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GB／T 16508.4-2022 锅壳 锅炉 第4部分：制造、检验与验收.pdf

图11法兰偏差示意图

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2019年注册道路工程师模拟试卷专业案例-1图12水位表法兰装配偏差示意图

8.7.3烟管与管板装配时，胀接连接应符合第7章的要求；对于与600℃以上的烟气接触的管板，焊接 连接的烟管和拉撑管应采取措施（如贴胀）消除管子外壁与管孔壁之间的间隙，且管子超出其与管板连 接焊缝的长度符合下列规定： a）当烟温大于600℃时，不应大于1.5mm； b）当烟温不大于600℃时，不应大于5mm。 8.7.4炉胆端部伸出管板长度应符合设计文件要求。 8.7.5锅壳、集箱与水冷壁管、下降管装配后的尺寸偏差和位置偏/公差（见图13）应符合下列规定： a）左右集箱中心距（C）的偏差值（△C)不天于3mm，且（A一B）的绝对值不大于3mm； b 左右集箱水平中心线与锅壳水平中心线距离（H）的偏差值（△H）不大于5mm； C 锅壳下降管孔中心与集箱下降管孔中心的垂直位置偏离不大于3mm； d） 下降管伸进锅壳内壁的长度符合图样的规定，下降管的垂直段垂直于集箱，其平直段（L）垂直 度公差为3mm； e 左右水冷壁管装配时，应采取有效措施保证水冷壁管的垂直度。水冷壁管装配后垂直度公差 3mm，同一侧面的平面度公差为6mm。管端伸进锅壳和集箱内壁的长度应符合设计图样的规定 单停为

图13锅壳、集箱与水冷壁管、下降管装配位置偏差示意图

8.7.6烟箱装配时的位置偏差符合下列规定

a 烟箱的水平或垂直中心线与锅壳对应的水平或垂直中心线的平行度公差：当长度L≤1.5m 时，应为3mm；当长度L>1.5m时，应为4mm； b）烟箱中心线相对锅壳中心线或基准线的位移应不大于5mm， 8.7.7立式锅壳锅炉装配后.锅壳简体中心线与炉胆筒体中心线的同轴度公差应为$10mm

8.8.1制造过程中应避免受压元件表面的（机械）损伤（如凹陷、疤痕、裂纹、弧坑等） 8.8.2管板、封头、U型下脚圈及波形炉胆内外表面的凹陷、疤痕、弧坑深度虽不影响设计要求的最小 需要厚度，但底部呈尖锐状态时应修蘑成圆滑过渡。深度影响设计要求的最小需要厚度时应进行焊补 及修磨。 8.8.3管板、封头人孔内扳边、管板上炉胆孔扳边距扳边弯曲起点大于5mm处的裂口可进行修磨或 焊补。 8.8.4管子表面机械损伤或缺陷深度值不应影响设计要求的最小需要厚度。如果损伤处剩余厚度不 小于设计要求的最小需要厚度，且损伤无尖锐棱角时，则可修磨；当机械损伤处管壁厚度小于设计要求 的最小需要厚度时，应进行焊补和修磨。当机械损伤或缺陷深度剩余厚度小于设计要求的最小需要厚 度的70%时应更换管子。 8.8.5受压元件表面上高度超过1mm的个别凸起应进行修磨。 286因钢板质品不练全要我和时装浩成的刻分口不声想礼

3.8.5受压元件表面上高度超过1mm的个别凸起应进行修磨。 3.8.6因钢板质量不符合要求和过烧造成的裂纹、裂口不应焊补。 3.8.7表面修磨、焊补应符合以下要求：

8.8.5受压元件表面上高度超过1mm的个别凸起应进行修磨

）修磨斜度不大于1：3：

b）焊补按评定合格的焊补工艺进行； c）焊补及修磨后按NB/T47013（所有部分）进行表面无损检测合格。

9.1.1胀接处的计算温度不宜超过400℃。 .1.2管子名义外径应不大于89mm。 .1.3管子名义壁厚应不大于5mm，管板或筒体的名义壁厚应不小于12mm；管孔壁之间的距离应不 小于19mm，且不小于管子名义壁厚的6倍

