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JB／T 13524-2018 热连轧机组粗轧机压下减速机.pdf

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R1减速机输入轴即为蜗杆轴，水平布置，蜗杆与蜗轮轴交角为90°。 R2减速机输入轴平行于蜗杆轴，水平布置，输入轴与蜗杆轴间通过渐开线圆柱齿轮副连接，蜗 伦轴交角为90°。

3.2.1输入轴输入转速不超过1500r/min。 3.2.2 蜗杆中平面分度圆滑动速度不超过18m/s。 3.2.3 蜗杆轴可正、反向运转。 3.2.4 减速机中啮合点和轴承采用稀油循环润滑NB／T 10284-2019 SPD智能监测装置的性能要求和试验方法，稀油循环润滑兼起冷却作用。 3.2.5 蜗杆螺旋线方向为右旋。 3.2.6 齿轮副采用压力角为20°的渐开线圆柱齿轮传动。 3.2.7 减速机的承载能力和总传动效率见附录A。 3.2.8R1减速机蜗杆中心距a按表1的规定。

3.2.9R2减速机蜗杆中心距a及总中心距A按表2的规定。

表2蜗杆中心距a及总中心距A

2.10减速机公称传动比及实际传动比按表

表3公称传动比及实际传动比训

蜗杆中平面分度圆直径d及蜗轮齿宽bh2按

表4蜗杆中平面分度圆直径d:1及蜗轮齿宽b2

3.2.12 减速机输入轴轴伸为键连接。键应符合GB/T1096的规定，键连接剖面尺寸应符合GB/T1095 的规定。

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3.4.1R1减速机的主要尺寸见图2、表5

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表5R1减速机的主要尺寸

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3.4.4输出内花键尺寸见图5、表8。

3.4.4输出内花键尺寸见图5、表8

3.4.5R1减速机质量见表9，R2减速机质量见表10。

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表12蜗轮轮缘的材料牌号及力学性能

4.2.1加工件应符合JB/T5000.9的要求。

化学成分和力学性能见附录1

合GB/T10089一2018的6级要求。蜗杆螺旋面旋向为右旋。

GB/T10089一2018的6级要求。蜗杆螺旋面旋向为右旋。 2.4齿轮精度应符合GB/T10095.1一2008和GB/T10095.2一2008的6级要求。 2.5主要零件的几何公差要求如下： 一机体和机盖轴承孔、轴承配合轴径、蜗轮轴孔配合处及齿轮轴孔配合处轴伸的圆柱度不低于 GB/T1184—1996的7级； 机体和机盖轴承孔与其端面的垂直度不低于GB/T1184一1996的7级； 轴伸、蜗轮轮芯与轮缘配合轴径及传动轴与齿轮内孔配合轴径对轴承配合轴径的同轴度不低于 GB/T1184—1996的7级； 轴伸及所有配合部位的轴肩或台肩的圆跳动不低于GB/T1184一1996的7级； 所有键槽槽宽对轴或孔的轴线的对称度不低于GB/T1184一1996的8级； 一几何公差的检测方法应符合GB/T1958的规定。 2.6主要零部件的表面粗糙度要求如下： 一机体和机盖非加工表面的表面粗糙度Ra为100μm； 机体和机盖的结合面和轴承孔的表面粗糙度Ra为1.6μm； 注有配合尺寸精度的所有轴径和孔径的表面粗糙度Ra为1.6μm，其轴肩和台肩的表面粗糙度 Ra为3.2μm 蜗杆轮齿表面粗糙度Ra为1.6um，齿顶圆表面粗糙度Ra为3.2um

主要零件的几何公差要求如下： 机体和机盖轴承孔、轴承配合轴径、蜗轮轴孔配合处及齿轮轴孔配合处轴伸的圆柱度不低 GB/T1184—1996的7级； 机体和机盖轴承孔与其端面的垂直度不低于GB/T1184一1996的7级； 轴伸、蜗轮轮芯与轮缘配合轴径及传动轴与齿轮内孔配合轴径对轴承配合轴径的同轴度不低 GB/T1184—1996的7级； 轴伸及所有配合部位的轴肩或台肩的圆跳动不低于GB/T1184一1996的7级； 所有键槽槽宽对轴或孔的轴线的对称度不低于GB/T1184一1996的8级； 几.何公差的检测方法应符合GB/T1958的规定

