标准规范下载简介

HG／T 20275-2017 化工设备工程施工及验收规范

注1：水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175—2007/XG2—2015（国家标准第2号修改单）的 有关规定。 注2：砂材料应符合现行国家标准《建设用砂》GB/T14684的有关规定。 注3：石子材料应符合现行国家标准《建设用卵石、碎石》GB/T14685的有关规定。 注4：二次灌浆用的混凝土应使用机械搅拌，搅拌时间应大于或等于3min。

：水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175—一2007/XG2—2015（国家标准第2号修改单）的 有关规定。

JGJ／T 411-2017 冲击回波法检测混凝土缺陷技术规程B.0.2无收缩及微膨胀混凝土配方应符合表B.0.2

表B.0.2无收缩及微膨胀混凝土配方

B.0.3无收缩及微膨胀砂浆应符合表B.0.3

表B.0.3无收缩及微膨胀砂浆配方

附录 C混凝土在不同温度下强度增长率

附录C混凝土在不同温度下强度增长率表

表C混凝土在不同温度下强度增长率表

附录D常用早强剂掺量限值表

表D常用早强剂掺量限值表

注1：在预应力混凝土中，由其他原材料带入的氯盐总量，应不大于水泥重量的0.1%；在潮湿环境下的 混凝土中，应不大于水泥重量的0.25%。 注2：表中氧盐含量是以无水氯化钙计算。

0.1不锈耐酸钢酸洗钝化液配方应符合表E.(

表E.0.1不锈耐酸钢酸洗钝化液配方

E.0.2碳素钢及低合金钢设备酸洗、中和、钝化液配方应符合表E.0.2的规定

表E.0.2碳素钢及低合金钢设备酸洗、中和、钝化液配方

注：配方二温度参照配方一

E.0.3不锈耐酸钢设备酸洗膏配方应符合表E.0.3的规定。

0.3不锈耐酸钢设备酸

为便于在执行本标准条文时区别对待，对于要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 标准中指定应按其他有关标准、规范执行时的写法为：“应符合的规定”或“应按…·执行”

[1] 《工业金属管道工程施工规范》GB50235 [2] 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236一2011 [3] 《通用硅酸盐水泥》GB175一2007/XG2一2015（国家标准第2号修改单） [4] 《污水综合排放标准》GB8978 [5] 《建设用砂》GB/T14684 [6] 《建设用卵石、碎石》GB/T14685 [7] 《混凝土膨胀剂》GB23439 [8] 《脱脂工程施工及验收规范》HG20202 [9] 《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237 [10] 《钢制化工容器强度计算规定》HG20582 [11] 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016 [12] 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014 [131 《承压设备无损检测》NB/T47013

[1] 《工业金属管道工程施工规范》GB50235 [2] 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236一 [3] 《通用硅酸盐水泥》GB175—2007/XG2—2015（国家标 [4] 《污水综合排放标准》GB8978 [5] 《建设用砂》GB/T14684 [6] 《建设用卵石、碎石》GB/T14685 [7] 《混凝土膨胀剂》GB23439 [8] 《脱脂工程施工及验收规范》HG20202 [9] 《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237 [10] 《钢制化工容器强度计算规定》HG20582 [11] 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016 [12] 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014 [13] 《承压设备无损检测》NB/T47013

中华人民共和国化工行业标准

化工设备工程施工及验收规范

IG/T 202752017

《化工设备工程施工及验收规范》HG/T20275一2017，经中华人民共和国工业和信息化部2017 年7月7日以第32号公告批准发布。 本标准在编制过程中进行了广泛的调查研究，总结了我国化工设备施工及质量验收的实践经 验，参考了国外先进技术标准，并广泛征求了有关设计、施工、监理及生产单位的意见。 为便于广大设计、施工、科研等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行条文规定， 《化工设备工程施工及验收规范》编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规 定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明，但是本条文说明不具备与标准正文同 等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考

