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GBT 20801.4-2020 压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装.pdf

子和弯曲或成型的方法能保证在冷弯和冷成型后，应变最大的材料仍保持有至少为10%的延 伸率，则可不进行热处理。 D 任何要求进行低于0℃低温冲击试验的材料，弯曲或成型后其成型应变率超过5%。 c）设计文件规定时。

7焊后热处理和弯曲、成型后的热处理基本要求

GB/T20801.4—2020

9.2.3高温及超低温使用的奥氏体不锈钢或镍基合金材料，在冷、热弯曲或成型后CECS 590-2019-T 岩溶空洞泡沫混凝土充填技术规程，应按表8的规定进 行热处理。

温及超低温使用的材料弯曲、成型后的热处理要

采用管子扩口、缩口、引伸、墩粗时，成型应变率为本表规定值的一半， b固溶处理的保温时间为20min/25mm或10min，且取其中的较大者

9.2.4成型应变率的计算应符合下列规定：

以板成型的圆简、锥体或管子的应变率（%）按式

50D 应变率： R 应变率= T

）管子扩口、缩口或引伸、镦粗，其应变率（%）取下列绝对值中的最大者 1)环向应变

或引伸、粗，其应变率（%)取下列绝对值中的最

应变率： L. X 100 ...( 7 D 应变率= )×100 ...(8 应变率 1 1 ×100

式中： D 一 管子外径，单位为毫米（mm）； R 管子中心线弯曲半径，单位为毫米（mm）； T 板材名义厚度，单位为毫米（mm）； T1 管子初始平均厚度，单位为毫米（mm）； 成型后管子最小厚度，单位为毫米（mm）； D。 成型后圆筒或管子的外径，单位为毫米（mm）； R 成型后最小曲率半径（厚度中心处），单位为毫米（mm）； L 管子变形区初始长度，单位为毫米（mm）； L 成型后管子变形区的长度，单位为毫米（mm）。 2.5对于有应力腐蚀倾向或对消除应力有较高要求的管道，在弯曲或成型加工后，应按设计文件的 定进行热处理

9.3.1焊后热处理的基本要求

焊后热处理应符合下列基本要求： 应按设计文件的规定进行焊后热处理，当设计文件无规定时，焊后热处理应符合表7的规定； b） 表7所列焊后热处理的温度范围较宽，业主或设计者可根据具体工况，规定指定的焊后热处理 温度，但不能超出表7、表9及9.3.1规定的限值； 除下列d)的规定外，碳钢、碳锰钢、低温镍钢（N≤4%）可按表9所示降低焊后热处理温度，但 应相应延长保温时间； d 为改善焊接接头强度和低温韧性，并经业主或设计者同意以及相应焊接工艺评定证实，最小抗 拉强度大于或等于535MPa的碳锰钢、低温碳钢以及低温镍钢（Ni≤4%）的焊后热处理的温 度下限可不低于550℃，而无需延长保温时间； e 正火加回火或调质钢的焊后热处理温度应比材料的回火温度降低至少10℃； f）表7所列铬钼合金钢可采用比材料回火温度或表列温度更高的焊后热处理温度，但应考虑由 此而引起的高温强度下降； g）铁素体钢之间的异种钢焊接接头的焊后热处理，应按表7两者之中的较高热处理温度进行，但

铬钼合金钢材料（Cr≤10%），当焊缝厚度小于或等于13mm时，如果预热温度不低于表6 的规定值，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa，则任意厚度的母材都不需要进行焊 后热处理； 3 对于铁素体钢材料，当焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时，不需要进行焊后热处理。但应 保证操作条件（如高温下不同线膨胀系数或腐蚀等）对焊缝不产生有害影响。

等加热方法，也可采用炉冷、空冷、局部加热、隔热或其他合适的方法来控制冷却速度。 4.2除设计文件或其他标准另有规定外，热处理的加热和冷却速度应符合以下规定： a）当温度升至400℃以上时，加热速度应不大于205（25/T）℃/h，且应不大于205℃/h； b）保温后的冷却速度应不大于260（25/T）℃/h，且应不大于260℃/h，400℃以下可自然冷却 注：T为热处理部位的最大厚度

9.5热处理温度的测量

9.5.1热处理温度应采用热电偶或其他合适的方法进行测量，热电偶焊接应符合7.9.2的规定 9.5.2宜采用自动测温记录仪在整个热处理过程中连续测量并记录热处理温度。测温记录仪在使用 前应经校验合格