4.2.6主要零部件的表面粗糙度要求如下

机体和机盖的结合面和轴承孔的表面粗糙度Ra为1.6μm； 注有配合尺寸精度的所有轴径和孔径的表面粗糙度Ra为1.6μm，其轴肩和台肩的表面粗糙度 Ra为3.2μm; 蜗杆轮齿表面粗糙度Ra为1.6μm，齿顶圆表面粗糙度Ra为3.2μm； 蜗轮轮齿表面粗糙度Ra为1.6μm，基准端面和齿顶圆表面粗糙度Ra为3.2μm； 齿轮轮齿表面粗糙度Ra为1.6μm，基准端面和齿顶圆表面粗糙度Ra为3.2μm； 表面粗糙度的检测方法可采用标准样块或量仪。

4.3.1减速机的装配应符合JB/T5000.10的要求。安装精度应符合本标准4.3.2～4.3.7的规定。 4.3.2蜗杆副传动公差应符合GB/T16848一1997或GB/T16444一2008的7级要求，或符合GB/T 10089—2018的7级要求。

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4.3.3齿轮副传动公差应符合 GBT 10095.2一2008的6级要求。 4.3.4滚动轴承装配后轴向间隙应符合表14的规定。

表14滚动轴承轴向间隙

4.3.5机体和机盖结合面应严密，用0.05mm塞尺检查其缝隙，塞入深度不得超过结合面宽度的1/3。 4.3.6机体和机盖合箱后边缘应平齐，相互错位每边不大于2mm。 4.3.7轴承孔轴线与结合面应重合，两者之间的距离应不大于0.2mm

4.4.1机体不应漏油。 4.4.2 齿轮箱工作时最高温度不得高于75℃。在连续运转时轴承外圈温度不应超过80℃。 4.4.3 减速机的选用参照附录C进行。 4.4.4 减速机的使用和维护参照附录D进行。 4.4.5 涂装应符合JB/T5000.12的规定

4.5.1采用强制循环润滑。

4.5.1采用强制循环润滑。 4.5.2润滑油品采用N320或N460齿轮油。

1.1.1装配合格后的减速机应逐台进行空载试验，试验时滚动轴承和啮合点应润滑良好。 1.1.2减速机在输入轴输入转速为500r/min～1500r/min下，正、反向运转各不少于1h。 1.1.3 减速机在运转中不得有冲击、异常振动，各连接紧固件不应松动，各密封处、结合处 漏油。

5.1.2.1负载试验在型式检验时经空载试验合格后进行。 5.1.2.2减速机在输入轴不同输入转速下分别以正、反向（或按实际工作转向）运转，按额定载荷的 25%、50%、75%和100%分别加载，在保证充分冷却润滑条件下，每级加载运转2h。 5123负裁试验应达以下要求

5.1.2.3负载试验应达以下要求

试验加载转矩和转速应符合本标准规定值； 符合5.1.1.2的规定； 在额定载荷下的总传动效率不低于本标准规定值。

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5.1.2.4负载试验一般在试验台上进行。制造厂若因条件限制不能进行负载试验，可与用户 其他试验方法。

交货前应经过出厂检验，检验项目按表15的规定

有下列情况之一时，应进行减速机的型式检验： 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； 产品结构、材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能； 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。

6标志、包装、运输和贮存

6.1.1应在减速机的指定位置固定产品标牌。

6.2.1减速机防锈应符合GB/T4879的规定。 6.2.2减速机包装应符合GB/T13384的规定

6.2.1减速机防锈应符合GB/T4879的规定。 6.2.2减速机包装应符合GB/T13384的规定。

6.2.3产品合格证、装箱单以及其他随机文件与减速机同包装。 6.2.4包装储运标志应符合GB/T191的规定。

6.3.1减速机可用火车、轮船和汽车等交通工具进行运输。 6.3.2装运减速机的车厢及轮船等应清洁，无潮湿性材料和污染物。 6.3.3减速机散篷运输时，必须用苦布盖好，保证不被雨（雪）侵》