【适用范围，第1款规定的化工设备主要包括

2.0.1～2.0.6术语条文定义所描述的内容更加准确和完善，同时符合现阶段化工设备安装的实际 情况

3.2基础验收及处理

3.2.1实践证明很多单位在基础、其他预制构件的中间交接中执行不认具，导致设备安装时数据 不符，严重影响设备安装进度，甚至安装质量。 3.2.2现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204一2015规定地脚螺栓标高最 大允许偏差是+20mm，本标准规定为+10mm，主要是为保证地脚螺栓安装后螺帽露出长度统一整齐。 设备基础地脚螺栓定位模板通常是与设备裙座螺栓孔配钻，正确使用定位模板可有效保证螺 栓安装精度。 3.2.4重型设备就位时对垫铁承载力要求高，采用座浆法施工垫铁可以减小对设备基础的冲击和

设备基础地脚螺栓定位模板通常是与设备裙座螺栓孔配钻，正确使用定位模板可有效保证螺 栓安装精度。 3.2.4重型设备就位时对垫铁承载力要求高，采用座浆法施工垫铁可以减小对设备基础的冲击和 破坏。

3.2.5采用压浆法施工的每组垫铁只用一对斜垫铁，可有效节约资源。随着灌浆技术的提高，越 来越多的化工设备安装采用无垫铁安装形式，可以节约资源，降低能耗。无垫铁施工参见现行行业 标准《化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）》HG/T20203一2017附录B“无垫铁安装”。 3.2.6化工设备类型众多，且不断出现新的安装形式，本条特别对此进行了说明。

3.3开箱、验收和保管

3.3.1开箱检验的目的是将制造单位和安装单位责任分清。本条规定了机组、材料的开箱检验应 共同参加的单位和开箱检查内容及工作要求，为安装做好准备。 3.3.2属于压力容器的设备随机资料非常重要，应严格按照规范要求进行核查。 3.3.3高压设备密封件的质量是设备安全运行的关键，本条特别进行了说明。 3.3.4本条主要阐述设备堆放中应注意的问题，存放时不按此条规定执行容易造成设备损坏。存 放和保管地点应考虑设备、零件、附件和备件的形式；所用材料的性能和表面的光洁程度；存放时 间和气候条件、环境条件（应无灰尘、腐蚀性气体等）。保管人员应经常检查设备，防止受潮、锈 蚀或变形等不良现象。其中重型设备的存放应按照方案规定的位置摆放，设备与基础的远近、方位 应符合运输吊装要求；多台设备存放时，应在存放位置清晰标示设备名称等都是为了保证设备顺利 安装。

3.4.1本条规定设备安装基准线的要求。第3款规定是为了保证设备内件的安装精度，防止设备 过度倾斜造成基础载荷不均发生事故外，还是保证设备内件水平度的重要因素。 3.4.2本条规定了工程施工中常用的设备安装基线的选取办法。 3.4.3，本条规定设备找正与找平的补充测点的选取位置。 3.4.4本条规定了设备找正和找平的外部环境和找正方法。其他专用调整件指无垫铁安装时使用 的顶丝、螺纹千斤顶和厂家随机专用工具。 3.4.6本条对水平度的规定是为了便于排污。位置偏差宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向， 主要是指地脚螺检在长孔的位置

3.5.1本条规定地脚螺栓安装通用要求。其中第3款是为了保证地脚螺栓和混凝土密实结合在一 起；并增强螺栓的抗腐蚀性。 3.5.2化学螺栓、膨胀螺栓对孔径尺寸和孔的清洁度要求较高，否则安装质量容易出现问题。 3.5.3安装在弹簧支架或吊架上的设备一般是在线设备，需要防止管道安装产生应力作用在设备 上。为防止设备移位，管道配管完毕，去掉弹簧定位销管线工作状态时再复查设备水平度和垂直度。 3.5.4对于高度大于20m的立式设备，地脚螺栓增加一个锁紧螺母，是为了防止风载或震动造成 螺母松动。 3.5.5～3.5.6本条规定特殊情况下地脚螺栓的紧固情况，目的都是防止设备受到损坏。 3.5.7本条规定了垫铁面积计算方法。 258~359热链的安准质盒具热发安准质的识证本冬辅空了热维安准卡注

