GB／T 35067-2018 标准规范下载简介

GB／T 35067-2018 石油天然气工业用耐腐蚀合金复合弯管

8.2.1复合弯管所有焊缝和堆焊（包括返修焊缝）应由考核合格的焊工接照评定合格的焊接工艺完成。 制造复合弯管所采用的所有焊接工艺规程应满足NB/T47015，焊接工艺评定应按照NB/T47014进 行，焊工考试按TSGZ6002进行。 8.2.2允许每根复合弯管最多有一条纵向焊缝，且焊缝应位于弯管中性面附近的外弧侧或内弧侧距中 性面5°10°范围内。 B.2.3复合弯管上的焊缝应为对接焊缝，焊缝的对接坡口尺寸宜符合GB/T985或GB/T986要求，所 有对接焊缝应为全焊透结构，应采用熔化焊工艺，应优先采用自动焊，宜选用双面焊工艺。坡口宜采用 机械加工方法，若采用热切割法，应去除坡口表面的氧化皮并打磨平整。 3.2.4堆焊应采用冷/热丝TIG焊接或其他热输入量较少的焊接方法，应采用多层堆焊，前后相邻堆焊 层间的搭接长度应不小于每层堆焊层宽度的30%，且焊道的不平度和相邻焊道之间的凹下量都应不大 于0.5mm。堆焊层的厚度应满足6.1要求，化学成分应满足7.2要求。

8.3.1对采用钢制感应加热弯管进行内表面堆焊耐腐蚀合金层工艺制造的复合弯管，成形后的钢制弯 管应进行热处理，钢制弯管制造商应提供热处理工艺报告。在保证内覆层堆焊工艺不影响基层各项性 能的前提下，堆焊后的复合弯管可不再进行热处理。

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8.3.2热加工成型的复合弯管，应根据材质和加工过程，由购方和制造商协商确定不进行热处理或选 择合适处理工艺。 8.3.3热处理炉应至少每年鉴定一次，热电偶每半年鉴定 一次。热处理时炉温温差应控制在士10℃C以 内。测温时，热电偶可直接和弯管相连接，或者与弯管有相同温度的材料相连接

经购方与制造商协议，允许对复合弯管使用冷校圆，当DN≤600mm时，冷校圆时径向永久变形量 应不大于1.5%D或8mm中的较小值；当DN>600mm时GB／T 50585-2019 岩土工程勘察安全标准(完整正版、清晰无水印)，冷校圆时径向永久变形量应不大于1.5%D 或17mm中的较小值。不应采用冷扩径方式调整复合管管端内径。

3.5.1复合弯管焊端坡口应机加工成形，焊端坡口型式应与相连管线破口型式一致，坡口型式应接照 GB50251或GB50253和焊接工艺评定结果确定。 3.5.2当复合弯管设计图或购方对管端坡口未作规定，且复合管件焊端总壁厚（t十ts）与相连管道等壁 享时，当t十t≤22mm时，其坡口型式与尺寸可按图5a)所示加工为V型坡口；当t十ts>22mm时， 其坡口型式与尺寸可按图5b)所示加工为双V形坡口。若内覆层为高镍含量的耐腐蚀合金，焊端坡口 可适当提高斜度；对于基层公称壁厚小于5mm的复合管件，焊端坡口可加工成略有斜边或直边型式； 根据购方要求，可对管端进行堆焊处理，堆焊工艺和堆焊材料由供需双方协商确定。 8.5.3当复合弯管焊端总壁厚（t十t）超过相连接管道壁厚2mm及以上时，弯管焊端宜做外前边处 理，外削边长度与坡口结构及尺寸应由购方与制造商协商确定。 3.5.4复合弯管管端距管端面100mm范围内的内外焊缝余高均应去除，去除后内外焊道剩余高度应 不大于0.5mm，但不得低于管体表面。焊缝磨削去除时，不得明显伤及管体，且应圆滑过渡。

按照GB/T35072—2018的8.6要求

图5复合弯管焊接坡口示意图

9.1.1试验与检验项目

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9.1.1.1检验应在复合弯管下线24h后进行。除在试验方法中另有规定外，试样应在室温环境下进行 状态调节。 9.1.1.2按照本标准供货的复合弯管应进行制造工艺评定和批次检验，检验项目如表1所列，取样位置 和数量宜参照附录B进行。

