SY／T 6597-2018标准规范下载简介
SY／T 6597-2018 油气管道内检测技术规范SY/T 65972018
C.1漏磁（MFL）检测器
附录C （资料性附录） 检测器性能规格示例
GB／T 22131-2022 筒形锻件内表面超声波检测方法.pdf附录C （资料性附录） 检测器性能规格示例
漏磁检测器按照磁化方向， 一般可分为轴向磁化、环向磁化和螺旋方向磁化三种类型： a）轴向磁化漏磁检测器对环向缺陷比较敏感，对狭长的轴向缺陷不敏感。 b）环向磁化漏磁检测器对轴向金属损失更加敏感，与轴向磁化漏磁检测器相比，具有不同的性 能规格。 c）螺旋方向磁化漏磁检测器兼具轴向磁化和环向磁化检测器的特点。 d）漏磁检测器性能规格应包括（对所有类型漏磁检测器）： 1）磁化方向； 2）在给定的POD和精度下，所需的最小磁场强度H（A/m）： 3）轴向采样频率或间距 4）传感器（探头）的环向间距： 5）区分内部/外部特征传感器（探头）的环向间距； 6）特征相对于上游参考环焊缝、上游参考点和时钟方位的定位精度。 e）特征POD依赖于管壁磁化程度。采用漏磁检测器，应给出最小管壁磁化程度、检测器速度和 管道类型（如无缝管和直焊缝管或螺旋焊缝管） f）如果裂纹检测包含在检测工作范围中，则检测服务方应提供如下参数 1）最小深度、长度和可检测到的最小裂纹开口尺寸； 2）可检测最小裂纹的可信度； 3）裂纹长度和深度的量化精度； 4）量化性能的可信度。 漏磁检测器检测与尺寸量化性能规格包括表C.1、表C.2和表C.3。 C.2 超声测厚（WM）检测器 超声测厚检测器可探测管道金属损失特征， 其性能规格应包括 a）检测器长度、重量和节数。 b）轴向分辨率（传感器轴向采样间距）。 c）环向分辨率（传感器环向间距）。 d）最高轴向采样频率。 e）厚度测量灵敏度。 f）厚度测量精度。 超声测厚检测器检测与尺寸量化性能规格包括表C.1和表C.4。
C.3超声裂纹（CD）检测器
超声裂纹检测器性能规格应包括： a）检测器长度、重量和节数。 b）轴向分辨率（传感器轴向采样间距）
c）环向分辨率（传感器环向间距）。 d）最高轴向采样频率。 e）检测类型（轴向裂纹检测或者环向裂纹检测）。 f）可探测裂纹的最小深度和长度。 g）裂纹深度和长度的量化精度。 h）量化性能的可信度。 超声裂纹检测器检测与尺寸量化性能规格包括表C1
C.4几何变形检测器 几何变形检测器性能规格应包括： a）轴向采样频率或间距。 b）探头环向间距或环向尺寸分辨率 c）探头未覆盖的环向区域（如探头之间的间隙）。 d）最小可检测变形（包括凹陷、褶皱和屈曲等）尺寸（深度、长度和宽度）。 e）最小/最大椭圆度尺寸。 f）连续记录的探头数量。 g）时钟位置指示的分辨率 h）特征相对于上游环焊缝 上游参考点的定位精度， 几何变形检测器检测与尺寸量化性能规格包括表C.1和表C.5。 C.5 惯性测绘检测器 管道测绘单元一般安装在漏磁、几何或超声检测器上，实现对管道的多种检测。惯性测绘检测器 的检测与尺寸量化性能规格包括表C.1和表C.6 表C1 特征和识别概率 特征 POI>90% POr<50% 50%≤POI≤90% 区分内部/外部/埋藏特征 其他金属/材料： 杂质，磁性的 杂质，非磁性的 金属接触 其他 阳极 异常： 电弧烧伤 人工缺陷 气孔 整体屈曲 局部屈曲 屈曲扩展
几何变形检测器性能规格应包括： a）轴向采样频率或间距。 b）探头环向间距或环向尺寸分辨率。 c）探头未覆盖的环向区域（如探头之间的间隙）。 d）最小可检测变形（包括凹陷、褶皱和屈曲等）尺寸（深度、长度和宽度） e）最小/最大椭圆度尺寸。 f）连续记录的探头数量。 g）时钟位置指示的分辨率 h）特征相对于上游环焊缝 上游参考点的定位精度。 几何变形检测器检测与尺寸量化性能规格包括表C.1和表C.5。