9.2.1胀接管孔不应开在管板的拼接焊缝或锅壳（简）的纵向焊缝上。当胀接管孔必须开在环向焊缝 上时，则应按11.4.6b）进行处理。 9.2.2胀接管孔中心与焊接边缘（除9.2.1外）及管板板边起点的距离应不小于0.8d（d为管孔名义直 轻），且不小于0.5d+12mm。 9.2.3胀接管孔的表面粗糙度（Ra）值应不大于12.5um，孔表面不应有纵向或螺旋形贯穿性刻痕。 9.2.4胀接管孔的尺寸及偏差按表6的规定

.2.1胀接管孔不应开在管板的拼接焊缝或锅壳（简）的纵向焊缝上。当胀接管孔必须开在环向焊缝 上时，则应按11.4.6b）进行处理。 .2.2胀接管孔中心与焊接边缘（除9.2.1外）及管板板边起点的距离应不小于0.8d（d为管孔名义直 至），且不小于0.5d+12mm。 .2.3胀接管孔的表面粗糙度（Ra）值应不大于12.5um，孔表面不应有纵向或螺旋形贯穿性刻痕。 9.2.4胀接管孔的尺寸及偏差按表6的规定

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表6胀接管孔尺寸及偏差

9.2.5若管板或锅壳（筒）厚度不小于22mm时，为提高胀接的拨脱力和紧密接触密封，可在管孔内增

9.2.5若管板或锅壳（筒）厚度不小于22mm时，为提高胀接的拨脱力和紧密接触密封，可在管孔内增 设胀接槽，槽深宜为0.5mm~1mm，槽宽宜为4mm。

9.3.1胀接管表面不应有重皮、裂纹、纵向沟纹、压偏等缺陷，胀接处横向沟纹、麻点等缺陷其深度不应 大于管子名义壁厚的10%。胀接管子的端面垂直度（△f）应不大于管子名义外径的1.5%，且不大于 mm(见图14）

图14胀接管子端面垂直度偏差示意图

9.3.2胀接管子的材料宜选用低于锅壳（筒）硬度的材料。若管端硬度大于管板或锅壳（简）硬度时，应 对管端进行退火处理，退火长度应不小于100mm。管端退火不应用煤炭作燃料直接加热。 9.3.3管端胀接处的表面应均匀打磨，打磨长度应不小于管板或锅壳（筒）厚度加50mm。打磨后管子 表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。 9.3.4管子胀接端同一截面上壁厚允许最大差值应符合：当名义壁厚不大于3mm时，为0.3mm；当名 义壁厚大于3mm时，为0.35mm。 9.3.5胀接管端最小外径应按表7的要求

9.3.5胀接管端最小外径应按表7的要求

表7胀接管的最小外径

9.4.1胀管器的初始最小直径应小于管子的最小内径，并确保胀管器能顺利地放人管孔内。 9.4.2胀管器圆柱直段的有效长度为管板或锅壳（筒）厚度加15mm，同时圆整到0或5。 9.4.3胀管器的胀杆和滚柱工作表面应无刻痕、压坑和碰伤等缺陷，胀杆全长的直线度公差应为 .1mm 9.4.4胀管设备转速一般应根据胀管器和试胀工艺确定

表8管子与管孔间的最大间隙

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9.5.2胀接时的环境温度宜高于0℃

9.5.2胀接时的环境温度宜高于0℃。

a）当采用12°～15°扳边时，管端伸出长度应符合表9的规定。

a）当采用12°～15°扳边时，管端伸出长度应符合表9的规定。

表912°~15°扳边管端伸出长度

b）当采用90°扳边时，管端伸出长度应符合表10的规定。

表1090°扳边管端伸出长度

5制造单位应根据锅炉设计文件和试胀结果制定胀接工艺规程。 6需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同牌号的胀接试件

式中： H. 内径控制法胀管率； d1 胀接后的管子实测内径，单位为毫米（mm）； 6 未胀时的管子实测壁厚，单位为毫米（mm）； d 未胀时的管孔实测直径，单位为毫米（mm）。