3.6.1～3.6.2本条规定的施工工序主要是保证设备安装找正、找平过程中的稳定性；与衬里管道 相连设备规定管道预装后再实施二次灌浆，是为便于管道安装。 3.6.3～3.6.4灌浆处用水清洗湿润是避免灌浆料中水分被干燥基础吸收过多，基础表面出现裂 纹。设备外缘的灌浆层应有向外的坡度，高度略低于制作底板上表面，主要是为了防止底座积水 腐蚀。 3.6.5埋设排水管，防止设备裙座因积水腐蚀。 3.6.6～3.6.9附录B所选的各种配方供施工单位参考，实际使用时应首先选用当地经检验认可的 配合比。灌浆厚度不易太薄，是防止灌浆不密实。 3.6.10玻璃钢设备和衬胶设备底部一般不能承受集中载荷，充填流质砂浆或铺沙是保证设备底部

况。如设备底座充填不满，应起吊设备重新铺沙，重新吊装，符合要求后在设备底座外侧用混凝土 砂浆设置环带防止沙流失。 3.7设备安装的其他要求 3.7.6本条涉及的化工设备受外力容易发生损坏，运输安装中应防止冲击载荷。内件等应有放松 装置，避免脱落损坏设备工作面层。 3.8附属构件和附件

4设备内件安装与清洗封闭

4.1.1为防止二次污染，内件安装应在设备本体安装完毕，压力试验合格并清扫干净后进行；塔 盘立装时塔体铅垂度与支撑圈水平度应在调整后进行，卧装时应在塔体水平度与支撑圈铅垂度调整 后进行，是为了确保塔盘安装后塔盘的水平度在允许误差范围内；安装内件时，设备内部属于密闭 空间，应设置通风装置，防止发生中暑、中毒、室息事故。 4.1.2塔盘板、降液板、横梁有防止变形、损坏、腐蚀的措施，可确保塔盘安装后的水平度、降 液板安装的各项偏差在允许偏差范围内。 4.1.3塔的内件安装前，应注意在塔外清除内件表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物后再 搬运到塔内安装，是为了防止杂物进入设备。塔盘零部件形状尺寸相似，为避免混用，宜编注序号， 主要为方便塔内施工人员进行安装。 4.1.4由于塔体内空间狭小，光线不足，施工人员操作十分困难。塔盘安装前在塔外进行预组装 容易对外形尺寸及质量进行检查。 4.1.5施工人员穿戴干净的软底鞋是为了防尘和防滑，穿专用工作服是为了防止静电事故；塔盘 上不得施加集中载荷，确保塔盘不因集中载荷而发生变形；人孔、人孔盖、密封面及塔底管口应采 取保护措施，防止密封面受损伤及划痕，安装搬运内件时应轻拿轻放，防止碰撞弄脏，避免变形损 坏；每装一层塔盘，对该层进行保护，防止上层塔盘及工具掉下撞击已安装好的下层塔盘而发生变 形；对携带进人塔内的施工工具进行登记，确保进出塔内的施工机具数量一致。

4.2.1塔盘采用由下至上逐层立装，可确保不影响最后安装及安全的前提下，从多个人孔进入同 时开展。 4.2.3卧装时，塔盘易掉落部件应在塔体安装就位后再进行安装，主要是为了防止塔吊装就位时 易掉落部件在吊装过程中脱落。 4.2.4卧装时，各层支撑圈上表面测点必须以同一条圆周线为基准线，避免产生累计误差，造成 各层支撑圈之间的距离不相等。 立装时，玻璃管液面计读数的差值即为支撑圈水平度偏差值；卧装时，测量支撑圈各测点与 铅垂线的垂直距离，该距离的差值即为其水平度偏差值。 支撑圈水平度复测点的数量为每层最少测量点数量。 支撑圈在300mm弦长上的局部水平度偏差表示任意300mm长度内均应符合要求

4.2.1塔盘采用由下至上逐层立装，可确保不影响最后安装及安全的前提下，从多个人孔进入同 时开展。 4.2.3卧装时，塔盘易掉落部件应在塔体安装就位后再进行安装，主要是为了防止塔吊装就位时 易掉落部件在吊装过程中脱落。 4.2.4卧装时，各层支撑圈上表面测点必须以同一条圆周线为基准线，避免产生累计误差，造成 各层支撑圈之间的距离不相等。 立装时，玻璃管液面计读数的差值即为支撑圈水平度偏差值；卧装时，测量支撑圈各测点与 铅垂线的垂直距离，该距离的差值即为其水平度偏差值。 支撑圈水平度复测点的数量为每层最少测量点数量。 支撑圈在300mm弦长上的局部水平度偏差表示任意300mm长度内均应符合要求。