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附录D （规范性附录） 金属损失类型定义
图D.1金属损失类型定义
附录E （资料性附录） 管道调查表示例
表E.1沿线各站情况
表E.2管道壁厚及材质
E.3清管/检测历史
近期清出污物质量： kg；清出污物成分： 曾进行过何种内检测： ，检测时间： ；检测设备： 已知管道最大变形 %，变形位置 主要腐蚀类型（内腐蚀/外腐蚀）： ；腐蚀主要分布区域： 是否发生过穿孔泄漏 ，修复方式（套管、管卡、熔焊、销钉、换管等）：
图E.1收发球筒示意图
表E.3收发球简信息
E.5相关管道附件情况
相关管道附件情况见表E.5
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表E.5相关管道附件信息
F.1发送清管器基本流程
发送清管器基本工艺流程见图F.1。
附录F （规范性附录） 收、发清管器作业流程
F.2输油管道发送清管器作业程序
图F.1发送清管器工艺流程示意图
F.2.1发送清管器前，将管道输送介质压力调整到清管作业要求的压力。 F.2.2打开发球筒快开盲板，检查球筒内无异物后将清管器送入球筒底部大小头处，清管器前皮碗与 大小头应紧密贴合。 F.2.3擦净盲板密封面，在密封面上涂抹黄油，并关闭快开盲板。 F.2.4缓慢打开阀3，使发球筒内充满介质。 F.2.5缓慢打开发球筒放空阀4，排净球筒内的气体。 F.2.6接到调度命令后，打开阀1至全开。 F.2.7缓慢关闭阀2，使清管器通过发送系统发送出站。 F.2.8待发球指示器动作并确认清管器发出后，恢复正常生产流程。 F.2.9对发送清管器成功后的发球筒进行排污作业。
F3输气管道发送清管器作业程序
F.3.1发送清管器前，将管道输送介质压力调整到清管作业要求的压力。 F.3.2对发球筒内的气体进行可燃气体置换，直至检测可燃气体浓度合格。 F.3.3打开发球筒放空阀4，确认球筒无压力后，打开发球筒快开盲板，检查球筒内无异物后将清管 器送入球筒底部大小头处，清管器前皮碗与大小头应紧密贴合。 F.3.4擦净盲板密封面，在密封面上涂抹黄油，并关闭快开盲板
F.3.5关闭发球筒放空阀4. F.3.6缓慢打开阀3，平衡发球筒内压力。 F.3.7接到调度命令后，打开阀1至全开。 F.3.8缓慢关闭阀2，使清管器通过发送系统发送出站。 F.3.9待发球指示器动作并确认清管器发出后，恢复正常生产流程。
F.4接收清管器基本流程
接收清管器基本工艺流程见图F.2。
F.5输油管道接收清管器作业程序
图F.2收清管器工艺流程示意图
F.5.1根据已制定的操作规程，在收球筒内采取防撞措施，关闭收球筒快开盲板。 F.5.2按调度命令切换接收流程，开启阀1、阀3，关闭阀2. F.5.3当收球指示器动作，并确认清管器已进入收球筒后，恢复正常生产流程。 F.5.4缓慢打开收球筒放空阀4，进行泄压。 F.5.5打开排污阀5，排出污油，取出清管器
F.6输气管道接收清管器作业程序
F.6.1根据已制定的操作规程，在收球简内提前采取防撞措施，关闭收球筒快开盲板。 F.6.2按调度命令切换接收流程，关闭放空阀4，打开3平衡收球筒压力。 F.6.3全开阀1，关闭阀2，使收球筒处于接收状态。 F.6.4当收球指示器动作，并确认清管器已进人收球筒后，恢复正常生产流程。 F.6.5 进行收球简内的可燃气体置换工作。 F.6.6经用可燃气体检测仪检测合格后，打开放空阀4、排污阀5，排除废气和污物，关闭排污阀5 取出清管器。