H.= 1)×100%

当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1%～1.8%范围内。胀管率可按公式（2)计算：

式中： Hw 外径控制法胀管率； D 胀接后紧靠管板或锅壳（筒)外壁处管子的实测外径，单位为毫米（n

未胀时的管孔实测直径，单位为毫米（mm）

9.6.3管子壁厚减薄率控制法

当采用管子壁厚减薄率控制法时，符合如下要求： ）在胀管前的试胀工作中应对每一种规格的管子和壁厚的组合都进行扭矩设定： b）扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管 壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般控制在10%～12%范围内，扭矩设定 完毕后，应将扭矩记录下来，并且将其应用于生产；胀接管子壁厚减薄率应按公式（3)计算：

式中： 胀接管子壁厚减薄率； —一胀接前管子壁厚，单位为毫米（mm)； m一一胀接后管子壁厚，单位为毫米（mm）。 C 为保证胀管设备的正常运行，生产中每班工作之前，操作人员都应进行一次试胀，同时检验部 门应核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同

9.7.1胀接后的管端不应有粗糙、剥落、刻痕、夹层、裂纹等缺陷。胀口处应无单边偏挤现象，胀接口内 璧胀天部分过渡到未胀部分应均匀、平齐，无切口和沟槽。 9.7.2管端12°～15°（管壁与管子中心线的夹角）喇叭口（见图15）的扳边起点与管板或锅壳（筒）表面 宜平齐，由胀接部分转人喇叭口部分应有明显的界限，但不应有明显的切口和挤出现象，扳边后管端不 应有裂纹。

图15管端12°~15°喇叭口示意图

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9.7.3高温区域（烟温800℃以上）胀接烟管管端应进行90°扳边。扳边后管端不应有超过2mm的细 长裂纹；管端与管板应紧密接触，其最大间隙（a）（如图16）应不大于0.4mm，且间隙大于0.05mm的长 度不应超过管子周长的20%

9.7.4应根据实际检查和测量结果做好胀接记录，

图1690扳边示意图

9.7.4应根据实际检查和测量结果做好胀接记录。 9.7.5胀接全部完毕后应进行水压试验，检查胀口的严密性。 9.7.6补胀和换管符合如下要求：

对水压试验漏水的胀口应在卸压后随即进行补胀，同时还应对其邻近的一些胀口稍加补胀以 免受到影响而松弛。补胀前应测量胀口内径、确定合适的补胀量，以免超胀； b 同一漏水胀口，补胀次数不宜多于2次，补胀后应重新进行水压试验，对补胀后仍有漏水且胀 管率已超过2.8%的管子应换管重胀（在割除不合格的胀接管子时，应注意不损伤管孔壁）。补 胀、重胀后的胀管率应符合9.6的要求

9.8.1贴胀的胀管率宜控 9.8.2贴胀工作完成后，应仔细测 照胀管质量要求进行质量检验、记录

9.8.1贴胀的胀管率宜控制在

10. 1 ± 般要求

10.1.1对于受压元件之间及与承载构件的焊接，制造单位应制定符合要求的焊接工艺和相应的检查 捡收要求，以保证焊接质量。 10.1.2焊工应按照评定合格的焊接工艺所编制的焊接工艺规程施焊，并做好施焊记录， 10.1.3非本单位的焊接工艺评定不应用于本单位受压元件产品的焊接工作。 10.1.4制造单位应建立焊工焊接档案，并对施焊焊缝质量以及焊工遵守工艺纪律情况进行检查与评价

安NB/T47014及GB/T16507.5的相关要求进行

3.1不应在焊件的非焊接表面引弧，如产生弧坑，应将其磨平或焊补。有裂纹倾向的材料，磨平 后应进行表面无损检测。 3.2焊件纵缝两端的引弧板、引出板或产品焊接试件，严禁锤击拆除。 3.3焊件装配时不应强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后，方能进行焊接

