SY／T 4117-2016标准规范下载简介

SY／T 4117-2016 高含硫化氢气田集输管道焊接技术规范

续表焊接工艺评定报告编号：焊接材料力学性能屈服强度抗拉强度延伸率冲击试验焊材牌号s (MPa), (MPa)8 (%)温度（℃）冲击功特殊要求备注焊接准备试件位置组对方式环境温度环境湿度预热温度预热方法根焊设备填充、盖面焊设备试件下料方法坡口加工方式焊前清理固定方式喷嘴直径保护气体焊接设计接头及坡口形式钝边坡口角度间隙错边余高单道或多道焊焊缝层数盖面焊缝宽度焊接要求焊接方法焊接方向每层焊工数根焊与填充焊间隔道间温度环境风速焊接工艺参数：焊口编号28

续表焊接工艺评定报告编号：设备型号检验单位热处理方式报告日期报告编号管口编号热处理工艺参数及热处理曲线曲线破坏性试验拉伸试验试验结论检验单位评定标准试验标准报告日期报告编号焊口编号试样编号抗拉强度(MPa)拉断位置备注弯曲试验 (面弯、背弯或侧弯)试验结论检验单位评定标准报告日期报告编号弯曲角度试样编号弯曲面缺陷检验结果备注刻 槽锤断试验试验结论试验单位评定标准报告日期报告编号试件编号试样编号断面缺陷检验结果备注30

续表焊接工艺评定报告编号：冲击试验评定标准试验结论检验单位试验标准报告日期报告编号焊口编号试样尺寸试样类型试验温度(℃)(mm)缺口位置冲击功A、(J)断口缺陷平均冲击功 ()焊缝区热影响区硬度试验评定标准试验结论检验单位试验标准报告日期报告编号硬度类型测点位置母材热影响区焊缝维氏硬度平均值测点位置简图备注宏观金相试验结论检验单位试验标准报告日期报告编号试件编号实验结果：31

GB／T 50115-2019 工业电视系统工程设计标准附录 B焊接工艺规程样

X× 工程焊接工艺规程

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示充许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采 用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为： “应符合.··的规定”或“应按.·执行”。

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示充许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采 用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为： “应符合的规定”或“应按……·执行”。

钢的成品化学成分允许偏差》GB/T222

《焊接接头冲击试验方法》GB/T2650 《焊接接头拉伸试验方法》GB/T2651 《焊接接头弯曲试验方法》GB/T2653 《焊接接头硬度试验方法》GB/T2654 《金属在硫化氢环境中抗特殊形式环境开裂实验室试 验》GB/T4157 《碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子 发射光谱法（常规法）》GB/T4336 《氩》GB/T4842 《管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法》GB/T8650 《石油天然气工业油气开采中用于含硫化氢环境的材 料第1部分：选择抗裂纹材料的一般原则》GB/T20972.1 《石油天然气工业油气开采中用于含硫化氢环境的材 料 第2部分：抗开裂碳钢、低合金钢和铸铁》GB/T20972.2 《焊接材料质量管理规程》JB/T3223 《承压设备无损检测第7部分：目视检测》NB/T47013.7 《天然气地面设施抗硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金 属材料要求》SY/T0599 《高含硫化氢气田地面集输系统设计规范》SY/T0612 《电热法消除管道焊接残余应力热处理工艺规范》SY/T 4002

高含硫化氢气田集输管道焊接技术规范

为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使 用本规范时能正确理解和执行条文规定，本规范编制组按章、 节、条顺序编制了本规范的条文说明，对条文规定的目的、依 据以及执行中需注意的有关事项进行了说明。但是，本条文说 明不具备与规范正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和 把握标准规定的参考。

1.0.1本条说明了制定本规范的目的。 1.0.2本条明确了本规范适用的天然气中硫化氢含量的范围以 及适用的材质为碳钢和低合金钢。本条中天然气集输管道是指 井口后、集气站、处理场间的集输管道。集气站、处理场内和 至净化装置之前的高含硫化氢天然气工艺管道在设计明确之后 也可以引用本规范。 1.0.3这是制定行业标准时应注意引用的一条，旨在减少矛盾 和避免疏漏。

