GB 51299-2018 标准规范下载简介

GB 51299-2018 铋冶炼厂工艺设计标准

5.4.16从环保以及节能的角度考虑，推荐采用3.5m～5m高料

5.5.15.5.2铋中矿常见成分为含Bi8%~5%，Sn2%~4%，S 8%~20%，Pb1%~2%，铋品位低，成分复杂。直接熔炼会产生 锡铋合金，不利于铋的回收。常采用盐酸氧化浸出工艺处理铋中 矿，再用铁屑置换浸出液产出铋的初步富集产品海绵铋。主要工 艺过程包括破碎及磨矿、三氯化铁氧化及盐酸浸出、原矿还原、置 换沉淀、洗涤过滤等。

5. 5. 1,5. 5. 2

与其他金属元素的分离。浸出过程中需要加入氧化剂，氧化剂有 三氯化铁、氯酸钠或二氧化锰，其中以三氯化铁最为常用。 以三氯化铁做氧化剂，原料中的硫化铋与三氯化铁发生反应 生产氯化铋，原料中的氧化铋与盐酸反应也生成氯化。盐酸除 与氧化铋反应外，主要作用是使溶液保持一定的酸度（pH值<1） 防止氯化铋水解。一般三氯化铁的用量为硫化反应所需理论量 的1.2倍~1.4倍。 5.5.6、5.5.7置换的目的在于将浸出液中的铋离子还原成元素 铋，其原理为利用还原电位低于铋的铁置换浸出液中的铋。采用 三氯化铁作为氧化剂，浸出液中含有一定量的三价铁离子，直接使 用铁屑置换会导致残留的三价铁不能得到充分利用，增加铁屑的 消耗。因此，需向浸出的上清液加入新的铋中矿，利用中矿中的 将溶液中的三价铁还原为二价铁，降低置换反应中铁屑的消耗 铁屑置换氯化铋中的铋生成海绵金属铋和氯化亚铁。氯化亚铁采 用氯气再生。 海绵铋的主要化学成分实例见表6。

LY/T 3216-2020 国家公园标识规范表6海绵铋主要化学成分实例（%

5.5.9国内企业采用类似工艺处理低品位多金属铋矿，生产实践 中铋总回收率一般为95%96%。 5.5.10铋中矿中铜、铅、银、锡、硫等大部分进入浸出渣中，这部 分渣需要回收处理

5.5.10铋中矿中铜、铅、银、锡、硫等大部分进入浸出渣中，这部

5.6.1氧化铋和铜治炼烟灰均含有Bi、Cu、Pb、银等。采用氯化 直接酸浸工艺能有效分离其中的铜、铅、银和，产出铋含量大于 70%的氯氧铋，主要工艺过程包括破碎及磨矿、浸出、中和水解 沉铋。

为提高铜的浸出率，在浸出时可加入氧化剂，例如氯酸钠或氧 气，可加速Cu2O的溶解： 氧化渣以及铜治炼烟灰中的铅以PbO形式存在，浸出时以 PbCl形式进入溶液。银以金属银形式存在，浸出时一部分形成氯 化银。通过浸出，铋、铜进入溶液，便于分离回收。铅和银虽部分 侵出，但浸出终点酸度降低，温度下降，氯化铅和氯化银重新结晶 沉淀进人渣中

5.6.3、5.6.4加入氯酸钠的主要作用是提高溶液中的录

不能获得海绵铋，只能获得铜和铋的混合物，因此，要采用水解沉 定回收铋。为了避免水解过程中局部pH值偏高引起氢氧化铁沉 淀而影响BiOCl纯度，水解最好分两步进行：第一步用碱液将pH 值调至1.5；第二步将溶液用水稀释，直至pH值上升至2.3。

