标准规范下载简介
SY／T 0611-2018 高含硫化氢气田集输系统内*蚀控制规范.pdf4.1.1应执行在设计中确定的*蚀控制方法和内*蚀控制技术， 内*蚀控制技术应按附录A的规定执行。 4.1.2应定期检查缓蚀剂加注装置和缓蚀剂的保护效果，缓蚀 剂加注有效性应大于或等于95%，并根据检查结果优化缓蚀剂 加注工艺或重新选择缓蚀剂。 4.1.3设置有清管设施的管段应定期进行清管，宜记录清管时 从管道中排出的液体和固体量并进行*蚀性分析。 4.1.4管道投产前，可采用缓蚀剂涂膜处理对管道内壁进行预 膜处理。缓蚀剂涂膜宜采用带喷射孔形式的清管器。 4.1.5采气、集气管线投运后，在清管作业时，应在清管后24h 内推入缓蚀剂进行涂膜处理，缓蚀剂应均匀分布在管壁上。 4.1.6对采用脱水工艺的管线系统，应进行水露点监测和控制。 气输送管道在投产运行前应对管道进行干燥，清除管道中的 存留水。 4.1.7应定期记录运行数据和*蚀监测数据，*蚀控制记录应 按附录B的要求执行，应对记录的运行数据和*蚀监测数据进
按附录B的要求执行，应对记录的运行数据和*蚀监测数据进 行检查和分析，评价*蚀控制措施的效果
4.2*蚀检测和*蚀调查
4.2.1 应定期进行*蚀检测和*蚀调查。 4.2.2应定期对管道和容器进行壁厚检测XX大厦施工组织设计方案，测量应具有连续性 和可比性。
4.2.1应定期进行*蚀检测和*蚀调查。
3设置了智能清管设施的管段宜定期进行智能清管，获取
4.2.3设置了智能清管设施的管段宜定期进行智能清管
4.2.4应对管输气体进行组分分析，应对清管、排污时从管线 和容器中放出的液体和固体进行组分分析，应对介质的*蚀性 及管道和容器的*蚀程度进行详细评估。 4.2.5*蚀检测和*蚀调查的周期根据内壁*蚀状况和*蚀速 率的变化来确定。
4.2.5*蚀检测和*蚀调查的周期根据内壁*蚀状况和*蚀速 率的变化来确定。
4.3.1*蚀检测和*蚀调查发现某处发生的*蚀超过预计的* 蚀程度时，应进行*体*蚀评估
*蚀评价标准埋地钢质管道内*蚀直接评价》SY/T0087.2的 有关规定，容器内*蚀评估应符合现行行业标准《钢质管道及 储罐*蚀评价标准钢质储罐*蚀直接评价》SY/T0087.3的有 关规定，
4.3.3*蚀评估应根据本规范第5章的评价指标，重新评价管
4.3.3*蚀评估应根据本规范第5章的评价指标，重亲
4.4元素硫沉积时采取的措施
4.4.1当发现管道中有元素硫沉积时，应提高清管频次或采用 其他针对性的措施。确认元素硫沉积持续增加时，可通过连续 注入溶硫剂或溶硫剂浸泡解堵。 4.4.2阀门、过滤网或管道内等出现元素硫堵塞，可采用机械 解堵或化学溶硫剂浸泡解堵。 4.4.3使用溶硫剂前，应充分评估该溶硫剂与系统的配伍性， 尤其是产出液体、加注的其他化学试剂、非金属材料
4.5停产阶段的内*蚀控制
4.5.1采用加注缓蚀剂保护的管道停产之前，宜增加缓
4.5.1采用加注缓蚀剂保护的管道停产之前，宜增加缓蚀剂加
停产阶段应避免氧、微生物进入管道内部。 停产时间较长时，宜启动吹扫设施注入惰性气体或净化 术气，并有效封堵管道两端。
天然气，并有效封堵管道两端。
5.0.1在线*蚀监测技术要求应按现行行业标准《高含硫化氢 气田地面集输系统在线*蚀监测技术规范》SY/T6970的规定 执行。
.0.2取样和化学分析应符合下列