1.0.1本条说明了制定本规范的目的。 1.0.2本条明确了本规范适用的天然气中硫化氢含量的范围以 及适用的材质为碳钢和低合金钢。本条中天然气集输管道是指 井口后、集气站、处理场间的集输管道。集气站、处理场内和 至净化装置之前的高含硫化氢天然气工艺管道在设计明确之后 也可以引用本规范。 1.0.3这是制定行业标准时应注意引用的一条，旨在减少矛盾 和避免疏漏。

2.U1HIC的袋纹是定由于的聚集点压力增大而广生的。致 开裂的产生不需要施加外部的应力。能够引起HIC的聚集点 常位于钢中杂质含量较高的地方。这是由于杂质偏析和在钢中 合金元素形成的具有较高密度的平面型夹渣和（或）具有异常 显微组织（如带状组织）的区域。这种类型的氢致开裂与焊接 无关。 2.0.2SSC是氢应力开裂（HSC）的一种形式，它与在金属表 面的因酸性腐蚀所产生的原子氢引起的金属脆性有关，在硫化 物存在时，会促进氢的吸收。原子氢能扩散进金属，降低金属 的韧性，增加裂纹的敏感性。高强度金属材料和较硬的焊缝区 域易发生SSC。 2.0.3新增术语“道间温度”，道间温度是多道焊缝及母材在施 焊下一焊道之前的瞬时温度，一般用最高值表示。道间温度过 高会引起热影响区晶粒粗大，使焊缝强度及低温冲击韧性下降。 如低于预热温度则可能在焊接过程中产生裂纹。因此规定道间 温度不得低于预热温度，最高不得大于某一界线的温度。 2.0.4新增术语“返修焊”，在焊接接头所发现的不允许的焊接 缺陷，应进行返修焊。返修焊时由于接头受重复加热以及返修 处打磨不均匀等影响，使焊接难度增加，故返修焊质量控制是 焊接施工中关键点，特此说明。

2.0.2SSC是氢应力开裂（HSC的一种形式，它与在

3.1.1本条说明了本规范适用的焊接方法。

3.1.1本条说明了本规范适用的焊接方法。 3.1.2在输送高含硫化氢（H,S）天然气介质条件下，应最大 限度降低硫化物应力开裂（SSC）及氢致开裂（HIC）的外部 条件。消除综合残余应力，降低金属硬度是有效而可行的办法。 以降低接头硬度、消除综合残余应力为主要目的焊后热处理是 达到上述目的最有效的手段。因此本规范要求所有的焊缝均应 进行焊后热处理。

进行焊后然热处理。 3.1.3高含硫化氢气田集输管道焊接最关键的就是焊接接头 易产生硫化物应力腐蚀开裂和氢致开裂，因而为保证焊接工 艺的正确性，在焊接工艺评定时需对焊接接头进行抗SSC 和HIC性能评价，并用评定合格的焊接工艺，指导现场焊接 作业。 3.1.4焊接工艺评定是保证现场焊接质量的前提条件，本条强 调了在施工前应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定的重要性。 3.1.5本条说明了对焊接工艺评定技术人员和焊工的要求。

3.1.3高含硫化氢气田集输管道焊接最关键的就是焊接接

易产生硫化物应力腐蚀开裂和氢致开裂，因而为保证焊接工 艺的正确性，在焊接工艺评定时需对焊接接头进行抗SSC 和HIC性能评价，并用评定合格的焊接工艺，指导现场焊接 作业。

3.1.4焊接工艺评定是保证现场焊接质量的前提条件，本条强

3.1.4焊接工艺评定是保证现场焊接质量的前提条件，

调了在施工前应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定的重要性

3.1.6本条规定了焊缝无损检测人员的资格要求，由于无损检 测人员的检验能力主要取决于其具有的相应资格，故取消了 “具有酸性气田工程经验”。另外本条要求无损检测审核人员应 为Ⅲ级，是因为标准规定根焊道不准许内咬边，也不准许对根 焊道进行返修。所以为确保减少对高含硫化氢管道焊缝缺陷的 误判及漏判，需要有丰富的工程检测实践经验的无损检测人员 担任无损检测审核人员，故将无损检测审核人员级别定为Ⅲ级 人员。