5.6.6国内企业采用类似工艺处理氧化铋渣，总回收率

5. 7.3~5. 7. 5

银、碲、砷、锦等金属，氯盐浸出的自的是使铋以氯化铋形式进入溶 液。渣中铋以B1203形式存在，其浸出过程机理类似于本标准 5.6.3、5.6.4，氯盐浸出液可采用中和水解方式获得氯氧铋或采 用铁屑置换的方式获得海绵铋。

5.7.7国内有企业采用类似工艺处理铜转炉烟灰，生产实践中铋

5.7.7国内有企业采用类似工艺处理铜转炉烟灰，生产实践中 总回收率一般为95%96%。 5.7.8浸出渣中含有铅、银等有价金属，可以作为铅冶炼的原料

5.8.1铋物料火法富集产出的铅铋合金适于采用铅

5.8.1铋物料火法富集产出的铅合金适于采用铅合金电解， 合金电解的自的是为了分离铅和富集铋。以硅氟酸铅和硅氟酸溶 液为电解液的铅铋电解工艺应用较为普遍。铅合金阳极板含铋 在10%~18%，个别情况含铋高达25%

5.8.2火法富集产出的铅铋合金不能直接电解，须经过初

精炼脱铜等处理，调整其化学成分后铸成铅铋合金阳极板。阳极板 含铅铋之和大于90%，含铜要小于0.06%，含控制在0.5%~ 1%。含铜过高，阳极泥会变得致密而坚硬，使阳极钝化，阻碍铅溶 解，同时使槽电压开高和杂质溶解并在阴极析出；阳极板含锦过低 则阳极泥易于脱落，过高则使阳极泥变得坚硬，附看在残阳极上难 以洗刷脱除。

5.8.3铅铋合金电解为可溶阳极电解，铅合金板为阳极，铅片 为阴极。极板间距离视阳极板厚度而定，与阳极板厚度成正比。 极板导电方式一般采用复连法，即电解槽内阴（阳）极之间为并联， 槽与槽之间为串联。电解要在低电流密度下进行，电流密度一般

为60A/m²～~160A/m²，取决于阳极板中的铅铋含量，铋成分越 高，电流密度要求越低。 5.8.4铅铋合金电解过程要顺利进行，需保持电解液中铅离子浓 度相对稳定。有铅电解精炼的企业，可以将铅铋合金电解与铅电 解配置在同一厂房中，二者电解液合并循环，保持电解液中铅离子 浓度相对稳定。无铅电解精炼时，则需设置造液系统，定期补充硅 氟酸铅新液。电解液成分一般含Pb2+60g/L～120g/L，Cu2+< 0.002g/L,SiF6+170g/L~200g/L。

为60A/m～160A/m，取决于阳极板中的铅铋含量，铋成分越 高，电流密度要求越低

5.8.5铅铋电解供液一般采用单级循环，采用上进下出

利于阳极泥的沉降和采用较大的循环速度。

6.1.1火法粗炼工艺是铋治炼工艺的主体部分。直

6.1.1火法租炼工艺是铋冶炼工艺的主体部分。自前国内采用 的铋火法粗炼工艺有反射炉还原熔炼、转炉还原熔炼、反射炉混合 熔炼和真空蒸馏粗炼。相对于我国铜、铅、锌、锡等治炼技术的飞 速发展，铋治炼技术则进步相对缓慢，究其原因主要是的治炼规 模较小，大部分企业将冶炼作为综合回收项目，重资源回收轻工 艺技术进步。国内采用反射炉混合熔炼处理硫化铋精矿的企业只 有1家，以粉煤为燃料。采用转炉还原熔炼处理氧化铋渣的企业 有23家，其余均采用反射炉还原熔炼处理氧化渣、氯氧 等。粗炼原料含铋不能太低，比较经济的品位是含铋15%以上。 熔炼炉的供热燃料有天然气、轻质柴油、粉煤、烟块煤等。 6.1.5根据对冶金炉的热平衡测算，反射炉熔炼和转炉熔炼的烟 气带走热量占到整个熔炼炉热平衡中热量的35%~45%，因此 烟气中的热量如果能得到回收利用，将有利于降低能耗指标。另 外，粗炼烟气中一般含有铅、砷烟尘及少量二氧化硫，需经过收尘 和脱硫处理达标后才能排放。脱硫产生的废水含有重金属等，需