4.2.5降液板、支撑板的各项允许偏差，主要是为了保证单位时间

4.2.7受液盘的水平度是指任意300mm范围内的水平度。

安装塔盘板时，应先从边板开始，逐渐由两侧向中间安装，最后安装中间板；分布器及内伸 接管与塔盘安装同时完成。 测量塔盘水平度时，应在阴天或早晚太阳未直射塔体时进行，塔盘水平度的允许误差值是为 了确保各项工艺参数。

了确保各项工艺参数。 4.2.9本条规定溢流堰的顶端水平度和高度允许偏差是为了保证液面高度符合设计要求，保证气 液交换充分。 4.2.10本条对塔盘气液元件进行规定是为了保证各元件开度一致，既实际气流通道与设计一致， 保证气液进行充分交换

.10本条对塔盘气液元件进行规定是为了保证各元件开度一致，既实际气流通道与设计一 正气液进行充分交换。

4.3.1含有触媒筒和内部的热交换器的反应器在运行时会发生热膨胀。为了增强反应器的触媒筒 和内部的热交换器连接的密封性能，并保证热膨胀不受阻，特做本条规定。 4.3.3液体分布器安装不符合设计要求将影响液体喷淋效果，降低气液交换能力。 4.3.4除沫器安装时固定牢固，压紧扁钢时一定要压紧网块，是为了避免投入使用后松脱。丝网 之间和与器壁之间无间隙是防止泡沫从间隙穿过，造成除沫不彻底。

4.4填料充填和填料压板的安装

4.4.1本条规定是为了保持填料干净不受污染。为防止填料的二次污染，填料的装填工作应在设 备压力试验合格并吹扫干净后进行；装填瓷环之前向设备内注水，将瓷环从水面上方轻轻倒入水中， 使瓷环从水中漂浮下落，可以减少瓷环的破损及变形，增加散装填料的均匀性。 4.4.3颗粒填料中的泥沙、油污、污物及破碎填料会增大塔内部阻力，且容易产生堵塞，所以安 装前应保证填料的干净且无破碎填料；第2、3款的规定是为了使塔内部的气液分布均匀，提高塔 的分离效率。 4.4.4丝网填料盘外径一般较设备内径小，安装时应使填料盘与设备内壁之间无空隙，否则壁流 严重会影响填料的分离效果。

4.4.5在大塔中，分块组装的填料会产生移动，所以就需要安装压板来对填料进行限位，但填料 压板应自由放置于填料层上端，靠自身重量将填料压紧，不得对填料层施加多余的附加力，否则容 易使填料破碎

.1本条规定了设备清洗吹扫的基本要求。其中由于蒸汽吹扫易产生冷收缩、热胀，故 衫响安装及损坏构件的设备，不得用蒸汽进行吹扫；奥氏体不锈钢材料的设备，若采用水冲 因氯离子[CI]的聚积而发生设备的应力腐蚀破裂（SCC），所以水冲洗一般应采用去离子水进

洗。因此余水不能排尽时，规定水中氯离子含量不得超过25×10°。 4.5.2定期对浸泡液进行测试和化验，是为了检验酸洗液是否还保持在规定的浓度，否则会影响 处理效果；由于碳钢的基铁会与酸液起反应，敌对设备进行酸洗之前，应将设备上面的碳钢件进行 拆除或采取防范隔离措施。 4.5.3设备脱脂施工已经编制行业规范，相关要求应按现行行业标准《脱脂工程施工及验收规范》 HG20202执行