表1试验和检验项目汇总表

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M 如果母管试验结果达到合格要求，经购方充许，则不要求复合弯管试验。 0 正式生产阶段，进行批次检验时，按照9.1.2.2要求抽取1根成品复合弯管进行试验或检测。 P 制造工艺评定阶段和正式生产阶段，对每根成品复合弯管要求。 Q 正式生产阶段，进行批次检验时，每批应抽3%且不少于2根。 T 制造工艺评定阶段，按照9.1.2.1要求抽取不少于2根成品复合弯管。

9.1.3合格性验收与复验

在正式生产批次检验中，若不合格项为化学成分、物理试验或腐蚀试验，由购方选择，可在同一复合 弯管上两倍取样复验不合格项，或在同批次弯管中重新两倍抽样并分别取样复验不合格项，或对该批复 合弯管重新进行一次热处理并重新按本标准进行所有物理试验和腐蚀试验。若上述复验或重新检验合 格，则该批复合弯管相应检验项目合格，否则该批复合弯管应判为不合格。重新热处理仅允许进行一 饮。但在重新检验或复验中，仅因抗拉强度或屈服强度为不合格项，允许经设计方同意后该批复合弯管 降低压力等级予以使用

9.2.1复合弯管应逐件进行内径、基层壁厚及其壁厚减薄率、内覆层壁厚、椭圆度、弯曲角度和弯曲半 经、弯管平面度、管端垂直度、端面平面度、直管段长度检测，几何尺寸及尺寸公差应符合第6章的要求。 9.2.2复合弯管壁厚检验应满足以下要求：

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a）对于正式生产阶段的每根复合弯管，基层壁厚宜依据ASTME797采用手动超声脉冲回波法 测量，内覆层壁厚宜依据ASTMB499采用电磁法测量，测量部位至少应包括：过渡区外弧侧、 弯曲段外弧侧和内弧侧。在测量前应将待测部位清除干净，当弯曲角度α≤90°时，每个部位 至少均匀测量3点；当90<α≤180°时，每个部位至少均匀测量5点； b 在制造工艺评定和正式生产批次检验中，应采用金相法对基层壁厚和内覆层壁厚进行检测，检 测部位至少应包括：过渡区外弧侧、弯曲段外弧侧、弯曲段内弧侧和弯曲段中性区。 9.2.3应使用环规、卡规或光学测量仪器对复合弯管距离管端50mm范围的内径进行检测，检测结果 应满足6.2。 9.2.4复合弯管椭圆度、弯曲角度和弯曲半径、弯管平面度、管端垂直度、端面平面度、直管段长度的检 测方法宜依据SY/T5257进行。检测频次按表1规定

9.3.1成品复合弯管基层的化学成分应满足7.1要求，内覆层的化学成分应满足7.2要求。 9.3.2由购方选择，用于化学分析的试样可取自成品复合弯管或母管。对于直缝焊接复合弯管或母 管，基层和内覆层母材取样位置应与焊缝至少相隔90°，产品化学分析宜参照附录B取样。 9.3.3堆焊层的化学成分分析试样应取自堆焊层中间，即距表面1.0mm以下，距离熔合线1.0mm以 上，需分析的元素应包括但不限于C、Mn、Cr、Ni、Mo、P、S和Fe，并应符合7.2要求，还应满足元素Cr、 Ni、Mo成分的测量值不应低于填充金属成分的90%，且元素Fe的稀释率不应超过5%。 9.3.4与化学成分分析有关的方法和过程应按照ASTMA751或ASTME353执行。