熔炼炉的供热燃然料有大 5.1.5根据对治金炉的热平衡测算，反射炉熔炼和转炉熔炼的烟 气带走热量占到整个熔炼炉热平衡中热量的35%~45%，因此， 烟气中的热量如果能得到回收利用，将有利于降低能耗指标。另 外，粗炼烟气中一般含有铅、神烟尘及少量二氧化硫，需经过收尘 和脱硫处理达标后才能排放。脱硫产生的废水含有重金属等，需 要经过处理达标排放。 5.1.8熔炼炉的进料、粗铋放出作业均会有不同程度的粉尘、烟 气及烟尘逸散，需设置通风除尘设施收集溢出的粉尘和烟气，并进 空治理放釜胃位摄炸冬件和车尚工卫生环

气及烟尘逸散，需设置通风除尘设施收集溢出的粉尘和烟气，并进

1反射炉还原熔炼法是国内铋治炼的主要工艺之一，一般 处理氧化铋渣、铋氧化矿、氯氧铋及海绵铋等。该工艺以煤

于处理氧化铋渣、铋氧化矿、氯氧铋及海绵铋等。该工

（或焦粉）为还原剂，使氧化或氯氧铋还原成粗。熔炼时还加 入一定量的黄铁矿，使原料中的铜进入铜。还原熔炼的典型化 学反应是氧化铋被还原成金属铋。 在单独处理氧化铋渣时需加入30%～40%的硫铁矿，目的是 更金属杂质Cu、Fe及部分铅以硫化物形式组成铜流，增加渣的流 动性.改善炉况

6.2.2当反射炉处理物料含有部分块状物料时，为便于进料，需 破碎至合适块度，生产中一般控制不大于200mm，采用颚式破碎 机破碎。入炉料要进行配料。反射炉熔炼是静态熔炼，炉料组成 般包含铋物料、粉状烟煤、纯碱、萤石以及黄铁矿。粉状烟煤作 为还原剂，加入量一般为炉料量的1%～3%，当煤粉过多时，杂质 易被还原进入粗而降低铋品位，同时还会提高炉料熔点，恶化熔 冻过程；纯碱为造渣剂，过量会造成渣量增大，炉渣熔点过高，使熔 炼物料难于过热，炉料的物理化学过程反应不完全，降低金属回收 率。同时，过量的纯碱对耐火砖有腐蚀作用。萤石的作用是降低 炉渣熔点和改善其流动性，过量则会加快炉体的腐蚀。一般炉料 配料为氧化铋渣100%、纯碱3%~4%、黄铁矿20%~30%、煤粉 3%、萤石粉3%~4%。