9.6.1要求焊后热处理的焊接接头、弯曲和成型加工的管道元件，热处理后应测量硬度值。焊接接头 的硬度测定区域应包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。 9.6.2炉内热处理的每一热处理炉次应至少抽查10%进行硬度值测定，局部热处理者应100%进行硬 值测定 9.6.3除设计另有规定外，焊接接头以及弯曲和成型加工的管道元件在热处理后的硬度值应符合下列 规定： a）硬度值应符合表7的规定； h表7中去注胆砸康值要求的材料爆缝和热

a）硬度值应符合表7的规定； b）表7中未注明硬度值要求的材料，焊缝和热影响区的硬度值不应大于母材硬度值的125% 均应符合表7规定的各自硬度值

经设计者同意，正火、正火加回火或退火可代替焊接、弯曲或成型后的消除应力热处理，但焊接 母材的力学性能应符合相应标准的规定

9.8热处理基本要求的变更

9.8.1设计者可根据具体工况条件，变更或调整消除应力热处理的基本要求，包括规定更为严格的要 求（如对厚度较薄材料的热处理和硬度限制），也可放宽或取消热处理和硬度试验要求。但应在设计文 件中指明。5 9.8.2当放宽消除应力热处理和硬度试验要求时，应具备可供类比的成功使用经验，并考虑工作温度 及其影响、热循环频率及其强度、柔性分析的应力水平、脆性破坏及其他有关因素。此外，还应进行包括 煌接工艺评定在内的有关试验

8.1设计者可根据具体工况条件，变更或调整消除应力热处理的基本要求，包括规定更为严格 （如对厚度较薄材料的热处理和硬度限制），也可放宽或取消热处理和硬度试验要求。但应在设计 中指明。

9.8.2当放宽消除应力热处理和硬度试验要求时，应具备可供类比的成功使用经验，并考虑 及其影响、热循环频率及其强度、柔性分析的应力水平、脆性破坏及其他有关因素。此外，还应 焊接工艺评定在内的有关试验，

GB/T 20801.42020

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对于不能进行整体热处理的管道 设处应有宽度大于或等于300mm的搭 分段热处理时，炉外的部分应适当保温， 大的温度梯度

9.10.1局部热处理时，加热范围应包括主管或支管的整个环形带，并均应达到规定的热处理温度，管 内应隔断，防止空气流动散热。 9.10.2环形加热带应有足够的宽度，保证其均温带宽度（达到规定温度范围的加热带宽度）不小于3倍 的环缝焊接处的最大壁厚。对于支管或附件连接焊缝，均温带的宽度应从焊缝边缘各向外延伸不小于 2倍的主管厚度，环形加热带要完全包含主管及支管的整周。弯管局部热处理的加热范围应包括弯曲 或成型部分及其两侧至少25mm的宽度。加热带以外部分应在100mm～150mm的范围内保温，测 温热电偶的设置应位于均温带的边缘 9.10.3当焊缝与阀门、连接件或变径临近时，设置热电偶应特别考虑散热因素。 9.10.4除9.7的规定外，不准连材料的任 何部分承受超过下临果温度的热源

热处理后如进行焊接返修、弯曲、成型加工，或硬度检查超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理

10.1.1管道装配（包括管道预制）和安装应按管道轴测图进行，可在工）（车间)或现场分别 道轴测图应至少包括下列内容

a 管道编号； b） 管段端点坐标、标高或尺寸、接续号等表示管段整体的范围； C） 管子、管件、法兰、阀门、特殊件等各管道组成件的名称、规格、型号、材质、端部形式、压力等级、 标准、数量； d）管子、管件、法兰、阀门、特殊件等各管道组成件、支吊架、支管连接以及在线仪表的位置和连接 形式； e） 管段的操作参数、设计参数及绝热厚度； 需要冷紧的冷紧口位置及冷紧值； g）管道等级分界点。 可用管道布置图、局部详图或立面图和管道材料等级表代替管道轴测图，但这些代替文件的内容应 包含上述内容 10.1.2 管道制作前，应按照轴测图选择确定自由管段和封闭管段，并在管道轴测图上注明下列内容： a） 焊缝位置、焊缝编号，并区别现场安装的固定焊缝和预制焊缝、管支架与管道直接焊接的焊缝； 弯管弯曲半径： C） 预制管段的加工长度和尺寸偏差； d） 水平管道的坡度和坡向。 10.1.3 自由管段和封闭管段的加工制作尺寸允许偏差应符合表11的规定