9.4.1成品复合弯管基层材料的拉伸性能应满足7.1要求。本标准只对复合弯管基层材料的拉伸性能 作了规定，购方和制造商也可协商确定耐腐蚀合金层及其与基层复合后的力学性能。 9.4.2基层材料的拉伸试验取样数量和位置宜参照附录B，从直管段、过渡区和弯曲段的母材取横向 和/或纵向拉伸试样，进行材料R.、R0.5和伸长率性能指标检测。从弯曲段焊缝和直管段焊缝取横向拉 伸试样，进行R.性能指标检测。若弯管尺寸不足以提供上述位置拉伸试样，则由购方选择，试样可取 自制造弯管的母管或者不要求进行该位置拉伸试验。 9.4.3拉伸试样可采用APISpec5L：2012中规定的板状或圆棒试样，试样上的耐腐蚀合金层应予以清 除，焊缝应磨平，拉伸试验报告应注明试样的类型、规格以及取样位置。 9.4.4常温下拉伸试验应按照GB/T228.1和GB/T17600.1的规定进行。如果最高设计温度超过 100℃，应依据GB/T228.2规定的方法对基层材料进行高温拉伸试验，合格性判据由购方和制造商协 商确定。

9.5.1成品复合弯管基层材料的CVN冲击试验宜参照附录B取样，试样上的耐腐蚀合金层应在试验 前清除，每组冲击试样应由3个相邻的毛坏样品加工而成，并且是从未展平的同一试块上取样。 9.5.2CVN冲击试样应符合GB/T229的规定，缺口的轴线应垂直于弯管表面，如果弯管尺寸允许，应 优先选用标准横向全尺寸试样，其次采用较小尺寸的10mm×7.5mm或10mm×5.0mm的横向试 样；若无法取得横向试样，依次采用标准尺了 我宽度不小于7.5mm、5.0mm的较小尺寸纵向试样。若 复合弯管尺寸不足以提供最小宽度为5.0mm的纵向试样，则不要求进行CVN冲击试验。 9.5.3采用整体加热方式生产的弯管，从复合弯管壁厚中心取样。采用局部加热方式生产的复合弯 管，弯曲段从壁厚中心位置取样，直管段部位从外表面下方深度不超过2mm的位置取样。 9.5.4正常情况下，焊缝中心和HAZ的CVN试样缺口位置应如图6所示，当存在焊偏时.焊缝及

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HAZ上截取的试样的刻槽轴线应如图7所示。焊缝试样的刻槽轴线应位于外焊道中心线上或尽可能 靠近该中心线，HAZ试样的刻槽轴线应尽可能靠近外焊道边缘。每个试样应在开缺口之前，应通过腐 蚀方法确定合适的开缺口位置

试样在焊缝中心和HAZ取

时CVN试样在焊缝和HA

9.5.5CVN冲击试验应依据GB/T229进行，除非协议，CVN冲击试验温度宜取一20℃或最低设计温度。 9.5.6除非协议，成品复合弯管的基层材料（母材与焊缝）在试验温度下CVN冲击吸收能应满足如下 要求： a） 对于L245/B～L485/X70钢级横向全尺寸标准试样，最小平均值不低于40J，单个试样最小值 不低于301.并报告剪切面积数据：

9.5.5CVN冲击试验应依据GB/T229进行，除非协议，CVN冲击试验温度宜取一20℃或最低设计温度。 9.5.6除非协议，成品复合弯管的基层材料（母材与焊缝）在试验温度下CVN冲击吸收能应满足如下 要求： a） 对于L245/B～L485/X70钢级横向全尺寸标准试样，最小平均值不低于40J，单个试样最小值 不低于30J.并报告剪切面积数据

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b）对于纵向试样，最小平均值和单个试样最小值应不低于相应横向试样规定值的1.5倍； 采用较小尺寸的10mm×7.5mm或10mmX5.0mm试样，其冲击吸收能要求值分别为全尺 寸规定值的0.75和0.5； d）若选用其他碳钢或低合金钢，由购方与制造商协商确定验收指标