管道列表应按照表G.1报告所有检测到的部件和异常特征。如果管道运营方与检测服务方未有其 也约定，则管道列表应包括以下内容： a）绝对距离。 b）相对距离。 c）管节长度。 d）特征类型。 e）异常分类。 f）时钟位置。 g）公称壁厚t（检测器识别的每一管节壁厚）。 h）参考壁厚t（仅适用于超声检测器）。 i）异常/特征长度。 j）异常/特征宽度。 k）异常/特征深度（对于MFL，用dlt的形式给出，对于UT，用mm形式）。 1）沿壁厚方向位置（如外部、内部或埋藏）。 m)ERF。 n）备注。 对于超声检测器，管道列表应给出管节的参考壁厚。如果在管节的不同位置壁厚存在变化，则应 合出壁厚出现频率最高的值。若运营方和检测服务方达成一致，则可以用测量到的最小或者平均值作 内参考壁厚。
所有在报告阈值以上的异常特征及其尺寸均应包含在异常列表中。如果双方无特别约定，则异常 特征列表应包括与管道列表相同的字段。字段“特征类型”应包含以下字段的全部或其中一部分： a）电弧烧伤。 b）人工缺陷。 c）屈曲。 d）腐蚀。 e）裂纹。 f）凹陷。 g）划痕。 h）磨损。 i）环焊缝异常。 j）氢致裂纹（HIC)。 k）分层。 1）直焊缝/螺旋焊缝异常
表 G.1 列表结构
H.1.1外部腐蚀缺陷验证过程如下： a）验证工具包括焊缝检测尺、超声测厚仪和相机等。 b）验证点附近选取不少于三个正常管壁厚取平均值作为管道实际壁厚。 c）记录缺陷点形状、尺寸（长、宽、深）、剩余壁厚、环向位置、距环焊缝距离及局部特征影 像资料。 d）没有发现报告的外部腐蚀缺陷时，考虑作为内部或埋藏缺陷继续验证。 H.1.2内部腐蚀缺陷验证过程如下： a）验证工具包括超声测厚仪和手动超声探伤仪等。 b）验证缺陷附近选取不少于三个正常管壁厚取平均值作为管道实际壁厚。 c）对于内部有缺陷的部位采用超声测厚仪测量其壁厚最小值，采用手动超声探伤仪（具有B扫 描和C扫描功能的超声探伤仪 测量缺陷边果范围或指示长度
H.1.2内部腐蚀缺陷验证过程如下
a）验证工具包括超声测厚仪和手动超声探伤仪等。 b）验证缺陷附近选取不少于三个正常管壁厚取平均值作为管道实际壁厚。 c）对于内部有缺陷的部位采用超声测厚仪测量其壁厚最小值，采用手动超声探伤仪（具有B扫 描和C扫描功能的超声探伤仪）对内部进行检测，测量缺陷边界范围或指示长度
H.2.1对于外部制造缺陷，长度、深度和宽度测量可采用与外部腐蚀缺陷同类检测方法。必要时可 采用超声、涡流、磁粉、渗透等检测技术检测缺陷底部是否存在裂纹。 H.2.2内部制造缺陷验证过程与内部腐蚀缺陷一致。
H.3.1使用直尺、直桥尺、轮廊量规或激光扫描测量出凹陷的最大深度、轴向长度、环向宽度、经 过最大深度位置的轴向与环向部面形状及凹陷的整体形貌。 H.3.2需要进行基于应变的评价时，使用轮廊量规或激光扫描描绘出凹陷的整体形貌。 H.3.3通过目视检查凹陷与焊缝及腐蚀、划痕、电弧灼伤、裂纹等其他缺陷的关系，必要时采用磁 粉、渗透、超声、射线等方法进一步检测并记录。
H.4.1可用下列方法检测外表面裂纹：
H.4.2可用下列方法检测埋藏裂纹和内表面
2可用下列方法检测埋藏裂纹和内表面裂纹
3需要进行适用性评价时，可采用超声技术测
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首先进行外观检查，利用焊缝尺测量焊缝余
a）目视检查。 b）渗透检测。 c）磁粉检测。 d）X射线检测。 e）超声检测。 H.5.3需要进行适用性评价时，可采用超声技术测量缺陷的尺寸。
L.1单点验证测量结果的比较
1.1.1以金属损失的深度验证为例，其验证过程包括：
1.1.1以金属损失的深度验证为例，其验证过程包括
a）计算内检测与现场测量的差异。 b）计算公差。 c）进行比较，得出是否符合的结论。