10.3.4多道（层）焊接时，后道（层）焊接前均应将前道（层）焊缝的表面清理干净。 10.3.5额定工作压力不大于2.5MPa的卧式内燃锅炉、锅壳式余热锅炉及贯流式锅炉，除受烟气直接 中刷部位的连接处以外，管板与炉胆、锅壳采用T型接头连接，其焊缝背部能够封焊的部位均应封焊 不能够封焊的部位应采用氩弧焊打底，并保证焊透。 10.3.6立式锅壳锅炉U型下脚圈与锅壳连接的焊缝应采用氩弧焊打底。 10.3.77 在锅壳、炉胆的纵向和环向对接焊中使用了衬垫时，焊接后应除去衬垫 0.3.8 锅壳、炉胆纵向和环向对接焊缝焊后磨平时，应有记录或标记可追踪到焊缝位置。 0.3.91 集箱、管子和其他管件的对接焊缝不应使用永久性衬环。 10.3.10管子对接焊接时，宜采用多层焊（工艺文件规定单层焊的除外），各焊层的接头应尽量错开。 10.3.11 管子与管板焊接应尽量交叉进行；水冷壁管与集箱焊接时，应采用有效措施防止焊后集箱变形

0.4焊前准备及施焊环

检，合格后方可使用。焊接材料的保管、发放等应符合JB/T3223的规定。 0.4.2 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时不应施焊： a) 焊条电弧焊时风速大于10m/s； b) 气体保护焊时风速大于2m/s； c） 相对湿度大于90%； d) 雨、雪环境； e) 施焊环境温度低于一20℃。 0.4.3 当焊件温度为一20℃0℃时，应在焊件始焊处100mm范围内预热到15℃以上

焊脚尺寸（K）推荐采用表11中的数值。下降管连接焊缝的焊脚尺寸按焊缝强度选用。

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10.7焊前预热和焊后后热

10.7.1焊前预热应符合以下要求。 焊前预热及预热温度根据母材交货状态、化学成分、力学性能、焊接性能、厚度及焊件的拘束程 度等因素确定，预热温度一般通过焊接工艺评定确定。 b 预热要求及推荐最低预热温度符合NB/T47015的规定。 当焊接两种不同类别材料组成的焊接接头时，预热温度接要求高的材料选用。焊接中断重新 施焊时，仍按规定进行预热。 d） 采用组合焊接工艺时，如果需要预热，对于每个工艺，分别确定预热要求。 e 需要预热的焊件接头温度在整个焊接过程中不低于预热温度。 10.7.2 焊后后热符合以下要求： a 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施，并应符合工艺文件的 要求； b）后热温度一般为200℃～350℃；保温时间与后热温度、焊缝金属厚度有关，一般不少于0.5h； ）后热应在焊后立即进行，如焊后立即进行热处理可不进行后热

10.8.1当受压元件的焊接接头经无损检测发现存在超标缺陷时，应查找原因并制定可行的返修方案 后才能进行返修焊 10.8.2返修焊前应将缺陷彻底清除。 10.8.3返修焊后，焊区应进行外观检查和无损检测。有焊后热处理要求的元件，返修焊后应做焊后热 处理。 10.8.4同一位置上的返修不宜超过2次；2次以上的返修应经单位技术负责人批准，返修的部位、次 数、返修情况应存人锅炉产品技术档案

10.9受压元件焊接接头外观检查

受压元件焊接接头（包括受压元件与主要承受载荷非受压元件之间的焊接接头）按下列要求进行外 观检查。 a） 焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定。 b）对接接头的焊缝高度应不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡，焊缝和热影响区表面无裂 纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。 C 锅壳、炉胆、集箱或管道的纵、环缝及管板（封头）、U型下脚圈的拼接焊缝应无咬边，其余焊缝 咬边深度不超过0.5mm。管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过 40mm

11.1.1钢管冷、热成形后的热处理应符合11.2的规定。 11.1.2受压件用钢板的冷、热成形后的恢复材料性能热处理应符合11.3的规定。 11.1.3受压元件和受压元件与非受压元件连接焊缝的焊后热处理应符合11.4的规定 11.1.4热处理炉应符合GB/T30583的要求。其他加热设备应符合有关技术要求

11.1.1钢管冷、热成形后的热处理应符合11.2的规定。 11.1.2受压件用钢板的冷、热成形后的恢复材料性能热处理应符合11.3的规定。 1.1.3受压元件和受压元件与非受压元件连接焊缝的焊后热处理应符合11.4的规定 11.1.4热处理炉应符合GB/T30583的要求。其他加热设备应符合有关技术要求