9.6.1带有填充金属焊缝的成品复合弯管应进行导向弯曲试验，导向弯曲试验宜参照附录B取样，应 从弯管直管段和弯曲段各取一个面弯和背弯试样。试样应按照GB/T232制备，复合弯管总壁厚（t+ B）不大于19mm时，可经冷压平作成全厚度平板试样；若复合弯管总壁厚（t十tB）大于19mm时，可 从完全受拉面的反面加工成厚度18mm的矩形横截面试样。试样上不应有补焊焊缝，焊缝两面余高应 去除，背弯试样的耐腐蚀合金层应保留。 9.6.2导向弯曲试验应依据APISpec5L：2012进行，弯模几何尺寸符合应APISpec5L：2012对与弯 管基层同级别管材的规定，且弯模直径不超过试样厚度的6倍，面弯、背弯试样在弯模内弯曲约180°，焊 缝位于试样中部。 9.6.3除非协议，导向弯曲试验结果满足以下要求为合格：在焊缝、HAZ和母材处，不应出现任何长度 大于3.2mm的裂纹；起源于试样边缘的裂纹，在任何方向上裂纹长度应不大于6.4mm，但由于夹渣或 缺陷引起的边缘开裂，该试样视为不合格，应重新取样进行试验。

9.7.1复合弯管的全截面硬度检测试验宜参照附录B取样，对于有纵向焊缝的弯管，全截面硬度检测 部位应包括：直管段母材和焊缝，过渡区外弧侧母材，弯曲段外弧侧、内弧侧和中性区母材以及弯曲段焊 缝，焊缝横截面硬度检测压痕位置如图8a)所示。除非协议，未受到热影响的母材硬度压痕间距应为 1mm，HAZ和焊缝的硬度压痕间距应为0.75mm，距熔合线最近的高温HAZ硬度点离熔合线的距离 不应超过0.5mm。 9.7.2对于基管为无缝管（内覆层采用堆焊工艺）制造的复合弯管，全截面硬度检测部位应包括：弯曲 段的内弧侧、外弧侧和中性区，以及过渡区的外弧侧，每个部位检测点如图8b)所示，除非协议，硬度压 痕间距应为1mm

带有焊缝的复合票管 图8复合弯管全截面硬度检验压痕位置

图8复合弯管全截面硬度检验压痕位置

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b）内爱层堆焊工艺制造的复合弯管

9.7.3全截面硬度检测方法应依据GB/T4340.1进行，基层及耐腐蚀合金层维氏硬度值应符合表2 要求。

方法应依据GB/T4340.1进行，基层及耐腐蚀合金

.8.！应米用便携式里民硬度计 度检，检方法按照 GB/T17394.1进行，合格性验收指标由制造商与购方协商确定 9.8.2在成品复合弯管每个位置取3个～5个等间距点进行表面硬度检测，检测包括以下4个位置

.8.！应米用便式里民硬度计

生成 a) 弯曲段中性区； 弯曲段内弧区域； c) 弯曲段外弧区域； d）直管段。

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为检测结果，该结果可作为正式批量生产复合弯管制定合格性验收指标的依据；对于正式生产阶段 的复合弯管，每批应抽3%且不少于2根进行表面硬度检测，每个位置取3～5个等间距硬度点的平 均值作为相应位置检测结果，若有1根检测结果不合格，应加倍检验，若仍有1根不合格，应逐根 检测

9.9焊缝宏观检查和金相组织检验

9.9.1对带有焊缝的复合弯管的直管段和弯曲段焊缝应进行横向截面宏观检查，取样位置宜参照附录 B，试样横截面应包括焊缝两侧的焊接熔合线、HAZ及母材，且应抛光至1um，酸蚀后应使用光学显微 镜（放大×10倍或按协议要求）进行检查，焊缝区域不应存在缺陷，内外焊道应充分熔合，焊缝的几何尺 寸和工艺缺陷应符合表3要求，

表3焊缝金相检验验收条件

9.9.2对于要进行全截面硬度试验的试样，在硬度试验前，应在不低于200倍条件下进行金相检验，金 相检验部位与全截面硬度检测部位一致，金相试样按ASTME340的规定制备，晶粒度接GB/T6394 进行评定，夹杂物等级按GB/T10561进行评定。 9.9.3金相检验结果应证明成品复合弯管直管段、过渡区和弯曲段（包括内弧侧、外弧侧、中性区）不同 部位的母材、焊缝和HAZ的显微组织应基本一致，且无有害相，基层和内覆层的平均晶粒度应不低于 6级。