减速机应在干燥、通风的地方存放：若超过防锈期，应重新进行防锈处理。

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A.1减速机的额定输入功率P.和额定输出转矩T,见表A.1。

表A.1额定输入功率P和额定输出转矩T2

JB/T13524—2018表A.1额定输入功率P和额定输出转矩T2（续）蜗杆中心距α公称mm额定输入转速M功率、传动比5006007007508008509009501 000转矩额定输入功率P1kwir/min额定输出转矩T2N·mPi291.0412.0641.0760.0882.0965.0500T269 66799 278155 161184 195213 956234 51314Pi229.0326.0510.0606.0709.0790.0300T289 524128 783203 146241 662283 027316 082Pi390.0488.01 500T234 72743 663Pi334.0435.0671.0803.0943.01 072.01205.01320.01 000T244 22257 91389 693107 434126 278143 761161 831177 493Pi306.0402.0617.0722.0840.0945.01060.01160.01270.016750T253 65370 894109 315128 033149 109168 011188 732206 838226 730Pi256.0348.0542.0640.0746.0835.0926.01 015.01110.0500T266 58691 109142 662168 629196 826220 683245 149269 136294 724Pi201.0276.0432.0512.0600.0682.0761.0834.0910.0300T285 099118 202186 735221 851260 281296 465331 490363 954397 801Pi292.0445.01 500T233 69251 662Pi257.0401.0618.0723.0831.0946.01 064.01165.01272.01 000T243 97869 118107 082125 419144 285167 240188 442206 657225 969Pi239.0367.0564.0665.0767.0856.0946.01036.01132.020750T254 04683 658129 307152 638176 272200 307221 798243 342266 315Pi202.0312.0487.0578.0673.0755.0839.0920.01002.0500T267 578105 277165 423196 653229 240261 982291 768320 601349 819Pi158.0246.0386.0460.0536.0605.0678.0742.0810.0300T285 582135 222214 692256 395299 143344 104386 621424 108464 004Pi268.0335.01 500T236 90346 464Pi230.0304.0461.0549.0646.0735.0825.0902.0980.01 000T246 89062 49295 350113 695133 937152 740171 798188 198204 847Pi210.0277.0424.0500.0578.0652.0729.0796.0865.025750T256 51675 200115 890136 853158 405179 141200 762219 669239 151Pi176.0240.0372.0440.0513.0572.0636.0695.0755.0500T269 91496 300150 401178 146208 070232 628259 324284 045309 251Pi138.0190.0297.0342.0412.0465.0522.0570.0620.0300T288 378123 766195 711226 344273 098309 192348 131381187415 66015

JB/T13524—2018表A.1额定输入功率P1和额定输出转矩T2（续）蜗杆中心距amm公称额定输入转速n功率、500600700750800传动比8509009501 000转矩额定输入功率P1kwr/min额定输出转矩T²N·mPi1 500T2Pi523.0595.0668.0730.0793.01 000T2133 796152 645171 815188 201204 897Pi478.0535.0594.0648.0705.031.5750T2161 320181 137201 660220 565240 532Pi422.0472.0525.0575.0624.0500T2210128235 876263 184289 079314 540Pi337.0380.0426.0464.0506.0300T2272982309 224348 023380 230415 916A.2减速机的总传动效率n见表A.2。表A.2总传动效率公称额定输入蜗杆中心距αmm传动比转速m5006007007508008509009501 000ir/min总传动效率n%1 50091.0891.351 00090.5390.8491.0891.1491.2191.301075090.0890.4390.6990.7690.8490.9350089.4089.7890.0790.1790.2590.3630088.0288.7689.2089.3289.4089.531 50090.2290.571 00089.5689.9690.2690.3390.4090.5112.575089.0389.4789.8089.8789.9690.0850088.2288.7289.0789.1789.2589.3930086.5687.3688.0288.1688.2688.411 50089.6890.081 00088.9689.4089.7489.8189.8890.011475088.3788.8689.2289.3289.4089.5350087.4688.0388.4388.5488.6288.7830085.6986.5987.3187.4187.5087.701 50089.2889.71161 00088.5088.9989.3589.4389.5189.6489.7789.8816

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表A.2总传动效率n（续）

3减速机蜗杆中平面分度圆滑动速度v.见表A.