可用管道布置图、局部详图或立面图和管道材料等级表代替管道轴测图，但这些代替文件的内容应 包含上述内容 10.1.2管道制作前，应按照轴测图选择确定自由管段和封闭管段，并在管道轴测图上注明下列内容： a） 焊缝位置、焊缝编号，并区别现场安装的固定焊缝和预制焊缝、管支架与管道直接焊接的焊缝 b） 弯管弯曲半径： C 预制管段的加工长度和尺寸偏差； d） 水平管道的坡度和坡向。 10.1.3 自由管段和封闭管段的加工制作尺寸允许偏差应符合表11的规定

10.1.2管道制作前，应按照轴测

焊缝位置、焊缝编号，并区别现场安装的固定焊缝和预制焊缝、管支 弯管弯曲半径； c） 预制管段的加工长度和尺寸偏差； d) 水平管道的坡度和坡向。 10.1.3自由管段和封闭管段的加工制作尺寸允许偏差应符合表11的规定

11自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差

10.1.9对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢以及镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，在安装 完毕后应检查其材质标记。当发现无标记或标记不清晰时，应采用光谱分析（PMI)或其他方法对无标 记或标记不清晰的管道、管道元件的材质进行复查。对上述材料的管道焊缝也应进行材质复查，复查数 量：每条管道（按管道编号）不应少于2道焊口。若出现1个焊口不合格，则该材质的所有焊缝均进行 复查

0.2.1法兰连接前应检查、清理法兰密封面和垫片密封面，不得有影响密封性能的划痕、斑点、裂纹、 槛伤等缺陷，否则应予修理或更换。通过焊接修补的法兰面应进行表面处理达到密封要求。垫片密封 面应检查其平整度是否符合要求。螺母和垫圈支撑面不得有涂层、毛刺。 0.2.2法兰接头装配时，垫片的尺寸应与法兰的尺寸相一致。1对法兰密封面间只允许使用1个垫 寸。垫片安装应保持与法兰同轴，防止垫片阻挡介质流道。 0.2.3法兰接头装配应与管道同心，并应保证法兰螺栓孔跨中布置，法兰螺栓自由穿入。设计文件无 规定时.法兰接头应按下列要求对中，

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a）在上紧螺栓前，垫片的接触面在任何直径方向测量，两个法兰的平行度（偏转）偏差应不大于 1mm/200mm。封闭管段或两个固定支点间法兰连接时的允许错口偏差和偏转间隙参见 表A.1～表A.3所示。表中列出的法兰密封面间的安装偏差将导致20%左右螺栓安装荷载 的损耗。 b）不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的偏转 c）法兰接头上紧后，垫片接触表面的荷载应均匀分布。 d）法兰螺栓孔应对准，孔与孔之间的偏移不大于3mm。 10.2.4法兰接头装配应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固。螺栓紧固后应与法 兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。所有螺母应全部拧入螺栓。任何情况下， 螺母上未完全啮合的螺纹应不大于1个螺距。 10.2.5除业主或设计另有规定，GC1级（毒性、易燃性）管道或设计指定要求的法兰接头，应根据设计 提出的螺栓安装载荷、紧固方法和紧固程序的要求，编制书面的安装程序文件，并经安装单位技术负责 （批准后方可进行装配操作。常用的安装程序和推荐的螺栓安装目标荷载参见附录B。 0.2.6法兰接头装配时，如两个法兰的压力等级或力学性能有较大差别，应考虑压力等级较低或抗拉 强度较低时法兰的承受能力。宜将螺栓拧紧至预定的扭矩

10.3.1用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流体或管道材料均应不产生不良 影响。 10.3.2进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。 10.3.3采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头应符合GB/T20801.3一2020的规定。直螺纹接头 与主管焊接时，应防止密封面变形。 10.3.4螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应在整个周长密封焊接，且应符合7.5的规定。 10.3.5应采取措施防止螺纹接头因热膨胀导致的螺纹松动