1应定期对管输介质中的铁离子数、锰离子数、pH值、 *蚀组分及其含量进行分析，根据需要可进行*蚀性能试验。 2当输送介质中含有大量水和硫化铁时，应采用多个不同 样品的平均值评价系统的保护效果，同时应在开采初期测量介 质输送系统中的铁离子含量，并应定期、连续地测定铁离子数。 5.0.3应测定过滤器和捕集器中清除出来的*蚀产物的体积和 质量，并进行化学分析和拍照。 5.0.4大口径管道宜采用智能清管等检测仪定期对管道进行检 测，小口径管道宜采用ICDA等方法进行内*蚀控制效果评价， 站场内管道宜采用超声波C扫描、超声导波等方法进行检测。 5.0.5对于在线电子*蚀监测系统，应按现行行业标准《高含 硫化氢气田地面集输系统在线*蚀监测技术规范》SY/T6970 采样进行*蚀数据分析。 5.0.6对于失重*蚀挂片，在监测系统开始运行初期，宜每隔2 周回收一次失重挂片，在监测数据稳定后，宜每隔3～6个月 回收一次失重*蚀挂片，并安装新的失重*蚀挂片。现场取回 的失重*蚀挂片的清洗、干燥、称重应按现行行业标准《酸性 油气田用缓蚀剂性能实验室评价方法》SY/T7025进行，并计 算平均*蚀速率。对于点蚀的评价应按现行国家标准《金属和 合金的*蚀点蚀评定方法》GB/T18590的要求执行。
周回收一次失重挂片，在监测数据稳定后，宜每隔3～6个月 回收一次失重*蚀挂片，并安装新的失重*蚀挂片。现场取回 的失重*蚀挂片的清洗、干燥、称重应按现行行业标准《酸性 油气田用缓蚀剂性能实验室评价方法》SY/T7025进行，并计 算平均*蚀速率。对于点蚀的评价应按现行国家标准《金属和 合金的*蚀点蚀评定方法》GB/T18590的要求执行。
5.0.8 取样化学分析和*蚀控制效果评定周期不宜超过6个月。 5.0.9 应对获得的各项数据进行综合分析，评价*蚀控制效果。 5.0.10当*蚀挂片的测试结果和*蚀监测/检测测试结果显示 管道的*蚀速率超过设计要求，或平均*蚀速率超过0.1mm/年 或出现点蚀时，应采取调*缓蚀剂加注方案或重新选择缓蚀剂 等*蚀控制措施。
5.0.11当发现清管排放出的*蚀产物增多，铁离子数明显增加 时，应分析*蚀产物的来源，并应调**蚀控制措施。
5.0.11当发现清管排放出的*蚀产物增多，铁离子数明
水，应控制露点防止输送过程中水的析出。 .1.2添加的缓蚀剂应符合下列要求： 1应在实验室对缓蚀剂的缓蚀率等性能进行评价，在实验 评价的基础上，现场应对缓蚀剂的缓蚀率进行评价，并应根 居*蚀监测的结果调*缓蚀剂的加注量和加注周期。 2应根据连续加注和涂膜处理加注缓蚀剂的工艺特点选择 同类型的缓蚀剂。 3应根据下列因素选择集输管道用缓蚀剂： 1）影响*蚀性能的因素： a）缓蚀率或抑制后的*蚀速率； b）溶解性； c）产出液中有油时的油水分配， d）优选出的加注浓度（根据抑制后的*蚀速率、缓 蚀剂浓度、缓蚀剂费用）。 2）缓蚀剂的配伍性： a）与产出流体： b）与加注的其他化学品； c）与下游工艺； d）与加注和集输系统的所有材料（弹性体、非金属 内衬、密封件等）； e）与使用环境。 3）全寿命周期的费用。
2000mg/kg。 7）配伍性：加入的缓蚀剂应与系统内加入的其他化学 剂不影响相互的性能，不应影响与其接触的非金属 材料的性能，不应影响下游工艺。 8）热稳定性：加有缓蚀剂的试验溶液在最高使用温度 下密闭保持4d，缓蚀性能应满足本规范A.1.2中第5 款的要求。 9）闪点（闭口）：大于28℃（有特殊使用要求或需考虑 危险化学品运输、储存、使用限制时应提高到61℃ 以上）。 10）倾点：应比最低环境温度低5℃～10℃。 6缓蚀剂涂膜处理时，应能使缓蚀剂流经*个管道时与管 有一定的接触时间，加注的周期由输送介质流经*个管道或 寄器后所保持缓蚀剂的效力而定