6.2.2当反射炉处理物料含有部分块状物料时，为便于进料，需

6.2.3根据生产实践，铋反射炉床能力在0.8t/（m²·d）~

产物粗、铜和炉渣较好地分层，炉渣需要过热，熔炼温度控制 比炉渣熔点高100℃~150℃。

转炉还原熔炼法是国内铋冶炼的主要工艺之一，处理的物 时炉还原熔炼基本相同。 人炉料块状块度一般不大于100mm。炉料配料、偏差范

3.2人炉料块状块度一般不大于100mm。炉料配料、偏差范

6.3.3为获得经济的生产指标，每台转炉日处理炉料量不能太 小，一般要求大于6t。

性作业，炉内的温度是变化的，物料熔化时，温度控制在高位，待炉 内物料化平后，可适当调低燃料量，达到保温沉淀和节约能源的 目的。

6.4.1反射炉混合熔炼法一直以来都是我国处理铋精矿炼的 主要工艺，含铋原料在熔炼炉内同时完成沉淀反应、还原反应和交 互反应，既可单独处理硫化铋精矿，也可处理既有硫化铋矿文有氧 化矿（渣）或氯氧铋的原料，对原料的适应性强，该工艺的化学反应 充分、熔炼周期短、熔剂消耗少，是铋粗冶炼常用方法。 铋反射炉混合熔炼的原则工艺流程是：经过配料的合格炉料 经胶带输送机输送或吊装加入炉内，在炉内进行熔炼，熔炼过程结 束即放渣、放铜即冰铜。

束即放渣、放铜即冰铜。 6.4.2炉料含水一般控制在8%以内，物料含水分过高，会黏结 输送、给料设备。中间返料含有部分块状物料时，破碎后粒度一般 不超过30mm，最大不超过200mm。

6.4.2炉料含水一般控制在8%以内，物料含水分过高，

输送、给料设备。中间返料含有部分块状物料时，破碎后粒度一般 不超过30mm，最大不超过200mm。

6.4.3处理铋精矿的床能力比处理渣的床能力要大。反

6.4.10回收率是根据国内生产厂家的经验确定，与还原熔炼处 理铋渣料相比，混合熔炼直收率高，个别厂粗炼铋的直收率达到 93%以上，的回收率一般大于97%。

6.5.2真空蒸馏炉选型要根据原料性质及成分、产品质量和小型

自前运行的真空蒸留炉有连续式和间断式两种。 连续式真空蒸馏炉有内热式真空蒸馏炉和自导式真空蒸馏炉 两种，均采用电加热。两种炉型的区别在于加热方式不同。连续 内热式真空蒸留炉，采用外加电阻辐射加热，结构简单，容易制作，

运行可靠；连续自导电热式真空蒸留炉为合金熔体自身导电加热， 其供热方式不需要单独设加热元件，热效率高，但蒸发盘需采用耐 火材料制成。蒸发盘操作中受冷热应力的作用，易开裂，产物贮存 锅还需另外加热才能维持金属的熔融状态，操作时需要小心谨慎 单台容量较天的真空蒸馏炉，推荐采用连续内热式炉；单台处理物 料量小于或等于5d的真空蒸馏炉，可以选用连续自导式真空蒸 馏炉。 连续式真空蒸留系统设备包括真空蒸馏炉、熔化锅，炉体供 电、给排水及收尘、排气等装置。 间断内热式真空蒸馏炉是专门针对处理固体原料、块渣研发 的。真空蒸留炉本体集熔化、蒸馏于一体，取消了熔化锅及附属设 施。设备系统简单，操作灵活，是对连续内热式真空蒸炉的补 充，适宜处理量较小的氧化铋渣及银锌渣等固体物料。由于直接 加入块料，对原料成分也无特殊要求，其产物多为粗铋和粗银等中 间产品。

6.5.3真空蒸馏炉的进料方式有连续真空吸入和固态

两种。原则上要优先选用连续式真空吸入方式。铋火法精炼得到 的氧化铋渣及银锌渣，一般量少、熔点高、流动性差，多为块渣，固 态直接加入较为合适

1.2015年国内某企业处理一批贵铅生产实例如下： （1）铅电解阳极泥化学成分，见表7。

表7铅电解阳极泥化学成分（%

2）一段真空蒸馏生产数据，

段真空蒸馏生产数据，见表8。

表8一次真空蒸馏生产数据（%）

二段真空蒸生产数据，见表

表9二次真空蒸馏生产数据（%）

（4）真空蒸馏炉单台日处理量：10t/d： （5）真空蒸炉功率：250kW： （6）一、二段真空蒸馏电耗合计：550kW·h/t~750kWh/t； （7）进料方式：原料一→化料锅一→进料锅一→真空蒸馏炉； （8）主要技术参数： 蒸馏温度：950℃~1000℃； 炉内绝对压强：10Pa～50Pa。 2.间断式真空蒸馏炉处理氧化铋渣（铜铋渣）及银锌渣的产物 和技经指标主要是按现有企业的生产数据确定