式中： 一内检测与现场测量的差异 (d/t)ur—内检测测量的结果；
(d/t)FIELD,UT 采用超声现场测量得到的相对深度； 壁厚测量的结果； 一剩余壁厚测量的结果。 基于误差传递，得到超声现场测量相对深度的标准差由公式（1L3）表示：
0(d/t)FIELD,UT o2+o, t
0(adl)FIELD,UT——超声现场测量相对深度的标准差； t 壁厚测量的结果； 一剩余壁厚测量的结果； 6—壁厚测量结果的标准差，依赖于现场测量方法和工具； O一剩余壁厚测量结果的标准差，依赖于现场测量方法和工具。 由于测量误差可以假定服从正态分布，现场测量误差可以转换为指定置信度下的公差，由公式 4表示）：
式中： 超声现场测量相对深度的公差
超声现场测量相对深度的公差
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Z一指定置信度下，由标准正态分布表得到； 例如现场超声测厚设备的测量误差以正态分布给出时，80%可信度对应的尺寸公差可以由1.28 乘以标准差得到，90%可信度对应的尺寸公差可以由1.64乘以标准差得到。具体可以查询标准正态 分布表。 当采用深度尺等手段直接测量金属损失的深度时，原始壁厚仍然由超声的测厚方法得到，现场测 量得到的相对深度由公式（1.5）表示：
(d/t)FIELD,AD 一采用深度尺现场测量得到的相对深度： d一深度的结果。 一壁厚测量的结果。 基于误差传递，得到深度尺现场测量相对深度的标准差由公式（1.6）表示
(d)FIELD,AD o,+oa
G (dll)FIELD,AD 一深度尺现场测量相对深度的标准差； 壁厚测量的结果； d 一深度测量的结果； 壁厚测量结果的标准差，依赖于现场测量方法和工具； G深度测量结果的标准差，依赖于现场测量方法和工具。 内检测测量的公差由内检测性能规格给出JGJ／T 448-2018 建筑工程设计信息模型制图标准，内检测和现场测量组合后的公差由公式（1.7）表示 计算时两者需要使用同样的可信度。
0(dIt)LI 内检测测量相对深度的公差 (adt)FIELD 现场测量相对深度的公差。 I.1.4使用公式（1.8）进行比较。如果公式（1.8）成立则内检测单点验证测量的结果超出公差，结论 为不符合；反之，则结果在公差内，结论为符合。
1.1.4使用公式（1.8）进行比较。如果公式（1.8）成立则内检测单点验证测量的结果超出公差， 为不符合，反之，则结果在公差内，结论为符合
表I.1单点验证测量的示例
I.2.1在大量单点验证测量比较的基础上，可以进行基于统计学的性能规格检验，计算内检测器的估 计可信度的上限，与其性能规格中的可信度进行比较，得出是否符合的结论。 I.2.2在总共n组单点验证测量中，有X组验证结论为符合，在置信度α下的估计可信度上限由公式 (1.9）得到：
式中： P—内检测器的估计可信度的上限。
式中： n一单点验证测量的总数量； X一单点验证测量中结论为符合的数量； Z一指定置信度下CJJ／T 117-2017 建设电子文件与电子档案管理规范(完整正版、清晰无水印).pdf，由标准正态分布表得到。 3使用公式（1.10）进行比较。如果公式（1.10）成立则内检测器的估计可信度的上限低于性能规 结论为不符合：反之，则结论为符合
式中： 内检测器性能规格给出的可信度。
假定内检测器性能规格给出的可信度为80%，给出2个检验示例如下： a）假定总共10组单点验证测量中，5组结论为符合，则计算出Puper=0.73，低于性能规格给出 的0.80，结论为不符合。 b）假定总共25组单点验证测量中，18组结论为符合，则计算出Pupper=0.84，高于性能规格给 出的0.80，结论为符合。