4.6.1在工程施工中，设备清洗、吹扫、脱脂及内件调整检查和充填，都是很重要的工序。设备 封闭后往往就进人单机试车工作，因此封闭后原则上不能随意打开。 4.6.2如果法兰密封面的表面质量达不到要求，即使加大螺栓预紧力，也容易产生泄漏。 4.6.3铜、铝制垫圈热处理后用细砂纸沿圆周方向打磨，主要是打磨掉氧化层，使其显示出本色， 检查表面是否有裂纹；由于铜、铝金属热传导快，局部过热会引起局部裂纹。 4.6.4使用受压后产生永久变形的垫片，无弹性变形来弥补法兰接合面的不平度，会使法兰密封 面无法全部封闭而产生漏液。 4.6.5密封垫片上均匀涂抹涂料或润滑剂，是为了使密封垫上形成一层均匀、附着力牢固的保护 层，使密封垫与接合面接合更加紧密，起到密封作用，也避免垫片和法兰面黏合在一起无法拆卸。 4.6.6垫片应安装平正，不得偏斜，是为了保证受压均匀，避免泄漏，同时避免垫片伸入法兰内 受介质冲蚀及引起涡流。 4.6.7设计压力大于10MPa的设备紧固次数不少于6次，是为了确保设备对称、均匀紧固，避免 设备因紧固时受力不均而产生偏斜引起泄漏。 4.6.9螺栓紧固后，上、下端盖法兰与简体法兰间隙，铝垫圈的误差要比钢垫圈的误差大，是因 为铝垫圈塑形大，强度低，容易密封，允许误差过小，容易被损坏。

5.1.1本条对现场设备组装需要的资料作出明确规定。 5.1.2本条明确现场组装设备需用的焊接工艺评定的标准。 5.1.3由于第三类压力容器材质一般较特殊，现场一般没有相同材料的工装卡具。使用不同材质 的工装容易导致工装焊接处母材化学成分发生变化，影响容器力学性能，而现场采用堆焊工装强度 不容易保证，因此要求设备供货厂家提供第三类压力容器的组装卡具。

5.2.2封头直边检验方法一般为：在封头直径方向拉一根钢丝，用直角尺的一直角边与拉紧的钢 丝重合，另一直角边与封头直边靠紧，测量直角尺与封头间的最大距离即为封头直边倾斜度。 5.2.3封头圆度偏差检验方法为：用钢尺在封头端口实测等记录分布的四个内直径，最大值与最 小值之差作为封头圆度偏差。封头高度允许偏差检验方法一般为：在封头任意两直径位置拉紧钢丝， 在钢丝交叉处垂直测量钢丝间距即为封头高度差。 5.2.4椭圆形、蝶形、球形封头内表面形状偏差的检验方法为：用弦长等于封头内直径3/4D;的内 样板垂直于待测表面，测量样板与封头内表面间的最大间隙。对拼接制成的封头，为避免拼接焊缝 偏差影响，样板避开焊缝进行测量（见图1）。

图1封头形状偏差检查示意

5.2.6～5.2.7规定了分段、分片到货筒体检查要求。规定测量避开焊缝和补强圈是为 数据的准确性。

5.3坡口检查和加工

1本条只对半成品的坡口质量作出规定。坡口加工属于供货厂家的职责，现场组装单位 供货单位的坡口检查记录进行查对，同时对坡口的外观质量进行检查。

5.4.1本条规定错边量允许偏差主要为防止焊后出现较大变形。 5.4.2为减少不等厚壁对接的应力集中，应保证厚边采用15°的角度过渡以保证等厚。 5.4.3检查纵缝棱角度的内样板或外样板的弦长应为D;/6且不小于300mm。 5.4.4规定焊缝最小间距，是为防止焊接热影响区母材金属晶粒粗大，降低母材力学性能。 5.4.7规定设备开口、接管安装允许偏差是为了保证设备外接部件或设备的水平度或垂直度，防 止液位计、温度计等接口伸出长度偏差过大影响测量数据的有效性。 5.4.8本条规定是避免焊缝重叠，热影响区母材金属晶粒粗大，降低母材力学性能。 5.4.11分片到货的支座、裙座组对后各项允许偏差将影响设备本体组对尺寸偏差，施工中应予以 注意。 5.4.12复合钢板施工中最易出现问题的是复合层出现分层，施工中应重点检查，局部缺陷可采用 打磨、堆焊等方式处理。 5.4.14在工程实际中立式设备施工应注意出现的两个问题：一是由于热处理时筒体因温度升高，