10.4其他形式的连接

管接头的装配和安装应符合下列规定： 管接头成套部件应为配套厂家生产，材质应与管道材质一致； b） 管接头连接处的管道表面应无皱褶、扁平、凹陷、凸起、划痕等缺陷，端部应保证断面的水平，毛 刺应清理干净； C 管接头在拧紧前应与管道保证对中； d）扩口管接头装配前，对扩口的密封面应进行检查，有缺陷的扩口应予修理或报废； 对于非扩口压合型管接头，如管接头制造厂的说明书中规定螺母拧紧圈数，应从用手将螺母拧 紧后开始计算

10.4.2填料函接头

膨胀的填料函接头，在承口底部应留有适当的膨

10.4.3其他形式接头

其他形式的接头连接，诸如铸铁管承插接头、卡箍式连接接头、钎焊接头、粘接接头、胀接接头等的

装配和安装应按相关标准、设计文件和制造厂的说明书要求进行

10.5管道预拉伸或预压缩

管道预拉伸或预压缩应符合设计文件规定。进行预拉伸或预压缩前应满足下列要求： a）预拉伸或预压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉伸或预压缩口除外)应焊接完毕并经检验合 格。需热处理的焊缝应完成热处理工作 b 预拉伸或预压缩区域支、吊架应安装完毕，管子与固定支架应安装牢固。预拉伸或预压缩口附 近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧应按设计值进行调整，并临时固定，不使弹 簧承受管道载荷。

10.6连接设备的管道

10.6.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。

10.6.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。 10.6.2对不准许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备连接应符合下列规定： a）管道与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，当设计文件或产品技术文 件无规定时，其允许偏差应符合表12的规定

表12法兰平行度、同心度允许偏差

D 管道系统与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备位移。当动设备额定转 速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当额定转速小于或等于6000r/min时，其 位移值应小于0.05mm。 10.6.3大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时， 应注意储罐基础沉降的影响。此类管道应在储罐液压或充水试验后安装；或将储罐接口处法兰在液压 式验且基础初阶段沉降后再连接。 0.6.4管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合表12 的规定。

不。埋地前应进行检查，被损坏的防腐层应及时进行修补。焊缝部位未经检验合格不得作防腐层处理 0.7.2埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行。支承地基和基础的施工应符合设计文件 和国家现行有关标准的规定。当有地下水或积水时，应采取排水措施。 0.7.3必要时，应根据设计文件要求采取阴极保护措施。 10.7.4埋地管道应经防腐层检测和严密性试验，并按隐蔽工程验收，合格后方可回填土

内管焊缝应经检验及试压合格后，方可装配外管

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10.8.2夹套管焊缝布置应符合下列规定： a 直管段环向焊缝的间距，内管应不小于200mm，外管应不小于100mm； b） 环向焊缝距管架的净距应不小于100mm，且不得留在过墙或楼板处； C 水平管段外管部切的纵向焊缝，应置于易检修的部位； d 内管焊缝上不得开孔或连接支管段。外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支管，否则应符合7.6 d）的规定。 10.8.3夹套管的连通管安装应符合设计文件的规定。连通管应排放流畅，防止存液，避免堵塞通路。

10.9.1当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方 式连接时，阀门应在开启状态下安装。坡口对接焊缝的底层应采用钨极惰性气体保护电弧焊，且应对阀 门采取防变形措施。 10.9.2阀门不得强行组对连接或承受外加重力负荷，以防止由于附加应力而损坏阀门。 10.9.3 阀门安装前应按介质流向确定安装方向，手轮位置应易于操作、检查和维修。 10.9.4安全阀的安装应符合下列规定： a） 安全阀应垂直安装； b） 安全阀的出口管道应接向安全地点； C 当进出管道上设置切断阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。 10.9.5 管道试运行前，应及时调校安全阀。安全阀的调校应符合TSGZF001的要求，安全阀最终调

.1当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接 接时，阀门应在开启状态下安装。坡口对接焊缝的底层应采用钨极惰性气体保护电弧焊，且应对 取防变形措施。 .2阀门不得强行组对连接或承受外加重力负荷，以防止由于附加应力而损坏阀门。 .3阀门安装前应按介质流向确定安装方向，手轮位置应易于操作、检查和维修。

安生位安 b） 安全阀的出口管道应接向安全地点； 当进出管道上设置切断阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。 10.9.5管道试运行前，应及时调校安全阀。安全阀的调校应符合TSGZF001的要求，安全I 交合格后应铅封，并做好调校记录