容器后所保持缓蚀剂的效力而定。 A.1.3清管应符合下列要求： 1清管周期应保证污物在对管道内部产生*蚀危害之前被 清除。 2定期观察被清除污物的类型和数量，为评估清管的效 果、调*清管周期提供依据。 A.1.4内涂层、衬里和耐蚀合金材料应符合下列要求： 1内涂层应具有长期抗输送介质、污物、硫化氢/二氧化 碳等*蚀性杂质、缓蚀剂等浸蚀的能力。 2耐蚀合金复合或衬里产品应在工厂进行化学成分、结 合强度、抗*蚀性能等检验。耐*蚀合金复合钢管的技术要求 参见现行行业标准《内覆或衬里耐*蚀合金复合钢管》SY/I 6623，并应满足高含硫化氢气田的特殊*蚀试验要求。
A.1.3清管应符合下列要求
1清管周期应保证污物在对管道内部产生*蚀危害之前被 清除。 2定期观察被清除污物的类型和数量，为评估清管的效 果、调*清管周期提供依据。 A.1.4内涂层、衬里和耐蚀合金材料应符合下列要求： 1内涂层应具有长期抗输送介质、污物、硫化氢/二氧化 碳等*蚀性杂质缓蚀剂等浸蚀的能力
A.2.1应联合使用多种监测方法来确定*蚀的严重性，监测取 样周期应根据*蚀速率和监测介质的改变来确定。
A.2.2目视检查：当管道停产检修时，应进行检查，确定如下 内容： 1观察*蚀破坏的形态，鉴别*蚀类型。 2观测*蚀沿管道内表面圆周向和轴向的分布情况， 3测量单位面积的*蚀坑数和坑深，测量壁厚即被*蚀最 深部位的壁厚，计算年*蚀率。 4石 确定被*蚀管段的坡度与坡向，及与其相连管道的相对 位置。 5石 确定沉积物及沉积物下的*蚀。 6对主要的*蚀部位进行拍照。 A.2.3采用超声波或漏磁智能清管器能够检测记录管道内壁的 窝蚀状况，用于确定*蚀速率。 A.2.4超声波C扫描可用作管道或容器体积型*蚀缺陷的定 期、定点检测。 A.2.5测试短节是一段两端有法兰的短管，安装在主管线或旁 通上，可直观地得到有关管线系统的*蚀性的信息。测试短节 长度一般为0.3m～1m。可定期拆卸下来进行内部检测。测试 短节的材质应与主管线的材质一致。 A.2.6采用在线超声波壁厚监测对一般*蚀监测方法无法安装 的弯头和焊缝进行监测，测量均匀*蚀、局部*蚀。 A.2.7用来确定管输介质中的铁离子数、pH值、*蚀产物组分 及其含量或（和）进行*蚀性评价试验。取样和化学分析应满 足如下要求： 1提取的试样应具有代表性，能反映管输介质的真实情 况，*蚀产物的采集应按现行行业标准《*蚀产物的采集与鉴 定技术规范》SY/T0546进行操作。 2对管输介质中易沉积的物质，如元素硫也应定期分析。 A.2.8*蚀挂片和探针用于确定*蚀速率和*蚀类型，并应符 合下列要求： 1每个监测点的设置位置应在流程图中标识出来。
2*蚀监测点的上游若有弯头、减压器、阀门、孔板、金 寓热电偶等装置，*蚀监测点宜设置在距离这些装置3倍管径 以外的位置。 3挂片和探针材质应与管道材质相同或相近。 4管输介质中含有易在探针上沉积的不溶性物质（如硫化 铁沉积物）时，应定期将探针取出进行清洗
所有管线或容器的*蚀破环应进行彻底地调查、记录，并 应结合其他检测或监测结果进行分析
B.1*蚀控制系统的基础资料记录
B.1.1管输介质中*蚀性物质的含量。 B.1.2管道和容器的直径、壁厚、压力等级、流速、材质、内 涂层及类型。 B.1.3选用的*蚀控制措施，如采用脱水、缓蚀剂、内涂（衬） 层和监测装置等。
B.2.1 所用缓蚀剂的名称、牌号、加注浓度和用量。 B.2.2 缓蚀剂的加注方式和加注周期， B.2.3缓蚀剂的残余浓度、铁离子含量
B.2缓蚀剂管理的记录
B.3管道清管作业的记录
B.3.1清管日期、清管器类型。 B.3.2清管过程中清出的水和固体物的数量、化学成分分析。 B.3.3清出的*蚀产物照片。
B.4.1管道和容器进行目视检查的日期和部位，以及目视检查 的结果。 B.4.2*蚀探针、*蚀挂片、内*蚀检测工具及其他检测方法 如取样、化学分析的运行情况。 B.4.3*蚀探针、*蚀挂片以及其他检测方法的检查结果和分 析结果。