3.2.1焊接设备的完好和安全性是保证焊接质量的前提条件， 本条重点提出了焊接设备的要求。 3.2.2焊后热处理是减少焊接接头应力集中的关键因素，因而 本条对热处理设备的准确性和安全性做了严格要求。 3.2.3由于管道焊接时，焊接电流电压等参数直接影响焊接热 输入，不同的焊接热输入导致焊接接头的金相组织、晶粒度发 生变化，因此为严格控制高含硫集输管道焊接质量，要求焊接 设备的电流电压表必须进行检定，以保证数据的准确性。焊后 热处理温度对焊接接头残余应力的消除影响很大，因此必须对 热处理设备的温度显示仪表进行检定，保证焊后热处理参数的 准确性。

3.3.1重点强调管道组成件应具有抗SSC和抗HIC试验报告， 保证材料具有耐腐蚀性。 3.3.2在工程实践中已充分证明，虽同牌号但批号不同的焊接 材料，其熔敷金属的化学成分及力学性能差异较大。所以重点 强调焊接材料使用前，应对不同批号的焊接材料进行化学成分 和力学性能进行复验。必须具有“抗SSC和抗HIC试验报告” 考虑是高含硫介质条件下，焊接材料是否具有抗SSC和抗HIC 的性能是决定焊接接头抗腐蚀性能的最重要的因素之一，因此 在选择焊接材料时，除了必须满足化学成分、机械性能等要求 之外，还必须具有抗SSC和抗HIC的试验报告，以保证焊接质 量。

3.3.5本条提出了对焊接材料烘烤的要储存、保管的要求，与 上一版一致。

3.3.5本条提出了对焊接材料烘烤的要储存、保管的要

3.3.6本条提出了对氩弧焊采用的氩气标准及纯度要求，与上 一版一致。 3.3.7二氧化碳气体纯度参照现行国家标准《现场设备、工业 管道焊接工程施工规范》GB50236一2011的有关规定，由原来 的99.5%更正为99.9%

4.1.1焊接工艺评定的目的是验证拟定的焊接工艺能否获得符 合工程设计的合格的焊接质量、合格的力学性能和合格的抗 SSC和抗HIC性能的焊接接头。 4.1.2焊接工艺评定报告可参照附录A进行编制，也可采用其 也格式编制，但应包括附录A中的所有试验内容。 4.1.3考虑到角焊缝无法进行包括SSC和HIC及冲击试验在 内的重要试验，参考了现行行业标准《石油天然气金属管道焊 接工艺评定》SY/T0452一2012第4.1.1条和第4.8.5条的规定， 充许对接试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝试件，且角 焊缝母材厚度的适用范围不限

上一版的“焊接工艺规程”修订为“预焊接工艺规程”，更 符合焊接工艺评定的程序要求。同时这一版将“焊接工艺规程” 和“焊接工艺规程的变更”合并，结构更紧。 4.2.1本条修订了焊接工艺规程的具体条款。新增了道间温度 的内容，使焊接工艺规程内容更完整。同时将上一版中填充金 属以及焊道数量进行了拆分，分类更准确。 焊接工艺规程可参照附录B进行编制，也可采用其他格式 编制，但应包括第4.2.1条的所有内容。另外，本条第17款焊 接热输入的计算为：焊接电流（A）×焊接电压（V）×60/焊 接速度（cm/min）。 本条第18款修订了气质条件的说明，明确了按照硫化氢分

压范围的规定，更具有操作性。 4.2.2本条第4款，参照现行行业标准《承压设备焊接工艺评 定》NB/T47014一2011第6.1.5.2条的规定，将焊接工艺评定的 享度范围进行了相应调整。 本条第5款坡口角度、钝边和间隙的变更不属于基本要素 的变更。 本条第8款当焊接位置发生下列改变时，无需重新进行焊 接工艺评定： 1由45°倾斜固定管位置（6G）改变为水平固定（5G）或 垂直固定（2G）。 2由固定位置焊接变为旋转位置焊接