表A.3分度圆滑动速度v

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表A.3分度圆滑动速度v（续）

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表B.1化学成分和试验方法

表B.2力学性能和试验方法

B.2ZCuSn12Ni2的化学成分和试验方法应符合表B.1的规定。 B.3ZCuSn12Ni2的力学性能和试验方法应符合表B.2的规定，

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减速机的选用要考虑原动机、工作机类型、载荷性质和每日平均运转时间的影响，一般情 计算要计入工况系数K人。

的选用要考虑原动机、工作机类型、载荷性质和每日平均运转时间的影响，一般情况的选用 工况系数KA。

C.2减速机的选用方法

式中： Pw1一一压下电动机输出功率或减速机实际输入功率，单位为千瓦（kW） KA—工况系数，见表C.1;

(C.1) (C.2)

B=PwlKA R=TKA

示例1： 某1580热连轧机R1减速机，每日工作16h，每小时工作15min，电动机功率Pwl为300kW，减速机输入转速为 500r/min，传动比i=20.667。 选用计算： 由表C.1查得K^=1.75，则计算输入功率： PiB=PwlK^=300kWX1.75=525kW 选择R1减速机蜗杆中心距a=900mm，n=500r/min，=20，查表A.1，额定输入功率P,=839.0>PiB，机械强度通过。 示例2： 某1780热连轧机R2减速机，每日工作10h，每小时工作15min，减速机输入转速为1000r/min，传动比15.667， 输出轴转矩Tw2=39500N·m。 选用计算： 由表C.1查得K^=1.50，则计算输出转矩： T2B=Tw2K^=39500N ·mX1.50=59250N ·m 选择R2减速机蜗杆中心距a=700mm，nj=1000r/min，=16，查表A.1，额定输出转矩Tz=89693>T2B，机械强度

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热连轧机公称规格（最大轧制板宽）选用，见

表C.2减速机与热连轧机匹配表

注：“/”表示匹配：“一”表示不匹配

甘肃省市政工程预算定额2018 第八册 路灯工程JB/T135242018

D.1减速机的使用说明

附录D （资料性附录） 减速机的使用说明和维护

D.1.1安装好的减速机在正式使用之前，首先应按要求在各个润滑点通入润滑油，然后再进行空载试 验和负载试验。 D.1.2空载试验时采用1/2额定输入转速运转30min左右，检验减速机是否有异常声音及振动等现象。 若减速机不能实现1/2额定输入转速，可采用额定输入转速按1min、2min、4min、7min、10min的 运转时间顺序试验，各运转时间的试验间隔10s左右。然后在额定输入转速下连续运转1h，同样检查 减速机有无异常现象。 D.1.3空载试验合格后可进行负载试验。先用较低转速进行，可按工作机额定载荷的25%、50%、75% 和100%分级进行，每级进行2h左右。在下一级试运转前，应观察齿面确认其有无损伤。若减速机不 能实现较低转速，可用额定输入转速按1min、2min、4min、7min、10min的运转时间顺序试验，各 运转时间的试验间隔10s左右。若上述试运转后，齿面接触良好，可在额定输入转速下，按工作机额 定载荷的50%、75%和100%分别连续运转2h，各级加载前，同样检验齿面有无问题。 D.1.4在上述试验中，一旦发现异常，应立即排除，然后重新进行试验。 D.1.5试验合格以后，排空机体中润滑油，即可正式投入使用。 D.1.6减速机正常使用时，润滑油温升不得超过80℃，油温不应超过100℃。

2.1应定期检查减速机的密封、连接等部位YD／T 3407-2018 集装箱式互联网数据中心安全技术要求.pdf，以及润滑管路和蜗轮齿面。 2.2更换轴承时，应按装配技术要求安装调整。蜗杆和蜗轮更新时，应成对更换，保证啮合正 磨合研齿或空载试验后方可正式使用。

版权专有侵权必究 * 书号：15111·15233