B.4.1管道和容器进行目视检查的日期和部位，以及目视检查 的结果。 B.4.2*蚀探针、*蚀挂片、内*蚀检测工具及其他检测方法 如取样、化学分析的运行情况。 B.4.3*蚀探针、*蚀挂片以及其他检测方法的检查结果和分 析结果。
B.5.1失效的时间、地点。 B.5.2失效的原因分析结果。 B.5.3失效的处理
1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得” 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示允许有选择，在一定条件下可以这样做的用词 采用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为： “应符合…………·的规定”或“应按…·……·执行”。
《石油天然气工业管线输送系统用钢管》GB/T9711一 2017 《金属和合金的*蚀点蚀评定方法》GB/T18590 《石油天然气工业油气开采中用于含硫化氢环境的材料》 GB/T20972 《石油、石化与天然气工业与油气开采相关介质接触的非 金属材料第1部分：热塑性塑料》GB/T34903.1 《石油、石化与天然气工业与油气开采相关介质接触的非 金属材料第2部分：弹性体》GB/T34903.2 《钢质管道及储罐*蚀评价标准埋地钢质管道内*蚀直接 评价》SY/T0087.2 《钢质管道及储罐*蚀评价标准钢质储罐*蚀直接评价》 SY/T0087.3 《钢质储罐液体涂料内防*层技术标准》SY/T0319 《*蚀产物的采集与鉴定技术规范》SY/T0546 《天然气地面设施抗硫化物应力开裂和应力*蚀开裂金属材 料技术规范》SY/T0599 《内覆或衬里耐*蚀合金复合钢管》SY/T6623 《高含硫化氢气田地面集输系统在线*蚀监测技术规范》 SY/T6970 《酸性油气田用缓蚀剂性能实验室评价方法》SY/T7025 《酸性环境下材料评价方法第2部分：设备内防*涂层试 验评价方法》SY/T7406.2 《油气集输管道缓蚀剂涂膜及连续加注技术规范》SY/T7408
民共和国石油天然气行业
高含硫化氢气田集输系统
SY/T 06112018
3集输系统内*蚀控制设计
3.1一般规定 29 3.2湿气输送管道设计 29 .· 3.3干气输送管道设计·： 32 3.4矿场天然气脱水装置的内*蚀控制·…. 32 系统运行的*蚀控制 33 4.1 *蚀控制技术 33 4.2 *蚀检测和*蚀调查 33 4.3内*蚀评估 33 4.4 元素硫沉积时采取的措施 33 4.5停产阶段的内*蚀控制 34 *蚀控制效果的评定 35 附录A内*蚀控制技术， 36 附录B *蚀控制记录 37
1.0.1本规范适用范围包括高含硫化氢天然气采集气管道、气 田水管道和容器，因此本次修订时将“高含硫化氢气田集输管 道系统”修改为“高含硫化氢气田集输系统”。 1.0.2川渝地区自20世纪60年代以来，以川东卧龙河气田、 川西北中坝气田、川中磨溪气田为代表的HS含量为5%及其 以下的含硫气田开发技术已较为成熟可靠，并已安全平稳运行 多年。根据国内高含硫化氢气田开发技术现状与实际生产情况， 本规范的适用范围确定为天然气中H2S含量大于或等于5%（体 积分数）
2.0.6“涂膜”术语在SY/T06112008版的基础上，根据目前 国内外内部集输管道缓蚀剂涂膜通用做法，对其定义进行了修 改完善。 2.0.7“陶瓷聚合物涂层”术语为新增。根据国内外工程经验 陶瓷聚合物涂层在高含硫化氢气田已有成功应用经验，本次修 订新增了容器用陶瓷聚合物涂层的相关要求。 2.0.8“缓蚀剂加注有效性”术语为新增，其目的是为确保缓蚀 剂的保护效果。缓蚀剂的有效性不同于缓蚀效率，是指按规定 加注缓蚀剂后介质中的浓度不低于其最低加注浓度的时间与被 保护管道系统使用寿命之比。对高腐蚀性油气田，高缓蚀剂加 注有效性对内腐蚀控制尤为重要。