10.10管道补偿装置

管道补偿装置的安装应符合设计文件、产品技术文件和相关标准的规定

10.11.1管道支吊架的安装除应符合10.11.2～10.11.8的规定外，还应符合设计文件和产品技术文件 的规定。 10.11.2管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，管子和支承面接触 应良好。 10.11.3无热位移的管道吊架其吊杆应垂直安装；有热位移的管道吊架，其吊杆应偏置安装。当设计 文件无规定时，吊点应设在位移的相反方向，并按位移值的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得同 时使用同一吊杆。 10.11.4固定支架应按设计文件的规定安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。没有补偿装置 的冷、热管道直管段上，不得同时安置两个或两个以上的固定支架。 10.11.5弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的临时固定件应待系统 安装、试压、隔热完毕后方可拆除。 10.11.6支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接 时，管道不得有咬边、烧穿等现象。 10.11.7从有热位移的主管引出小直径的支管时，支管的支架类型和结构应符合设计要求，并不应限 制主管的位移 10.11.8导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。不得在滑动支架底板处 临时点焊定位。仪表及电气的支撑件不得焊在滑动支架上。

10.12.1设计有静电接地要求的管道，当每对法兰接头、螺纹接头或其他接头间电阻值大于0.03Q时， 应设导线跨接。 10.12.2管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件的规定。接地引线宜采用焊接 形式。 10.12.3设计有静电接地要求的不锈钢管或有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连 接，应采用同材质连接板过渡。 10.12.4静电接地安装完毕后，应进行测试，电阻值超过规定时应进行调整

1不锈钢和有色金属管道

[11.1防护基本要求

1.1.1不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门的场地和专用工装，不得与黑色金属制 品或其他产品混杂。工作场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。 1.1.2管道吊装用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板或合适的非金属制品等进行隔离。 制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金属管材表面划伤与机械损伤。 1.1.3现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡防护措施控制不锈钢和有色金属 管道表面的机械损伤以及其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成的污染

11.2.1安装不锈钢管道时，不得使用可能造成铁离子污染的铁质工具。 11.2.2不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的 猎施。 11.2.3不锈钢管道焊缝或管道组成件应按设计文件要求进行酸洗、钝化处理。酸洗后的不锈钢表面 不得有残留酸洗液，不得有颜色不均匀的斑痕。钝化后应用水冲洗，呈中性后擦干水迹

11.3铝及铝合金管道

11.3.1可根据接头形式、焊接位置及工况条件，在焊缝背面加临时垫环或永久性垫环。加垫环的焊接 接头应内壁齐平。 11.3.2永久性垫环的材质应符合设计规定，垫环表面应清洁且无划伤、碰伤，装配时应避免表面机械 损伤。临时垫环应采用对焊缝质量无不良影响的材质

11.4铜及铜合金管道

11.4.1扩口翻边连接的铜管应保持同轴，当公称直径小于或等于50mm时，其充许偏差应不大于 1mm；当公称直径大于50mm时，其允许偏差应不大于2mm。 11.4.2螺纹连接的管子，螺纹部分应涂刷石墨甘油

11.5镍及镍合金管道

.5.1管道制作、安装时，不得使用可能造成铁离子污染的铁质工具，应使用不锈钢制工具和专月 片。焊接时坡口两侧的防护应符合11.2.2的规定。 .5.2管道连接使用的卡具不宜直接焊在管道上，否则卡具材质应与管道成分相近。卡具的拆 砂轮磨削，不得采用敲打、扭等方法

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11.5.3焊接时应严格控制焊接热输入和层间温度，防正接头过热。对于小直径的管子，焊接中宜采取 在焊缝两侧加装冷却铜块或用湿布擦拭焊缝两侧等措施，减少焊缝在高温的停留时间，增加焊缝的冷却 速度。

11.6钛及钛合金管道

11.6.1扩口翻边应尽量加热到300℃~400℃时进行，翻边不应出现裂口、拉痕、划伤、缩颈等缺陷。 11.6.2管道与支吊架、支座或钢结构之间应垫入合适的非金属制品或其他对钛无害的材料， 11.6.3施焊前和焊接过程中应防止坡口污染。每焊完一道焊缝都应进行焊道表面颜色检查。表面颜 色不合格者，应立即除去，然后重焊。表面颜色检查参照相关标准执行