4.3.1本条为新增，焊接接头试验前，应先进行管道组对和焊 接，使工艺评定过程更完整

4.3.1本条为新增，焊接接头试验前，应先进行管道组对和焊 接，使工艺评定过程更完整。 4.3.2对接焊应按图4.3.2的位置要求取样，图中未标注化学成 分试验取件位置要求，因此化学分析试样可不限定取样位置。 化学成分分析试样为1组，要求至少包括C，Si，Mn，S，P等 元素。

4.3.3增加了记录焊接接头屈服强度值，其目的是满足抗

试验中规定的加载应力应按照材料屈服强度实测值的80%~ 90%来进行试验。抗拉强度测试结果无论拉断于母材或焊缝 只要试样的抗拉强度大于或等于母材的标准最小抗拉强度均头为 合格。

4.3.6本条参照现行行业标准《石油天然气金属管道焊接工艺 评定》SY/T0452一2012的规定，将冲击试样缺口位置由熔合 线改变为热影响区。

4.3.7应根据设计要求确定是否可采用其他硬度试验进行换算 得到维氏硬度值。 4.3.8对于小管径、薄壁的管接头，当不能加工抗氢致开裂试 件时，其抗氢致开裂试验应根据设计文件要求进行。 4.3.9本条原规范中试验加载应力应为拉伸试验得到的屈服强 度平均值的80%～90%，对加载应力做了明确说明，便于实 际操作。对于小管径、薄壁的管接头，当不能加工抗硫化物应 力开裂试件时，其抗硫化物应力开裂试验应根据设计文件要求 进行。

4.4返修焊的焊接接头试验

4.4.1本条考虑到高含硫化氢环境下管道焊接重点在于根部质 量的控制，而根部焊缝的返修不易控制根部焊缝成形，故本规 范规定不充许根部焊缝的返修。 4.4.2本条规定了返修焊预焊接工艺规程应包括的内容以及增 加缺陷清除方法的要求。 4.4.3返修焊焊接工艺评定前，采用主线路焊接工艺焊接完整 个焊口，再用机械方法打磨3点～6点以及6点～9点位置。 再用返修焊工艺焊接完3点～6点以及6点～9点位置，当取 生数量达不到要求时，应增加返修焊口数量

5.1.1~5.1.2焊工首先应取得由技术监督部门签发的相应项目 资格证书，业主或监理部门进行资格审查认定后，才能进行上 岗考核。

5.2.1本条与上一版一致，规定了焊接施工前，焊工还应进行 上岗考试。 5.2.2本条与上一版一致，规定了上岗考试单位及监督部门。 5.2.3本条取消了对考试焊口进行机械性能测试的规定，焊接 接头的机械性能主要受焊接工艺的影响，而焊接工艺则是通过 评定合格的，为减少现场考试的工作量，故要求焊工考试焊口 只需进行外观和无损探伤合格即可；同时，将原考试焊口数量 由三个修订为管外径大于219mm时，考试焊口数量为1个；当 管外径小于或等于219mm时，考试焊口数量为3个，其目的是 减少了焊工考试劳动强度。

5.2.1本条与上一版一致，规定了焊接施工前，焊工还应进行 上岗考试。 5.2.2本条与上一版一致，规定了上岗考试单位及监督部门。 5.2.3本条取消了对考试焊口进行机械性能测试的规定，焊接 接头的机械性能主要受焊接工艺的影响，而焊接工艺则是通过 评定合格的，为减少现场考试的工作量，故要求焊工考试焊口 只需进行外观和无损探伤合格即可；同时，将原考试焊口数量 由三个修订为管外径大于219mm时，考试焊口数量为1个：当 管外径小于或等于219mm时，考试焊口数量为3个，其目的是 减少了焊工考试劳动强度。