3集输系统内腐蚀控制设计
3.1.1设计时，可根据提供的各种腐蚀性组分的含量以及对应 的工艺参数进行腐蚀风险评估，为最终确定内腐蚀控制方案提 供依据，
3.1.2材料出现硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂时一般发生时 间短，失效后损失大，应从材质本身避免这两种破坏形式。腐 蚀减薄、点蚀、冲蚀等腐蚀风险可通过工艺措施减缓其发生。 允许氢鼓泡和氢致开裂出现，但其应满足高含硫化氢环境下相 应的验收指标。
标准《天然气地面设施抗硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂金属 材料技术规范》SY/T0599或《石油天然气工业油气开采中 用于含硫化氢环境的材料》GB/T20972进行选择，以满足材料 在酸性环境中使用的抗开裂性能要求，同时设计应考虑采取腐 蚀控制措施来降低金属材料在高含硫化氢环境中的电化学失重 腐蚀。 非金属材料应由实验室按相关标准评价合格或该材料已具 备相应成功使用经验后方可使用。
3.2湿气输送管道设计
3.2.1气液两相混输管路的流动状态极为复杂，气体在管内的 流动速度除应考虑能带走管内的液体外，还应考虑流速过高对 管壁缓蚀剂保护膜的冲蚀破坏。 对于采用缓蚀剂的系统，由于缓蚀剂膜的保护作用，流速
3.2.6为合理选用缓蚀剂，结合缓蚀剂实际应用情况，
缓蚀剂加注的方法一般为间歇加注或连续加注，或者这两 种方法联合使用。当高含硫化氢气田产出水中氯离子浓度较高 时，建议采用缓蚀剂连续加注和涂膜处理联合使用。 对于设有气液分离器的井站，由于经过分离器后缓蚀剂随 液相分离，损失较多，因此考虑在井口分离器后的出站采、集 气管道上设置缓蚀剂加注点以保护下游管道。 缓蚀剂涂膜前应清管，去除积液和杂质，有利于缓蚀剂有 管壁的附着，并应在清管24h内涂膜，避免再次积液加重腐蚀。 缓蚀剂的注入位置、加注量（加注周期）、加注方式应使与 输送介质接触的管道能得到充分的保护。
高，在输送过程中因压力、温度的剧烈变化，可能会有元素硫 析出并沉积在管道内，造成堵塞并加剧腐蚀。通过调研和分析， 在井口高压调节阀后、气液分离气排污管线以及分子筛脱水装 置中再生冷却气后易形成硫堵塞，在工艺设计时应考虑溶硫剂 的注人系统。
好的抗电化学失重腐蚀的性能，同时应符合国家现行标准《天 然气地面设施抗硫化物应力升裂和应力腐蚀开裂金属材料技术 规范》SY/T0599或《石油天然气工业油气开采中用于含硫 化氢环境的材料》GB/T20972对材料抗开裂的要求。对于腐蚀 风险较高的输送介质，考虑材料的耐蚀性、经济性、可加工性， 焊接性等指标，可选用目前应用较为成熟的UNSN08825或 UNSN06625合金复合材料。根据现行行业标准《内覆或衬里 耐腐蚀合金复合钢管》SY/T6623以及国内外相应工程应用经 验，本规范对UNSN08825和UNSN06625合金复合钢管基层 材料钢级及其要求、耐蚀合金层厚度、衬里复合钢管管端形式 进行了规定，并提出了与耐蚀合金复合钢管相连的管件、弯管 和法兰的基本要求，以满足耐蚀合金复合材料设计、制造、检 验、施工等方面的要求。 3.2.12对于高含硫化氢气田压力容器用内涂层，根据国内川东 北罗家寨高含硫气田实际工程应用经验和雪佛龙、阿美等国防 大型石油公司企业标准的规定，本规范推荐陶瓷金属聚合物涂 层可作为高含硫气田压力容器的设备内涂层进行使用，并要求 进行实验室评价。根据国内川东北罗家寨高含硫气田实际工程 应用经验，陶瓷聚合物涂层的附着力远大于常规涂层，川东北 罗家寨高含硫气田现场测试时，涂层附着力大于20MPa。