11.2钢管冷、热成形后热处理

弯管成形，应进行固溶处理

1.3钢板成形后热处理

11.3.1钢板成形后热处理符合如下要求

其他材料钢板单向拉伸和双向拉 冷成形（如图17），当变形率大于5%时，应于成形后进 应热处理恢复材料的性能，热处理方式按11.3.2、11.3.3的规定进行： 单向拉伸变形率（e，）按公式（4）、双向拉伸变形率（e，）按公式（5)进行计算

一板材厚度，单位为毫米（mm）； R一一成形后中面半径，单位为毫米（mm）； R。 成形前中面半径（对于平板为），单位为毫米（mm）

17单向拉伸和双向拉伸冷成形

c）对于碳素钢及低合金钢钢板冷成形，当变形率大于5%、且符合下列任意条件之一，冷成形 应进行消除应力热处理： 1）成形前厚度大于16mm； 2）成形后减薄量大于10%。 1.3.2 受压件在热、冷成形后，根据材料技术要求，可不进行热处理或按下列情况之一进行热处理： a） 去应力热处理； b） 正火； ） 正火十回火； d) 萍火十回火； e） 固溶处理。 1.3.3 如在成形后对产品进行检测证明完工的部件材料符合相应材料标准的要求，也可采用以下 处理工艺：

C 对于碳素钢及低合金钢钢板冷成形，当变形率大于5%、且符合下列任意条件之一，冷成形后 应进行消除应力热处理： 1）成形前厚度大于16mm； 2）成形后减薄量大于10%。 11.3.2 受压件在热、冷成形后，根据材料技术要求，可不进行热处理或按下列情况之一进行热处理： a） 去应力热处理； 正火； c） 正火十回火； d) 萍火干回火； e） 固溶处理。 11.3.3 如在成形后对产品进行检测证明完工的部件材料符合相应材料标准的要求，也可采用以下热 外理工艺

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当规定的最终热处理为正火时，如部件在成形期间被均匀加热到正火温度，则不要求进一步的 热处理； 当规定的最终热处理为正火十回火时，如部件在成形期间被均匀加热到正火温度，则应进行另 外的回火处理： 对火十回火钢，热成形后应进行火十回火热处理

11.4.1受压元件按材料、焊后热处理厚度（pwHT）和设计要求确定是否进行焊后热处理 11.4.2受压元件应在所有焊接（包括非受压元件与其连接的焊接）工作全部结束且经过检验合格后， 方可进行焊后热处理。 11.4.3焊后热处理应在压力试验前进行。 11.4.4焊后热处理应按热处理工艺文件要求实施。热处理工艺文件应注明热电偶数量、位置及与焊 件接触方法，局部热处理时应注明加热宽度和绝热层宽度。 11.4.5焊后热处理厚度（pWHT）应按以下规定确定： 对于对接焊缝，热处理厚度为焊缝厚度，余高不计； b） 对于角接焊缝，热处理厚度为角焊缝厚度，即角焊缝计算厚度； C 对于部分焊透焊缝、焊接返修焊缝、材料修补焊缝，热处理厚度为其所填充的焊缝金属厚度；对 于双面焊接，焊缝厚度为两侧之和； d） 对于坡口焊缝与角焊缝的组合焊缝（见图18），热处理厚度为坡口深度（t）和角焊缝厚度（h）中 较大者； e 管接头（管座）与本体坡口焊缝和角焊缝的组合焊缝（见图18），为坡口深度（t）和角焊缝厚度 （h）中较大者；当多个开孔形成孔桥且两孔之间的节距小于2倍平均孔径时，为坡口深度（t）与 角焊缝厚度（h）之和：

f）螺柱焊时，热处理厚度为螺柱的公称直径

图18组合焊缝示意图

f）螺柱焊时，热处理厚度为螺柱的公称直径； g）焊后热处理计算保温时间的厚度： 1）整体焊后热处理时，应按需经焊后热处理部位pWHT的最大值； 2 同炉内装人多台（件）承压设备或零部件时，应按同炉热处理的设备或零部件的PWHT的最 大值。 4.6锅炉及其受压元件符合以下条件之一，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件间及其 非受压元件的连接焊缝。 a）焊后热处理厚度（pWHT）符合表12规定