9.10内覆层剪切结合强度

9.10.1对复合板制弯管应依据GB/T6396进行剪切结合强度试验，最低剪切结合强度应不低于 200MPa 9.10.2试样宜在远离焊缝、结构连续部位取样，检测应包括以下位置弯曲段内弧侧和外弧侧以及达

b.1对复合板制弯管应依据GB/ 6396进 最低剪切结合强度应不低子 MPa 0.2试样宜在远离焊缝、结构连续部位取样，检测应包括以下位置：弯曲段内弧侧和外弧侧以及过

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渡区。具体取样位置宜参照附录B

按照GB/T350722018的9.11要求，

9.12基层材料腐蚀试验

对于输送含有H?S腐蚀性介质的复 应由购方与制造厂协议确 定是否需要在制造工艺评定和正式生产批次检验中，对复合弯管基层母材和焊缝进行HIC试验和SSC 试验。取样数量和位置宜参照附录B，腐蚀评价方法宜参照GB/T35072一2018附录D

9.13内覆层材料腐蚀试验

9.14静水压试验与设计验证试验

9.14.1对正式生产的复合弯管，出厂前不要求在弯管制造单位进行静水压试验，但制造商应承担复合 弯管在现场安装后符合静水压试验要求的责任。 9.14.2若购方要求进行静水压试验，试验方法宜按照APISpec5L：2012或双方协议确定。静水压试 验的验收要求为：试验压力为复合弯管设计压力的150%，稳压时间不少于10s，试样不得有破裂和渗 漏，或有碍于使用的其他损害。 9.14.3对正式生产的复合弯管，一般不要求在复合弯管制造单位进行设计验证试验，若购方要求制造 商对复合弯管进行设计验证试验，可在制造工艺评定阶段进行，宜参照GB/T35072一2018的9.15 进行。

按照GB/T350722018第10章要求

11表面质量、缺欠和缺陷处理

复合弯管出厂前应逐件对其表面质量按照NB/147013.7进行目视检测，在目视检测前，弯管外表 面应达到GB/T8923.1一2011所规定的Sa2级。弯管表面质量应符合下列要求： a 内、外表面应清洁，不得有污垢、油脂、油漆、氧化皮等外来物； b) 内、外表面应光滑平整，不得有裂纹、凿痕、折叠、硬点、电弧烧伤、分层、过热、过烧等缺欠或缺 陷存在，修磨处应符合GB/T35072—2018要求； c) 外表面不应有明显折皱，内弧侧表面波浪度h应小于实测外径的1%，且不大于1.4mm，相邻 波峰的间距与波浪度h之比（f/h）应大于150，弯管波浪如图9所示，波浪间距f与波浪 度h检测方法依据SY/T5257进行。 波浪度h由式（5）确定：

11.2缺欠和缺陷处理

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图9波浪度和波浪间距测量示意图

应采用模版喷涂法进行标记，字体与颜色应易于辨认，标志应清楚和耐久。不准许采用冷 模锤印标志。

应采用模版喷涂法进行标记，字体与颜色应易于辨认，标志应清楚和耐久。不准许采用冷、热字冲 模锤印标志。

弯管直径允许情况下，应从 ，在弯管两端内表面做标志，标志不得喷刷或印 在焊缝处。较小直径的弯管可标注在外表面。

除非协议，标志内容应包括以下信息： a）执行标准号或标准名称； b）基层钢级； c）内覆层材质类型； d) 公称直径或外径； e) 基层与内覆层公称壁厚值； f) 弯曲角度； g) 弯曲半径； h) 弯管可追溯性编号； i) 制造商名称或商标； i) 制造日期。 当弯管规格不能对上述所列 可采用标签标记

安照GB/T35072一2018第13章要求

按照GB/T350722018第14章要求

A.1.1有以下情况之一时，应进行制造工艺评定： a) 新产品鉴定； b) 材料、结构、工艺有明显改变可能影响产品性能时； c) 连续一年以上停产后恢复生产时。 A.1.2 制造工艺评定包括以下两部分： a)MPS; b)MPQT

A.21MPS制定程序

MPS制定程序包括： a）制定初步MPS； b) 按照初步MPS试制弯管； 按照第9章要求进行试验和检验； d) 根据试制报告，修改初步MPS，并按照A.3.2要求进行评审，形成正式MPS； e) 将MPS报购方认可，