本章内容修改为4节：一般规定、焊前准备、组对、焊接， 更突出了焊接施工过程的连续性，条理更加清晰。

6.1.1本条规定了现场焊接作业应符合焊接工艺规程的要求

6.1.1本条规定了现场焊接作业应符合焊接工艺规程的要求， 强调了按照焊接工艺规程施工的重要性。 6.1.2本条对施焊环境做了具体要求，与上一版基本一致。

6.2.1本条强调了焊接前应对管材和焊材进行核对，避免用错 材料。 6.2.2本条内容为新增，由于管口热切割时，易导致管材微观 金相组织发生变化，影响焊接接头质量，因此本条规定只能采 用机械方法进行坡口切割与加工。 6.2.3铁锈、油污等杂质焊接时易导致焊接接头产生气孔、夹 渣等焊接缺陷，焊接前对坡口两侧铁锈、油污的清理是保证焊 接质量的前提条件，故本条规定了焊接前的清理工作要求

6.3.1本条增加不能采用对口器时，充许使用定位焊，能让焊 接前的组对工作要求更完善。 6.3.2为避免两制管焊缝相互的影响，要求将制管焊缝错开。 6.3.3本条修订为与高含硫化氢气田集输管道施工技术规范要

6.3.2为避免两制管焊缝相互的影响，要求将制管焊缝错开。 6.3.3本条修订为与高含硫化氢气田集输管道施工技术规范要 求一致。

6.3.3本条修订为与高含硫化氢气田集输管道施工技术考

6.3.4考虑到钢管椭圆度要求，上一版要求较高，现场组对时 不易满足错边要求，根据现行国家标准《油气田集输管道施工 规范》GB50819的有关规定，适当放宽了错边量的要求。 6.3.5为了避免增加焊接接头应力，导致焊接接头应力腐蚀倾 向增加，故增加此条要求。焊件组对时的错边量的规定，主要 是从能否保证焊接质量来考虑，同时也考虑管材制造本身充许 的壁厚误差。

6.3.6不等壁厚焊接时，采用厚壁管的削薄处理来降低应力

集中。 6.3.7 本条规定的目的是为了避免接头应力过大产生裂纹等 缺陷。

6.4.1预热能减缓焊缝金属冷却速度，降低焊接接头应力集中

6.4.2本条规定了预热温度测量仪器。 6.4.3本条参照现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程 施工规范》GB50236的有关规定，细化了焊接过程要求，便于 现场焊接质量控制。 6.4.4组焊中对管道的起始端进行封堵，其目的是为了防止焊 接时的穿堂风造成对根焊的质量影响。 6.4.5本条参照现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程 施工规范》GB50236的有关规定进行补充修订，便于引弧和收 弧处质量控制。 6.4.6对口器撤离过早，易导致根焊道应力过大，本条规定了 对口器的撤离要求。 6.4.7控制焊接道间温度比层间温度具有更好的意义。如果道 间温度不足，就相当于预热温度偏低而送不到预热的目的；但 若道间温度过高，易引起过热或产生塑性和冲击功的下降。因

此需要严格控制道间温度。

此需要严格控制道间温度。 6.4.8本条参照现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程 施工规范》GB50236的有关规定，细化了焊接过程要求。 6.4.9本条强调了焊道之间的焊接顺序。 6.4.10焊接过程中，清除熔渣和引弧、收弧处，更能保证焊接 质量。 6.4.11为避免第二天后，未完成的焊接接头可能产生缺陷，而 增加在重新焊接前，应采用目视或渗透等检测方法，确认已完 成的焊道无缺陷，并应按规定进行预热的要求。 6.4.12采用打钢印的方法进行焊口标记，会造成接头应力 集中。

7.1.1本条与上一版一致。 7.1.2由于抗硫管材S，P含量进行严格控制，综合性能较好， 一般情况下无焊接再热裂纹倾向，故本条取消了有再热裂纹倾 可的材质，应在热处理后增加一次无损检测的要求。 7.1.3本条与上一版一致。

7.1.1本条与上一版一致

7.1.3本条与上一版一致。

后可选用射线、磁粉、渗透检测之一代替，增加了现场的可操 作性。 7.3.2考虑到现场角焊缝施焊情况，本条新增角焊缝的检测方 法。 7.3.3本条与上一版第7.3.2条一致。 7.3.4内咬边的出现，会使接头产生应力集中，导致其抗腐蚀 性能能力下降，所以本规范规定根焊不应内咬边。文由于管道 焊缝外观检查中，无法判定是否出现了内咬边。故射线检测时， 必须进行内咬边的判定。本条与上一版第7.3.3条一致。