许用应力下降而造成筒体变形甚至倒塌；二是水压试验时未考虑试压介质的重量导致设备基础被 破坏。

5.5.1焊件坡口及其内外侧表面的油、漆、锈、毛刺、镀锌层等污物和有色金属表面的氧化膜的 存在，对焊接质量影响很大。 5.5.2由于定位焊缝承受很大的组对应力，定位焊缝过短、过薄、易撕裂，存在缺陷的可能性较 大。这些缺陷在焊接过程中常常不能全部熔化，而保留在新的焊道中，形成根部缺陷。因此对定位 焊缝应进行清理检查，对发现的缺陷进行打磨处理和修整，再重焊。 5.5.3吊耳、卡具处的焊缝容易产生焊接缺陷，严重影响产品质量，因此焊接要求与正式焊接相 同。对低温钢、铬钼钢和标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢材焊制的设备，工卡具拆除 部位更容易出现裂纹，故应进行表面无损检测。 5.5.4焊条不按说明书要求进行烘烤、存放，焊接时容易出现大量气孔

5.6.1预热的主要目的是降低钢材的淬硬程度，延缓焊缝的冷却速度，以利于氢的逸出和改善应 力条件，从而降低接头的延迟裂纹倾向。提高预热温度常常会恶化劳动条件，使生产工艺复杂化， 过高的预热还会降低接头韧性，因此规定了焊前预热区域和预热温度。 预热区域范围并非仅是焊缝和热影响区，还要考虑焊件的散热问题，以保证焊件焊接时的焊 缝和热影响区温度符合要求。而焊件的散热程度与焊件材质和尺寸（表面积和壁厚）有关。本条 规定的预热区域范围是最低要求，实际预热的加热范围要结合焊件的实际情况确定。

5.6.2本条所涉及的焊后热处理是指“将焊接区或其在金属的相变点以下均匀加热到足够高的温度，

并保持一定时间，然后均匀冷却的过程”，即对接头进行高温回火，主要作用是降低接头残余应力。 通过焊后热处理可以松弛焊接残余应力，软化淬硬区，改善组织，减少含氢量，提高耐蚀性 尤其是提高某些材料的冲击韧性，改善力学性能及螨变性能。但是焊后热处理的温度过高，或者 保温时间过长，反而会使焊缝金属结晶粗化，碳化物聚集或脱碳层厚度增加，从而造成力学性能 端变强度及缺口韧性下降。 5.6.3有延迟裂纹倾向的钢材，一般要求焊后及时热处理，以防止延迟裂纹的产生。焊后及时送 行热处理可减少焊缝中氢气的有害影响，降低焊接残余应力，避免焊接接头中出现马氏体组织，及 而防止氢致裂纹的产生。

螨变强度及缺口韧性下降。 5.6.3有延迟裂纹倾向的钢材，一般要求焊后及时热处理，以防止延迟裂纹的产生。焊后及时进 行热处理可减少焊缝中氢气的有害影响，降低焊接残余应力，避免焊接接头中出现马氏体组织，从 而防止氢致裂纹的产生。

5.7.1焊后几何尺寸检查是防止出现较大的焊接变形，造成应力集中，甚至影响设备内件无法安装。 5.7.2设备在进行无损检测之前，焊接接头的表面应经外观检查合格，否则会影响无损检测结果 的正确性和完整性，造成漏检，或给评定带来困难。A类、B类、C类、D类焊接接头是按《钢制 压力容器》GB/T150的规定划分

5.7.2设备在进行无损检测之前，焊接接头的表面应经外观检查合格，否则会影响无损检测结果 的正确性和完整性，造成漏检，或给评定带来困难。A类、B类、C类、D类焊接接头是按《钢制 玉力容器》GB/T150的规定划分。 5.7.3对于有延迟裂纹倾向的材料，如低合金高强钢、铬钼合金钢，焊后容易产生延迟冷裂纹， 该延迟裂纹不是焊后立即产生，而是在焊后几小时至十几小时或几天后才出现。若无损检测安排在 焊后立即进行，就有可能使容易产生延迟裂纹材料的焊缝检测变得毫无意义。因此，本条规定：有 延迟裂纹倾向的材料，无损检测应在焊接完成24h后进行。对有再热裂纹倾向的材料，在焊接和热 处理之后都有出现再热裂纹的可能，无损检测应在热处理后进行。 5.7.4本条规定的焊接接头各种无损检测方法直接引用《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004的有关规定。 5.7.5本条规定了无损检测的数量和合格标准。 5.7.6射线检测和超声检测技术特点不一样，合格的级别的主要依据指标也有所区别，不应将射