12管道清理、吹扫和清洗

期间造成的污染和腐蚀产物对管道使用的影响。 12.1.2对于强氧化性流体（如氧或氟）管道，应在管道装配后、安装前分段或单件进行脱脂，包括所有 组成件与流体接触的表面均应脱脂。应避免残存的脱脂介质与氧气形成危险的混合物。 2.1.3低温使用的管道应吹扫清除系统中的油、脂、水气，避免阀门的冻结、管道或小孔的堵塞 12.1.4带控制点的工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清洗管道的预留位置。吹扫、清洗方案应 在管道安装之前提出， 12.1.5吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，并应符合下列 规定： 公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道宜采用人工清理； b） 公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗； C 公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫； d） 蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫； 有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。 12.1.6管道吹洗前，不应安装孔板以及法兰或螺纹连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等。 焊接连接阀门和仪表应采取流经旁路或卸掉阀芯，并对阀座加保护套等保护措施。 12.1.7不准许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 12.1.8管道系统的吹洗应确保安全，业主方和设计方应提供吹洗工作所需要的安全环境和安全操作 术要求。清理、冲洗或吹扫所用的介质不宜采用易燃、有毒的流体，当不可避免时，应制定专门的预防 措施，且符合下列要求： a）液体应排放到安全的收集点，气体排放应选择安全的露天地点； b 易燃气体、液体的排放应远离火源和人员； c）应对吹洗工作区域进行隔离，并在其四周设置警戒标识，对进人人员进行管控。 12.1.9已清理、吹扫或清洗干净的管道组成件、装配管段或整个管道系统应及时采取封闭管口或充氮 保护等措施防止再污染， 12.1.10 管道清理、吹扫和清洗的质量检验和验收应符合相关标准及设计文件的规定

管道水冲洗时应使用洁净水。冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过50mg/L

2.4.1蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热一冷却一 的顺序循环进行。吹扫时管道附近不得放置易燃物。 2.4.2蒸汽吹扫用的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，吹扫时应设置禁区

噪作人员应穿专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害，佩戴护目镜、防毒面具等防 青洗液的配方应经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效可靠的。 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定

2.5.1操作人员应穿专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害，佩戴护目镜、防毒面具等防 户用具。 2.5.2清洗液的配方应经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效可靠的。 12.5.3化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定

GB/T20801.4—2020附录A（资料性附录）管道封闭口装配错口偏差评估方法A.1范围本附录提出了对管道封闭口装配的错口偏差进行定量评估的基本方法，适用于管道系统的首次安装，也适用于管道的常规维护。本附录基于封闭口两端管道的柔度，对管道封闭口错口偏差进行评估A.2管道错口偏差评估方法A.2.1应变敏感性管道最终封闭口的装配要求见表A.1，适用于与泵机、小型透平机、压缩机等传动机械，以及与需要进行管道应力分析的容器和储罐的接管相连接的管道系统。非应变敏感性管道最终封闭口的装配要求见表A.2。A.2.2管道封闭点安装时，如果横向和轴向的自由管段长度大于表A.1或表A.2规定的最小装配管道长度，则允许通过冷拉调整的方法进行对口。否则，该管道应重新装配或进行技术评估。表A.1应变敏感管道的允许错口值管道组对时的允许错口值/mm公称直径/mm2.557.51012.51517.52022.5253035404550应变敏感管道的最小管道总长/m15 1.72.42.93.43.74.14.44.85.05.35.86.36.77.17.5201.92.73.23.74.24.b5.U5, 35,b5.96.57.07.58.08.425 2.13.03.64.24.75.25.55,96.36.67.37.88.48.99.440 2.53.64.45,0.60.27, ±7,68.08.79.410.110.711.3502.83.14.90.6.8.48.99.810.511.311.912.6653.14.4 5.4 5.2.8.89.39.810.711.612.413.213.9753.44.85.97.17.79.710.310.811.912.813.714.515.31003.95.56.77.8U, 11.612.313.414.515.516.517.31504. 7 6.68.19.410,511. 513.314. ±14.916.317.618.820.021.12005.4 7.69.310.712, 13.24, 4±5,416.±17.018.620.121.522.824.02506.08.510.412.013,414.715,816.918.019.020.822.424.025.526.83006.59.211.33.014, 618.19.620.622.624.426.127.729.23506.89.711.913.715.316.818.119.420.521.623.725.627.429.030.54007.310.312.714.616.417.919.420.721.923.125.327.429.331.132.64507.811.013.415.517.319.020.521.923.324.526.929.031.132.934.75008.211.614.216.418.320.021.623.124.525.928.330,532.634.736.634