7.3.3本条与上一版第7.3.2条一致。

7.3.4内咬边的出现，会使接头产生应力集中，导致其抗腐蚀

性能能力下降，所以本规范规定根焊不应内咬边。文由于管道 焊缝外观检查中，无法判定是否出现了内咬边。故射线检测时， 必须进行内咬边的判定。本条与上一版第7.3.3条一致。

本草内根据这修焊的程，对工一版的茶文顺序做调 整，同时对个别条款进行了修订。 8.0.1本条合并了上一版第8.0.6条和第8.0.7条，内容与上 版一致。如根焊道准许返修，在清除缺陷时必须将原根焊道局 部磨透，在修补焊接时的约束应力、焊接应力、局部热应力都 很大，这些应力都是可以相加的，其值极大足以成为问题源 而且由于加热部位局限，热量也极易使修补处成为高硬度焊缝 其局部的力学性能会与整条焊缝极不匹配。因此对高含硫化氢 管道的焊缝根部焊道不准许返修。 8.0.2本条与上一版第8.0.4条一致。由于返修次数过多，会导 致焊缝金相组织和显微硬度值发生改变，因此焊缝同一部位只 可进行一次返修，一次返修不合格就必须割除。 8.0.3本条与上一版第8.0.5条一致。 8.0.4本条重点突出了返修焊按照返修焊规程施工的重要性。 8.0.5本条与上一版第8.0.1条基本一致，因为返修的目的就是 要消除原有的超标缺陷，因此焊缝返修前必须要消除缺陷，其 中新增了缺陷消除可采用目视或渗透检测等方法。 8.0.6本条与上一版第8.0.3条一致。 8.0.7由于焊缝返修是工程施工的难点，本条重点突出了返修 焊焊工资质及返修焊时的监督问题，以确保返修焊质量。 8.0.8本条与上一版一致。返修处与正式焊接接头承受同样的 工作载荷和工作介质，因此其焊接质量的要求也同于正式焊道， 故必须用原来适用的检测方法重新进行检验

本章内容对上一版条文进行了调整与修订，部分条款直接 可引用现行行业标准《电热法消除管道焊接残余应力热处理工 艺规范》SY/T4083的有关规定，内容更加简洁明了。

9.1.1本条与上一版第9.1.8条一致。由于焊后热处理是降低焊 接接头应力的最重要的环节，热处理质量的好坏将直接影响工 程质量，本条重点强调了热处理员工应进行专业培训，使其达 到相应的工作水平。 9.1.2本条与上一版第9.1.6条一致。由于进行了再次热处理， 可能发生热处理再热裂纹，因在原超声波或文射线检测时在灵 敏范围外的微裂纹可能在反复加热、冷却中发育扩展，成为可 检出的裂纹缺陷，所以再次热处理后应进行一次超声波检测。 913本条与上一版914冬一致

JJG(交通) 135-2017 裂缝测宽仪9.1.3本条与上一版第9.1.4条一致。

9.2.1本条说明了热处理的时间应在无损检测合格后进行，同 时对热处理的规定直接引用现行行业标准《电热法消除管道焊 接残余应力热处理工艺规范》SY/T4083，不再对该标准中已有 内容进行重复。 9.2.2本条与上一版第9.1.3条基本一致。强调了按照焊接工艺 规程规定的热处理工艺施工。

9.2.3本条与上一版第9.1.5条一致。硬度不合格的焊缝，充许

进行二次热处理。同一焊接接头热处理次数不应超过两次GB／T 18916.63-2022 取水定额 第63部分：平板玻璃.pdf，

9.3.1本条与上一版第9.4.1条一致。焊缝热处理质量检查通过 硬度检测进行控制。 9.3.2本条与上一版第9.4.2条一致。

9.3.2本条与上一版第9.4.2条一