涂层 使用前，应按现行行业标准《酸性环境下材料评价方法第2 部分：设备内防腐涂层试验评价方法》SY/T7406.2进行性能评 定，涂层的施工和其他质量检验应符合现行行业标准《钢质储 罐液体涂料内防腐层技术标准》SY/T0319的规定。在容器检维 修期或每隔两年应对容器内部陶瓷金属聚合物涂层的完整性进 行检测与评估，一且发现涂层出现局部鼓包等现象，应进行修 补和重涂，并在质量检验合格后才能重新投入使用。 3.2.13在高压采气管道上设置腐蚀监测装置时，应考虑带压口 收安装监测探针时的高硫化氢带来的风险，推荐采用非插入式 的腐蚀监测或检测装置。
好的抗电化学失重腐蚀的性能，同时应符合国家现行标准《天 然气地面设施抗硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂金属材料技术 规范》SY/T0599或《石油天然气工业油气开采中用于含硫 化氢环境的材料》GB/T20972对材料抗开裂的要求。对于腐蚀 风险较高的输送介质，考虑材料的耐蚀性、经济性、可加工性， 焊接性等指标，可选用目前应用较为成熟的UNSN08825或 UNSN06625合金复合材料。根据现行行业标准《内覆或衬里 耐腐蚀合金复合钢管》SY/T6623以及国内外相应工程应用经 验，本规范对UNSN08825和UNSN06625合金复合钢管基层 材料钢级及其要求、耐蚀合金层厚度、衬里复合钢管管端形式 进行了规定，并提出了与耐蚀合金复合钢管相连的管件、管 和法兰的基本要求，以满足耐蚀合金复合材料设计、制造、检 验、施工等方面的要求。
3.3干气输送管道设计
3.3.1高含硫化氢天然气于气输送时，为防止管道内部
3.3.1高含硫化氢天然气干气输送时，为防止管道内部在停产、 异常工况等情形下析出水进而造成HS开裂风险和腐蚀，管道 材质应按国家现行标准《天然气地面设施抗硫化物应力开裂和 应力腐蚀开裂金属材料技术规范》SY/T0599或《石油天然气 工业油气开采中用于含硫化氢环境的材料》GB/T20972进行 选择。另外根据近年高含硫化氢气田如川东北气田干气输送工 艺下材质选择以及腐蚀控制措施，管材除应满足抗硫化物应力 腐蚀开裂要求外，其腐蚀裕量宜取1mm。 3.3.2对于高含硫化氢的干气输送管线，应严格控制水露点达 到设计要求，加强对水露点的监控
3.4矿场天然气脱水装置的内腐蚀控制
3.4.1再生塔和塔顶管线存在冷凝液的区域，难以采用缓蚀剂 并行保护，只能从材质本身解决管道的内腐蚀问题。此区域管 道可根据其腐蚀风险评估结果，在腐蚀风险较高时合理选用耐 蚀合金材料。 3.4.3应定期对脱水装置中的管道和容器进行腐蚀检测。在管 道和容器上选定的测量位置应固定并有明显的记号标识，使测 具右连结性和可比性
3.4.4此条内容为新增。在脱水系统，甘醇储罐存在弓入空气 进入脱水系统的可能性，空气的引人会加速腐蚀，因此需要采 取措施隔绝空气，此条与现行行业标准《天然气脱水设计规范》 SY/T 0076 的要求一致。
4.1.1高含硫化氢集输系统在投入运行后应执行设计中确定的 腐蚀控制方法和内腐蚀控制技术，并定期进行腐蚀检测和腐蚀 调查，对腐蚀控制效果进行评估，根据评估结果调整防腐方案。 4.1.2缓蚀剂加注有效性对确保缓蚀剂保护效果影响较大。对 高含硫化氢的腐蚀工况，国外油气公司对缓蚀剂的有效性要求 在95%以上，以保证缓蚀剂的保护效果，因此，应连续注入缓 蚀剂，停泵或其他原因造成缓蚀剂停止注入管道系统一段时间， 会达不到预期的保护效果。
4.2腐蚀检测和腐蚀调查
