标准规范下载简介
JB／T 13868-2020 喷丸清理室 技术条件.pdfICS25.120.30 J61
JB/T13868202
喷丸清理室 技术条件
GB／T 37910.1-2019 焊缝无损检测 射线检测验收等级 第1部分：钢、镍、钛及其合金中华人民共和国工业和信息化部发布
LJB/T13868—2020
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国铸造机械标准化技术委员会（SAC/TC186）归口。 本标准起草单位：青岛铸造机械有限公司、昆格瓦格纳（青岛）机械有限公司、南安市质量计量检 测所、福建省闽旋科技股份有限公司、青岛安泰重工机械有限公司、东莞市新支点科技服务有限公司。 本标准主要起草人：张伟、邢海伟、朱斌、刘嘉华、丁仁相、李毅。 本标准为首次发布。
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本标准规定了喷丸清理室的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装和运输以及保用期。 本标准适用于喷丸清理室（以下简称机器）
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T150（所有部分）压力容器 GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T10095.1一2008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T13306标牌 GB/T23570金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23571金属切削机床随机技术文件的编制 GB/T23576一2009抛喷丸设备通用技术条件 GB24390抛（喷）丸设备安全要求 GB/T25371 铸造机械噪声声压级测量方法 GB/T25711一2010铸造机械通用技术条件 GB/T31562铸造机械清洁度测定方法
3.1.1机器应符合GB/T23576和本标准的规定，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。 3.1.2机器的电气系统应符合GB/T5226.1的规定。 3.1.3机器气动系统应符合GB/T7932的规定。 3.1.4机器上的焊接件质量应符合GB/T23570的规定，各焊缝处应平整，无气孔、夹渣、裂纹、错位 和边缘不平等现象。 3.1.5机器的涂装应符合技术文件的规定。 3.1.6机器应采取安全防护设施或措施，安全防护应符合GB24390的规定。 3.1.7机器大门、除尘系统等与喷丸系统之间应具有电气联锁装置，联锁开关动作应灵敏、可靠。 3.1.8机器室体特别是大门应具有防止弹丸飞出的措施。在工作状态下，机器内应密封良好。 3.1.9机器内弹丸抛打区域应有安全防护措施。 3.1.10机器内的空间应满足喷丸加工工件的需要 3.1.11机器的各润滑部位应润滑良好、防尘可靠。 3.1.12各减速器的清洁度限值为润滑油油标下限油重量的10.03%
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3.1.13机器上各种标牌应符合GB/T13306的规定，其指向应正确，位置应醒目恰当。 3.1.14 机器易损件应具有互换性且便于更换。 3.1.15 机器各紧固件及连接件应防松可靠。 3.1.16分离器分离后的弹丸中杂质含量不应大于1%（质量分数），废料中合格弹丸含量不应大于1% （质量分数）。 3.1.17 机器配备的除尘系统应符合GB/T23576一2009中3.8.1～3.8.4的规定。 3.1.18随机附件、备件应齐全。 3.1.19随机技术文件应符合GB/T23571的要求。
弹丸循环系统应符合GB/T23576—2009中3.4的规定。
3.4.1台车运动应平稳，不应出现异常声响。 3.4.2台车承受弹丸冲击的部位应采取防护措施，防护板应具有耐磨性，其硬度不应低于40HRC 3.4.3台车用齿轮应符合GB/T10095.1一2008规定的7级精度要求 3.4.4转台与托轮的接触应良好，托轮体的表面硬度应达到45HRC～50HRC。 3.4.5台车应能满足工件在喷丸加工区的运行特征、特性(如进给速度、工件的运行方式等)要求， 3.4.6台车的最大承载量应符合技术文件的规定，并能满足生产能力的要求。
3.5.1空运转时间不应少于4h。 3.5.2 各联锁机构功能应可靠。 3.5.3 机器各系统之间配合应协调、可靠。 3.5.4弹丸回收输送装置、丸砂分离装置等应工作平稳、正常，不应有卡滞现象。 3.5.5电气控制系统应协调、灵敏、可靠。 3.5.6机器空运转后，滚动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应高于70℃。 3.5.7机器各紧固、连接处不应松动。 3.5.8喷丸器应转动灵活、升降平稳准确。