5.7.5本条规定了无损检测的数量和合格机

5.7.6射线检测和超声检测技术特点不一样，合格的级别的主要依据指标也有所区别，不应将射 线检测和超声检测的检测结果等同，而应分别按各自的质量要求和合格级别去要求。 5.7.8设备的焊接质量与每一名施焊焊工有关，因此应对每一名焊工的焊缝进行抽检

.1～5.8.7焊接返修的焊接工艺评定是返修质量的重要保证之一，焊缝返修应按评定合格 艺进行。对表面缺陷、内部缺陷的打磨、修补做了规定。同时对同一部位的返修次数做了 视定。

6.1.1设备的压力试验应包括耐压试验和气密试验。耐压试验用以验证设备在受压时无局部膨胀、 延伸变形或泄漏。气密试验用以验证设备有无微量的气体泄漏，主要是验证设备盲板、接管阀门等 是否泄漏。 6.1.2本条规定了可以不做耐压试验的条件。由于耐压试验属于破坏性试验，不宜重复做。 6.1.3耐压试验的目的是检验设备承压部件的强度，试验时有破裂的可能性。由于相同体积、相 同压力的气体爆炸时所释放出的能量要比液体大得多，为减轻耐压试验时破裂所造成的危害，所以 试验介质应首先选用液体。本条对气压试验代替液压试验时，对制造质量的检验、制定安全措施 设置安全装置等事项进行了规定。 本条第3款规定的“施工单位技术总负责人”是指具有法人资格的总承包单位或施工承包单 位的技术总负责人。 6.1.5耐压试验前的准备工作是试验工作的重要环节。其中第5款的规定主要是防止液压试验时 基础负荷大于设计值出现沉降、倾斜或塌。 6.1.6热处理是消除制造组对造成的应力，应在压力实验前完成。接管与筒体、补强圈与接管、 补强圈与筒体多采用角焊缝，缺陷不易检查，补强圈通压缩空气检漏是最适宜的检查方法。 6.1.7设备压力试验中带压处理试压原件是非常危险的，试压中发生的缺陷不得带压处理。 6.1.8试验过程中要防止有不同压力等级的部件出现超出设计压差，主要是防止壳程和管程压差 过大，损坏设备。 6.1.9沉降观测是检验设备基础的一个关键环节，出现不均匀沉降超出设计允许值，如继续充水 可能导致不均匀沉降加速，造成设备倾斜或基础塌。 6.1.10本条主要是考虑设备所充液体的静压力，以保证设备上部部件的试验压力达到要求值。 6.1.11由于设备试压中升压设备出口压力较高，如果压力表的量程过小，容易出现指针翻转或读 数不准。 6.1.12出现条文中的情况时通常容易发生事故，应停止试验进行全面检查，检查项目主要包括有 无泄漏、简体有无变形、加压装置是否堵塞、压力表显示是否正确。

6.1.1设备的压力试验应包括耐压试验和气密试验。耐压试验用以验证设备在受压时无局部膨胀 延伸变形或泄漏。气密试验用以验证设备有无微量的气体泄漏，主要是验证设备盲板、接管阀门等 是否泄漏。

6.2.3本条是对第6.2.2条的细化DB35／T 1853-2019 垃圾焚烧发电锅炉内部检验规范，规定了具

是对第6.2.2条的细化，规定了具体计算公式。

6.3.1本条规定了液压试验的流程和注意事

1本规定是为了便于焊缝和简体的检查。 2 防止氯离子对奥氏体不锈钢造成腐蚀。 3防止出现闪爆。 5外壁干燥便于检查设备是否有泄漏。低压设备产生负压容易造成设备变形。 6、7规定了液压试验的升压步骤GB／T 50378-2019 绿色建筑评价标准(完整正版、清晰无水印)，升压的每个阶段都应认真检查有无泄漏、变形等

6.4.1设备经过耐压试验，本体不容易出现泄漏，通常为检查盲板、手孔盖，人孔盖，安全阀、 压力表等处法兰泄漏，因此可与管道系统气密一起进行。 6.4.2设备上的安全装置、压力计、液面计和全部内件均是设备运行的必备件，法兰处需要检查 密封性能，安全装置如安全阀、爆破片等是防止设备过载的安全保证措施。 生 戏容婴洗成摄玩

0.2工程交接资料统一按现行行业标准《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG2023 执行。