GB/T20801.4—2020A.3示例图A.1所示为一条两个设备之间的管道系统，在最终封闭口处有X、Y、Z三个方向的错口偏差值，分别为12.5mm、20mm、10mm。在两设备之间的管道共有8个管段：X方向的管段：2个，总长度=7+十10=17（m）。Y方向的管段：2个，总长度=2十3=5（m）。Z方向的管段：4个，总长度=1十12十1.5十3=17.5（m）。垂直于错口△X方向的管段为Y、Z方向的管段6个（4十2），总长度=17.5十5=22.5（m）。垂直于错口△Y方向的管段为X、Z方向的管段6个（2十4），总长度=17十17.5=34.5（m）。垂直于错口△Z方向的管段为X、Y方向的管段4个（2十2），总长度=17十5=22（m）。3m最近的固定点DN250mm的管道最近的固定点1.5muz封闭点对中偏差2. 5 mm, △Y=20 mmAZ=10 mm图A.1示例图该最终封闭口的错口偏差值分别按如下方法进行评估：a）对于12.5mm的△X错口：垂直于错口△X方向的有6个管段，它们的总长度是22.5m（6个管段的总长）；在表A.1中查到DN250管道△X方向错口偏差值为12.5mm时，要求的最小装配管道长度是13.4m。由于实际装配管道总长度大于此值，故△X方向错口偏差值12.5mm是可以接受的。b）对于20mm的△Y错口：垂直于错口△Y方向的有4个管段，它们的总长度是34.5m（6个管段的总长）；在表A.1中查到DN250管道△Y方向错口偏差值为20mm时，要求的最小装配管道长度是16.9mm。由于实际装配管道总长度大于此值，故△Y方向错口偏差值20mm是可以接受的。c）对于10mm的△Z错口：垂直于错口△2方向的有4个管段，它们的总长度是22m（4个管段的总长）；在表A.1中查到DN250管道△Z方向错口偏差值为10mm时，要求的最小装配管道长度是12m。由于实际装配管道总长度大于此值，故△2方向错口差值10mm是可以接受的通过计算和比对，由于所有方向的错口偏差值都在允差范围之内，故这条管道可以通过冷拉对正。36

GB/T20801.4—2020A.4法兰接头偏转偏差评估方法A.4.1管道最终封闭口采用法兰连接装配时，除A.2所列的错口偏差外，还可能存在法兰接头偏转偏差，即由于两个法兰之间的不平行度而产生的外缘间隙，如图A.2所示。该偏转偏差将消耗部分螺栓的预紧载荷，降低垫片的预紧载荷A.4.2管道最终封闭口采用法兰连接的装配要求见表A.3。间隙VSL图A.2法兰接头组对时的允许间隙表A.3法兰接头组对时的允许间隙DN最小轴向间距152025405080100150200250300L /mm允许间隙/mm2502.32.11.81.51.41.21.10.940.890.840.843503.32.92.52.12.01.71.61.31.21.21.24504.23.73.32.72.52.22.01.71.61.51.55505.24.64. 03.33.12.62.52.1 1.91.81.86506.15.4 4.73.83.73.12.92.42.32.22.27507.06.25.44.44.23.63.42.82.62.52.58508.07.16.25.04.84.1 3.83.23.02.82.89508.97.96.95.6 5.4 4.64.33.53.4 3.23.21 0509.98.77.66.26.05.14.73.93.73.53.51 15010.89.68.46.86.55.5 5.24.34.03.83.81 25011.810.49.17.47.16.05.64.64.4 4.24.21 35012.711.39.88.07.76.55.95.04.84.54.51 45013.712.110,58.68.27.06.55.45.1 4.94.91 55014.612.911.39.28.87.57.05.85.4 5.2 5.21 65015.613.812.09.89.48.07.46.15.85.5 5.51 75016.614.612.810.49.98.4 7.86.56.15.85.81 85017.515.513.510.910.58.98.36.96.56.26.21 95018.516.314.211.611.19.48.87.36.96.56.52 05019.517.215.012.111.69.99.27.67.26.96.82 15020.418.015,712.812.210.39.78.07.57.27.237