3.5.1空运转时间不应少于4h。 3.5.2 各联锁机构功能应可靠。 3.5.3机器各系统之间配合应协调、可靠。 3.5.4弹丸回收输送装置、丸砂分离装置等应工作平稳、正常，不应有卡滞现象。 3.5.5 电气控制系统应协调、灵敏、可靠。 3.5.6机器空运转后，滚动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应高于70℃。 3.5.7 机器各紧固、连接处不应松动。 3.5.8喷丸器应转动灵活、升降平稳准确。
3.6负荷运转技术要求
3.6.1负荷运转试验前，应先进行空运转试验。
负荷运转试验前，应先进行空运转试验。
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3.6.2各联锁机构应灵敏、可靠。 3.6.3日 电气控制系统应灵敏、准确、可靠。 3.6.4 喷丸器不应有挤丸和卡阻现象。 3.6.5 供丸系统不应有漏丸现象。供丸闸门的动作应灵活、可靠。 3.6.6室 室体特别是大门处，应无弹丸飞出。 3.6.7弹丸循环系统生产能力应达到设计要求。 3.6.8在额定喷丸功率以及规定的时间内，工件清理质量应达到技术文件或协议的要求。 3.6.9室体、提升机、分离器应在负压状态下工作。机器所配用的除尘器向大气的粉尘排放浓度应符 合国家或当地环保管理部门的有关要求。 3.6.10在工作条件下，喷丸时噪声声压级不应超过85dB（A）。
3.6.2各联锁机构应灵敏、可靠。 3.6.3日 电气控制系统应灵敏、准确、可靠。 3.6.4 喷丸器不应有挤丸和卡阻现象。 3.6.5 供丸系统不应有漏丸现象。供丸闸门的动作应灵活、可靠。 3.6.6室体特别是大门处，应无弹丸飞出。 3.6.7弹丸循环系统生产能力应达到设计要求。 3.6.8在额定喷丸功率以及规定的时间内，工件清理质量应达到技术文件或协议的要求。 3.6.9室体、提升机、分离器应在负压状态下工作。机器所配用的除尘器向大气的粉尘排放浓度应符 合国家或当地环保管理部门的有关要求。 3.6.10在工作条件下，喷丸时噪声声压级不应超过85dB（A）。
4.1清洁度的测定应符合GB/T31562的规定。 4.2噪声按照GB/T25371的规定检测。 4.3粉尘排放浓度按国家或当地环保管理部门的有关规定检测。 4.4喷丸量检测：应先装入150kg～200kg铁（钢）丸，向容器内喷射，每次1min，然后称量容器内 的弹丸净重，以同样方法进行三次，取三次的算术平均值即为喷丸量。 4.5弹丸中杂质含量按照GB/T23576一2009中4.7的规定检测。 4.6轴承温升的测定：在连续空运转后，立即用点温计测量轴承座外壳最高温度，然后加3℃的修正 值，即为轴承的最高温度，轴承的最高温度与环境温度的差值即为轴承的温升。 4.7工件经喷丸清理后的清理等级按照GB/T23576一2009中4.12的规定测定
5.1.1每台机器应经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂，并附有产品质量合格证。 5.1.2出厂检验按3.1.2～3.1.15、3.1.18、3.1.19、3.2～3.5的规定进行，所检项目应全部合格。 5.1.3当制造厂不具备进行整机总装检验条件时，允许在用户处进行试验，但出厂前应进行组装部件 空运转试验
5.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验
新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； 一产品正式生产后结构、工艺、材料存在较大改变可能影响产品性能 一产品停产两年以上，恢复正常生产； 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求GB／T 50559-2018 平板玻璃工厂环境保护设施设计标准(完整正版、清晰无水印)，
5.2.2型式检验项目为本标准规定
当每批产量小于或等于10台时抽检样品1台； 一当每批产量大于10台时抽检样品2台。 5.2.4当制造厂不具备型式检验条件时，允许在用户现场做试验
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6.1机器交付时T／CAGHP 053-2018 地质灾害生物治理工程施工技术规范（试行），出厂前应进行防锈及利于搬运和贮存的防护处理。 6.2机器的标志、包装和运输应符合GB/T25711一2010中第8章的规定。
6.1机器交付时，出厂前应进行防锈及利于搬运和贮存的防护处理。