4.2.4随着高含硫化氢气田开采时间的延续，天然气中硫化氢、 二氧化碳以及产出水中的氯离子等腐蚀性组分的含量有可能发 生变化，影响介质的腐蚀性，因此应定期对管输气体进行组分 分析，确定腐蚀性物质含量的变化。
4.3.2，4.3.3内腐蚀评价方法是一个连续、循环、不断修正趋 准的过程，通过识别、评价已经发生的腐蚀部位和趋势，以便 提出维护建议，达到不断改进的目的。内腐蚀评价方法应用日 趋广泛，管道以及容器内腐蚀评估应满足相应标准规范的要求。
4.4元素硫沉积时采取的措施
4.2基于物理溶硫剂溶解速率较慢，且较难解决阀门、过滤
4.4.2基于物理溶硫剂溶解速率较慢，且较难解决阀
网或管道内等出现的元素硫堵塞，因此工具不能直接解堵时， 推荐机械解堵或化学溶硫剂浸泡解堵
4.5停产阶段的内腐蚀控制
4.5.1～4.5.3此部分内容为新增。高含硫化氢气田集输系统内 腐蚀不仅应考虑系统运行阶段，还应包含停产检修阶段。根据 国内外油气田成功运行经验，本节补充了相应内腐蚀控制措施YD／T 2474-2013标准下载， 尽量降低停产阶段管道系统内腐蚀风险。
5.0.2定期、连续的腐蚀数据收集是腐蚀评估的关键因素。 5.0.4根据不同腐蚀检测方法适用性以及被检测对象的特点， 大口径管道宜采用漏磁、超声导波、智能清管等检测仪定期对 管道进行检测，小口径管道宜采用ICDA等方法进行内腐蚀控 制效果评价，站场内管道宜采用超声波C扫描、超声导波等方 法进行检测。 5.0.5在后续操作过程中，根据管道或容器的生产情况可调整 数据采集周期。 5.0.10在高含硫化氢气田，当管道发生点蚀时，容易引发穿孔 等破坏性事故，应及时调整内腐蚀控制措施。综合考虑气由设 计寿命、管道腐蚀裕量以及现场检测设备精度等情况，现场挂 片的平均腐蚀速率规定为0.1mm/a
数据采集周期。 5.0.10在高含硫化氢气田，当管道发生点蚀时，容易引发穿孔 等破坏性事故，应及时调整内腐蚀控制措施。综合考虑气田设 计寿命、管道腐蚀裕量以及现场检测设备精度等情况，现场挂 片的平均腐蚀速率规定为0.1mm/a
A.1.1对于高含硫化氢天然气干气输送管道，应避免输送过程 中水析出。一旦出现液相沉积，管道腐蚀会明显加剧。 A.1.2在高含硫化氢气田集输系统，可能加注不同类型的添加 剂，如缓蚀剂、水合物抑制剂和溶硫剂等，其相互作用可能会 影响效果，应考虑这些添加剂的配伍性和兼容性。 在实验室通过评价满足设计要求的缓蚀剂，应在现场进行 定周期的使用效果评价，包括加注工艺、加注量、加注浓度 等的综合评价。 应根据连续加注和涂膜处理加注缓蚀剂的工艺特点选择不 司类型的缓蚀剂，缓蚀剂涂膜处理可以选择油溶性缓蚀剂，连 实加注可选择油溶水分散型或水溶性缓蚀剂。 根据缓蚀剂的应用要求及其特点，本部分内容新增了集输 管道用缓蚀剂选择因素，涂膜用缓蚀剂和加注用缓蚀剂的关键 生能指标，为合理选用缓蚀剂提供技术依据。 A.1.4采用内涂层时，应保证在服役过程中涂层的完整性。
A.2.1自前仅靠一种腐蚀监测手段难以全面地反映管道或设备 的内腐蚀情况，应采用多种方式进行腐蚀监测以获得多种信息 确认腐蚀情况。
本规范修订时，将原规范中“腐蚀控制记录”章节作为附 录列入江北区某路市政绿化委小月楼装饰工程施工组织设计，用于指导进行高含硫化氢气由集输系统内腐蚀控制时 与腐蚀相关的数据记录。
中华人民共和国 石油天然气行业标准 高含硫化氢气田集输系统 内腐蚀控制规范 SY/T 0611—2018 * 石油工业出版社出版 （北京安定门外安华里二区一号楼） 北京中石油彩色印刷有限责任公司排版印刷 新华书店北京发行所发行 * 850×1168毫米32开本2.125印张50千字印1—600 2019年2月北京第1版2019年2月北京第1次印刷 书号：155021·7866定价：44.00元 版权专有不得翻印