GB/T 20801.4—2020表A.3（续）DN最小轴向间距152025405080100150200250300L /mm允许间隙/mm2 25021.418.916.413.312.810.810.18.47.97.57.52 35022.419.717.213.913.411.310.68.78.37.87.82 45023.420.617.914.513.911.811.09.08.68.28.22 55024.421.418.715.114.512.311.59.59.08.58.52 65025.522.419.415.715.112.811.99.99.38.98.92 75026.423.220.116.315.613.212.310.39.79.2 9.2注：表中所示允许间隙值为扣除法兰凸台高度及密封垫厚度后，由两个法兰之间的不平行度而产生的外缘间隙。38

DA／T 66-2017 城市轨道交通工程文件归档要求与档案分类规范附录B （资料性附录） 法兰接头螺栓拧紧方法和安装目标载荷

本附录规定了法兰连接的拧紧方法， 获得均布的螺栓预紧载荷，减小法兰偏转变形。

B.2.2.1按B.2.1.1进行编号。十字交叉位置4个螺栓为一组。 B.2.2.2按十字交叉顺序，拧紧第一组螺栓至30%的安装目标载荷。检查沿法兰圆周的间隙应均匀 3.2.2.3 按十字交叉顺序，拧紧第二组螺栓至70%的安装目标载荷。检查沿法兰圆周的间隙应均匀 B.2.2.4按十字交叉顺序，拧紧剩余组螺栓至100%的安装目标载荷。检查沿法兰圆周的间隙应均匀 B.2.2.5按十字交叉顺序，拧紧所有螺栓至100%的安装目标载荷。检查沿法兰圆周的间隙应均匀。 B.2.2.6按时针顺序用100%的安装目标载荷依次拧紧螺栓。检查所有螺母无松动。

大直径法兰应考虑增加拧紧的次数

B.3螺栓(拉伸控制)拧紧方法

3.1拉伸装置的数量宜为4的倍数。 8.2图B.2所示为50%～50%紧固方法，其中载荷A大于载荷B。加载分三次进行： a）第1次加载，拉伸拧紧50%的螺栓（如1、2、3、4)至规定载荷A；

GB/T 20801.4—2020b)第2次加载，拉伸拧紧剩余50%的螺栓（如5、6、7、8)至规定载荷B；c）第3次加载确认，拉伸拧紧第1次加载的50%的螺栓（如1、2、3、4)至规定载荷B。B.4螺栓安装目标载荷B.4.1安装扭矩螺栓安装扭矩应符合下列规定：a)螺栓的目标安装扭矩可按式（B.1)计算：M=KXD×F(B.1 )式中：M目标安装扭矩，单位为牛顿米（N·m）；K螺母系数，是由实验确定的无量纲系数，常用低合金钢螺栓，如42CrMo（B7），初次拧紧的常温螺母系数为0.16～0.23；D螺栓名义直径，单位为米（m）；F螺栓的安装目标载荷/力，单位为牛顿（N）。b)螺栓的目标拉伸载荷（力）可参照表B.1确定或采用经实践证明可靠的设计方法进行计算。B.4.2螺栓的目标预紧力螺栓的目标预紧力应符合下列规定：a）表B.1为基于螺栓根径截面积，以常用低合金钢螺栓42CrMoA（B7）为基准，设定螺栓安装应力为350MPa时单个螺栓的安装目标力的参考值；b)当采用其他材料的螺栓时DB41／T 1880-2019 搪玻璃压力容器定期检验规范，可按材料的屈服强度或设定螺栓安装应力进行换算，增加或减少；螺栓的安装目标应力一般不超过螺栓材料屈服强度的70%，特殊情况下超过此范围时，需经过安全评估合格；d)表B.1值应用于低压小直径法兰接头以及大直径法兰接头等，应确认垫片具有足够的强度，法兰变形不超过标准规定，否则应安全评估合格。结束?①开始①开始结束?O??9?8????时针顺序编号b）对称交叉编号图B.1十字交叉顺序拧紧40

GB/T20801.4—2020A5A28/4A图B.2拉伸控制拧紧表 B.1螺栓的安装目标力（螺栓安装应力350MPa）螺尺寸根径面积/mm²螺栓安装力/(N/个）M14× 2102.135 735M16×214149 350M20 X 2.5220.477 140M24×3317.3111 055M27×3419.1146 685M30×3535187 250M33×3665.1232 785M36×3809.3283 255M39×3976.6341 810M42×31 140399 000M45×31 327464 450M48×31 527534 450M52×31 817635 950M56×32 132746 200M64×32 837992950M70×334321 201 200M76×34 0831429050M82×34 7911 676 850M90×358222 037 700M95×36 5182281300M100X37 2532538 550