表12需进行焊后热处理的焊后热处理厚度（8

b） 如果由于结构设计原因，胀接管孔不能够避免开在锅壳（筒）环向焊缝上时，在管孔周围60mm （如果管孔名义直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线或超声检测合格，并且 焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，对开孔部位的内外表面焊缝余高进行磨平，且该锅壳（筒） 应进行整体热处理。 如果由于结构设计原因，焊接管孔不能够避免开在焊缝及其热影响区上时，在管孔周围60mn （如果管孔名义直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线或超声检测合格，并且 焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，管接头应进行焊后消除应力热处理。 d 符合11.7.1的规定时。 e） 当图样另有规定时。 1.4.7 焊后热处理符合以下要求： a 异种钢焊接接头焊后需要进行消除应力热处理时，焊后热处理温度应按热处理要求高的钢号 执行，其温度不应超过接头两侧任一侧材料的下临界点A。； 有再热裂纹倾向的材料，焊后热处理时应防止产生再热裂纹。 1.4.8 焊后热处理方法按以下规定。 a 焊后热处理应优先采用在炉内整体加热的方法进行。 b） 当无法整体热处理时，允许采用分段热处理。如果采用分段热处理，则加热各段至少应有 1500mm的重叠部分。炉外部分应采取保温措施，防止产生有害的温度梯度 ） 补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应各不小于焊接接头两侧钢板厚度（取 较大值）的3倍或不小于200mm。局部热处理的加热带宽度应保证覆盖范围内均温带的温 度规范符合规定，绝热带则应保证热能效率，防止产生有害的温度梯度。 ）当通过内加热方法对部件进行热处理时，应将部件完全包覆在绝热保温材料内

11.5焊后热处理工艺

11.5.1装炉温度：工件可采取冷装炉或热装炉，但装炉温度应不大于400℃。

11.5.1装炉温度：工件可采取冷装炉或热装炉，但装炉温度应不大于400℃。 11.5.2自400℃起缓慢加热焊件至600℃，保温时间为（0.04§pwHT）h，但不少于0.25h。升温速度 宜为：

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11.5.3保温结束后缓慢冷却至不天于400℃后出炉，在静止空气中空冷。冷却速度宜为： a）冷却速度不大于（8500/pwHr）℃/h； b）任何情况下，冷却速度不大于335℃/h，且不小于55℃/h。 注：上述冷却速度为通用要求，有些材料对此冷却速度的要求可能更加严格或较为放宽。 11.5.4在加热和保温期间，炉内气氛应避免对工件表面的过度氧化。加热火焰不应直接喷射在工件 表面。 11.5.5工件热处理加热与冷却过程中，温度不大于500℃时，工件各处温度差在4600mm距离内应 不超过140℃，且任何温度梯度应是平缓的；温度大于500℃时，温度差应不超过100℃。 11.5.6热处理完成后，热电偶或热电偶座与工件的连接焊缝应磨平，必要时应进行表面无损检测

11.6产品焊接试件的热处理

处理时，产品焊接试件应与所代表的产品同炉热处

11.7热处理后的焊接

11.7.1热处理后的锅炉受压元件，如锅壳（筒）和集箱等，应避免直接在其上焊接元件。如不能避免， 在同时满足下列条件时，焊后可不再进行热处理： a 受压元件为碳素钢或碳锰钢材料； b）角焊缝的计算厚度小于或等于10mm； C 按经评定合格的焊接工艺施焊； d）角焊缝进行100%表面无损检测。 11.7.2对于按本文件规定焊后可免除热处理的受压部件，在制造过程中因种种因素进行了热处理，但 部件由于结构限制不能在热处理前完成所有焊接，热处理后需要焊接时，焊后免除热处理的条件不变。

