奥民体不锈钢管子，其成型后的铁素体测量值应不大于15%。 6.1.4制造单位应根据制造工艺确定加工余量，受压元件成型后的厚度应不小于设计图样标注的最小 成型厚度
6.1.1筒体和封头可采用冷、热成型方法加工成所需形状。
6.1.1筒体和封头可采用冷、热成型方法加工成所需形状。 5.1.2奥体不锈钢筒体和封头，采用冷加工成型后变形率超过GB/T150.4规定的控制指标时，应接 照相应的材料标准进行固溶处理。 5.1.3与深冷介质接触的冷弯成型的奥氏体不锈钢管子，其成型后的铁素体测量值应不大于15%。 6.1.4制造单位应根据制造工艺确定加工余量，受压元件成型后的厚度应不小于设计图样标注的最小 成型度
制造过程中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢表面的局部伤痕、刻槽等缺陷 应予以修磨，修磨的斜度最大为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm， 否则应予补焊
坡口表面质量应符合GB/T150.4的规定
5.4.1封头应符合GB/T25198和设计图样的表
封头成型宜采用整体成型，并符合下列规定： a） 先拼板后成型封头的拼接焊缝一般不超过3条，拼板的宽度应不小于300mm。拼接焊缝的 内表面以及影响成型质量的拼接焊缝的外表面，应在成型前打磨至与母材齐平。 b）用带间隙的全尺寸的内样板检查封头内表面的形状偏差时（见图1），缩进尺寸为3%D：～ 5%D，其最大形状偏差外凸应不天于1.25%D：，内凹应不大于0.625%D；。检查时应使样板 垂直于待测表面。 内容器封头应采用适当的成型工艺，避免封头过渡段和直边段出现裂纹。当采用温成型工艺 时，应避开奥氏体型不锈钢的敏化温度区。 d）内容器奥氏体不锈钢封头成型后其过渡段和直边段的铁素体测量值应不大于15%。 e） 封头直边部分应不存在纵向皱折。
图1凸形封头的形状偏差检香
5.5.1A、B类焊接接头对口错边量以及在焊接接头坏向、轴向形成的梭角应符合GB/T150.4的规定。 6.5.2不等厚钢材的B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头的对接要求应符合 GB/T150.4的规定。 5.5.3圆筒直线度允差应符合GB/T150.4的规定。 6.5.4组装时，罐体上焊接接头的布置应满足下列要求： a）组装圆简中，任何单个筒简节的长度应不小于300mm，环向拼板长度应不小于500mm； b）相邻筒节A类接头间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于200mm； ）封头A类拼接接头、与封头相邻筒节的A类接头相互间的外圆弧长均应大于钢材厚度的
a）组装圆筒中，任何单个筒节的长度应不小于300mm，环向拼板长度应不小于500mm； b）相邻筒节A类接头间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍GB/T 42055-2022 船舶与海上技术 船载机械设备数据格式，且不小于200mm； c）封头A类拼接接头、与封头相邻筒节的A类接头相互间的外圆弧长均应大于钢材厚度 倍，且不小于200mm；
d）其他表面质量应符合设计图样的规
3.3临时附件的焊接应符合下列规定： a）罐体上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用力学性能和焊接性能与罐体相同或相近的材 料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。 b 临时吊耳和拉筋的垫板割除后，留下的焊疤应打磨光滑，并按图样规定进行渗透检测或磁粉检 测，表面应无裂纹等缺陷。打磨后的厚度应不小于该部位的设计厚度或图样规定的最小成型 厚度
7.4焊接接头返修及母材缺陷补焊
7.4.1应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修或补焊方案。 7.4.2焊接接头的返修和补焊都应进行焊接工艺评定或具有经评定合格的焊接工艺支持，施焊时应有 详尽的返修或补焊记录。 7.4.3焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前应经制造单位技术负责人批准，且 应将返修的次数、部位和返修情况记人产品质量证明文件。 7.4.4返修部位应按原要求经检测合格。 7.4.5耐压试验后进行的返修，如返修深度大于1/2壁厚，应重新进行耐压试验。 7.4.6氨质谱检漏后需返修的，返修部位应采用合适的检验方法检测合格，且重新进行氨质谱检漏
7.5产品焊接试件与试样
7.5.1凡符合以下条件之一的、有A类纵向焊接接头的内容器，应逐台制备产品焊接试件： a）需经过热处理改善或恢复材料力学性能的内容器； b）设计图样要求制备产品焊接试件的内容器。 7.5.2 制备产品焊接试件与试样应符合下列规定： a）产品焊接试件应在内容器筒节A类纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊。 b)i 试件应取合格的原材料，且与内容器用材料具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理 状态。 c) 试件应由施焊内容器的焊工，采用与施焊内容器相同的条件、过程与焊接工艺施焊。有热处理 要求的内容器或部件，试件一般应随内容器或部件一起热处理。 d)i 试件的尺寸和试样的截取应符合NB/T47016的规定。 7.5.3试样的力学性能检验与评定应符合下列规定： a) 力学性能检验的试验方法、合格指标及复验要求T／CBDA 22-2018 室内装饰装修乳胶漆施工技术规程，应符合NB/T47016的规定； b) 夏比（V形缺口）冲击试验应包括焊缝金属和热影响区，试验温度为受压元件的设计温度或设 计图样规定的温度； c） 当产品焊接试样评定结果被判为不合格时，应分析原因，采取相应措施，充许接NB/T47016 的要求重新取样进行复验。当复验结果仍达不到要求时，则该试件所代表的产品应判为不 合格。