MPS制定程序包括： a) 制定初步MPS； b) 按照初步MPS试制弯管； c 按照第9章要求进行试验和检验； d) 根据试制报告，修改初步MPS，并按照A.3.2要求进行评审，形成正式MPS； 将MPS报购方认可。

A.2.2MPS内容要求

MPS至少应包括如下内容： a）母管： 1) 制造商名称； 2) 母管材质（包括基层和内覆层）及钢级； 3) 母管制造工艺； 4) 母管规格尺寸； 5) 化学成分（包括基层和内覆层）； 6) 力学性能； 7) 焊接钢管的焊接工艺及焊缝金属的化学成分； 8) 焊缝的检测方法及报告； 9) 焊缝修补程序及报告； 10) 采用钢制弯管内表面堆焊耐腐蚀合金层工艺制造的复合弯管，钢制感应加热弯管的规格 尺寸、钢级、化学成分、力学性能、焊接工艺及焊缝金属的化学成分、弯制工艺等； 11) 堆焊(若有)工艺及堆焊层的化学成分； 12) 热处理及供货状态：

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13）母管入厂复验要求； 14）制造母管所用复合板及焊材的质量证明书。 b) 弯制工艺： 1）弯制前母管清理方法及要求； 2） 弯制机检查评定； 3） 弯制参数（弯制速度，弯制温度，冷却介质类型、温度及流量或压力、加热方式）及允许 偏差； 4） 弯制过程中温度控制及测定方法； 5）起弯、终弯处直管段的加热及冷却。冷却水的上限温度[以摄氏度（℃)表示]。 制造商不仅应严格控制弯制时热输人功率，而且要制订出用有效的温度计检测温度的周期、方法， 以控制加热温度在规定范围内，检测温度计应具有适当的精度，可采用经实际标定和检定的红外测温 十、光学高温计。 c) 弯制后如进行热处理，则应包含： 1）热处理类型； 2） 热处理参数值（升温速度、保温温度及时间、冷却速度）； 3）温度控制仪器类型及热电偶布置位置。 d) 几何尺寸及圆度校正工艺。 以下两项的试验和检验要求： 1）评定试制弯管； 2）正式生产弯管。 f)[ 购方补充要求（如管端加工、表面涂层、标志等）

JTG 3830-2018 公路工程建设项目概算预算编制办法A.3.1MPQT应按以下规定进行

试制复合弯管应是与正式生产复合弯管具有同熔炼炉批次的母管（尽可能）材料、同公称直径、 同基层钢级、同制造工艺、同热处理工艺、同公称壁厚（包括基层和内覆层）和同厂家的弯管，在 满足前述条件下，可将评定合格的MPS用于仅弯曲半径或弯曲角度不同弯管的制造，即曲率 半径较小的可以覆盖弯曲半径大的，弯曲角度大的可以覆盖弯曲角度小的弯管的制造； b）试制复合弯管数量应不少于5根，弯曲角度应保证有足够弧长以提供试件； C 试制弯管的试验和检验包括：几何尺寸、化学成分、物理试验、腐蚀试验、无损探伤和设计验证 试验（若购方要求）等，具体试验和检验项目如表1所示，结果应满足本标准的要求。 3.2制造商应组织由高级工程师、高级技师或更高职称的人员组成不少于5人的评审组，根据试制 管的MPQT结果对MPS进行评定，并向购方提供评定报告。 3.3制造商在正式生产弯管过程中应遵守经购方书面认可后MPS，制造商对MPS的任何修改，都 取得购方的书面认可

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B.1图B.1和表B.1给出了复合弯管试验和检验试样取样位置和取样数量。 B.2物理试验和腐蚀试验应取自最终热处理的成品复合弯管，如果用热切割法切取试样，应采用机械 加工方法将试样的全部热影响区去除。

图B.1试样取样位置及取向

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表B.1复合弯管试验和检验试样取样位置

若复合弯管采用堆焊工艺制造DB41／T 1892-2019 普通干线公路扬尘治理要求，可不做内覆层剪切强度试验。

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