按GB/T16507.6的相关要求进行

材料切割、零部件的制造（包括冷热成形及装配等)尺寸偏差，焊缝、胀接接头的外观检查应符合第 章一第10章的相关要求，

12.3受热面管子通球试

2.3.1名义外径不大于60mm的管子对接接头或弯管应进行通球试验，试验用压缩空气的压力终 0.6MPa。通球应采用钢球，所用钢球的直径允许比通球直径小0.2mm。通球直径（d）对于对接接头 安表13的规定，对于弯管按表14的规定 12.3.2既有弯头又有对接接头的管子，通球直径（d）应选用表13和表14中的较小值。 12.3.3内螺纹管通球时，应首先按管子理论名义内径（即管子的名义外径减去2倍管子名义壁厚与螺 文高度之和）选取通球用钢球；若按理论名义内径通球遇阻，则按管子实测最小内径选取钢球进行通球 用海绵球，试验用压缩空气的压力约0.4MPa。

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于20mm，应从焊接试件上制取全焊缝金属纵向拉伸试样。试样数量和试验方法如下： a）试样数量：当板厚大于20mm但不大于70mm时，应从试件（试板）上沿焊缝纵向切取全焊缝 金属拉力试样1个；当板厚大于70mm时，应取全焊缝金属拉力试样2个； b 试验方法和取样位置可按GB/T2652的要求； 全焊缝金属拉伸试样的试验结果应满足母材规定的抗拉强度（R）、下屈服强度（R。）或规定 塑性延伸强度（Rβ.2）。 12.5.3.4额定工作压力不小于3.8MPa锅炉锅壳（筒）纵向焊缝、合金钢材料集箱类部件的纵向焊缝， 如果双面焊壁厚不小于12mm（单面焊壁厚不小于16mm）应从焊接试件上制取试样做焊缝金属及热 影响区夏比V型缺口室温冲击试验

12.6.1无损检测方法

12.6.1.1无损检测方法主要包括射线（RT）、超声（UT）（包括脉冲回波法（PE）、超声衍射时差法 TOFD）、相控阵超声（PAUT)）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流（ET）等检测方法，锅炉受压部件无损检 则应符合NB/T47013（所有部分）的要求。制造单位应根据设计、工艺及其相关技术条件选择无损检 则方法并制定相应的无损检测工艺。 12.6.1.2当选用超声衍射时差法（TOFD)时，应与脉冲回波法（PE)组合进行检测。 12.6.1.3管子对接接头可采用射线数字成像检测方法进行射线检测。 12.6.1.4铁磁性材料焊接接头表面无损检测应优先采用磁粉检测

12.6.2无损检测时机

焊接接头的无损检测应在形状尺寸和外观质量的检查合格后进行，并遵循以下原则： a 有延迟裂纹倾向材料的焊接接头应在焊接完成24h后进行无损检测： b 有再热裂纹倾向材料的焊接接头应在最终热处理后进行表面无损检测复验； C 管板（封头）、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应在成形后进行；如成形前进行无损检 测《简易自动喷水灭火系统应用技术规程》CECS219：2007.pdf，则成形后应在小圆弧过渡区域再次进行无损检测，

12.6.3无损检测选用方法和比例

12.6.3.1蒸汽、热水锅炉受压部件焊 法及比例应符合表15的要求

蒸汽、热水锅炉受压部件焊接接头无损检测选

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a）蒸汽锅炉； b）额定工作压力不小于3.8MPa的热水锅炉及额定工作压力小于3.8MPa、额定出水温度不小 干120℃的热水锅炉

12.6.4局部无损检测

2.6.4.1锅炉受压元件局部无损检测部位由制造单位确定某粮食储备库扩建项目工程施工组织设计，但应包括纵缝与环缝的相交对接接头部 立、管子或管道与无直段弯头的对接接头部位。 12.6.4.2经局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的 延长方向进行补充检测。当发现超标缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于200mm的补 充检测，如仍不合格，则应对该条焊接接头进行全部检测。对不合格的接管对接接头，应对该焊工焊接 的管子对接接头进行抽查数量双倍数目的补充检测，如仍不合格，应对该焊工当班全部接管焊接接头进 行检测。 12.6.4.3进行局部无损检测的锅炉受压元件，制造单位也应对未检测部分的质量负责