国内某厂的银锌渣间断式真空蒸留的实例为： 原料成分：含Bi20%~60%，Ag1%~20%，Cu1%~10%， Zn20%~30%、Pb余量（%）； 此银锌渣通过一次真空蒸馏，可使银量富集到60%～95%； 合金中的铋铅残留量共小于5%； 电耗为：350kW.h/t~600kW.h/t。

此银锌渣通过一次真空蒸馏，可使银量富集到60%～95%： 合金中的铋铅残留量共小于5%； 电耗为：350kw·h/t~600kw·h/t。 6.5.9本条对供电系统做出规定： （1）真空蒸馏炉均采用电加热，供电是真空蒸留炉日常操作生 产及安全的保证。要求不间断供电，确有困难时，停电时间不超过 20min，可采取放出液料或保温等措施来暂时弥补； （2）真空蒸馏炉的功率由炉型及所需产能决定。国内应用较 多的连续内热式真空蒸馏炉，一般产能为5t/d～10t/d，其连续内 热式真空蒸馏炉功率为250kW~350kW； （3）间断内热式真空蒸馏炉多用于处理量较小的氧化渣（铜 铋渣）或银锌渣，一般产能为0.5t/d～1t/d，其功率为 100kW~150kw。 6.5.10本条对供水做出规定： 1、2真空蒸馏炉系统的冷却水供水点有炉壳、炉底、观察孔 水套，铜电极和真空泵等，能否连续稳定供水是保证真空蒸留炉能 否正常生产的关键，因此冷却水不能间断； 真空蒸馏炉及附属设施的冷却水进、出水温度是按常规生产 的经验参数确定的，循环冷却水的进，出水温度要根据当地气温和 不同季节而变化，要求进出水温差不要大于15℃，自然循环不能 满足要求时，需设空气冷却塔来降低循环水进水温度； 3真空蒸馏炉及附属设备的冷却水压为0.2MPa～0.4MP 的规定，是保证水流在管内克服各项阻力后仍能保持循环流动的 水压，根据计算及生产经验确定其数值。

（1）真空蒸炉均采用电加热，供电是真空蒸炉日常操作生 产及安全的保证。要求不间断供电，确有困难时，停电时间不超过 Omin，可采取放出液料或保温等措施来暂时弥补： （2）真空蒸馏炉的功率由炉型及所需产能决定。国内应用较 多的连续内热式真空蒸留炉，一般产能为5t/d～10t/d，其连续内 热式真空蒸留炉功率为250kW~350kW； （3）间断内热式真空蒸馏炉多用于处理量较小的氧化渣（铜 秘渣）或银锌渣，一般产能为0.5t/d～1t/d，其功率为 100kW~150kW

6.5.10本条对供水做出规定

1、2真空蒸馏炉*统的冷却水供水点有炉壳、炉底、观察孔 水套，铜电极和真空泵等，能否连续稳定供水是保证真空蒸馏炉能 否正常生产的关键，因此冷却水不能间断； 真空蒸馏炉及附属设施的冷却水进、出水温度是按常规生产 的经验参数确定的，循环冷却水的进、出水温度要根据当地气温和 不同季节而变化，要求进出水温差不要大于15℃，自然循环不能 满足要求时，需设空气冷却塔来降低循环水进水温度； 3真空蒸馏炉及附属设备的冷却水压为0.2MPa～0.4MPa 的规定，是保证水流在管内克服各项阻力后仍能保持循环流动的 水压，根据计算及生产经验确定其数值

7.1.1粗铋含铋一般为45%～95%，铋品位太低，精炼成本高， 回收率低。

7.1.2粗中含有铜、碲、、锦、铅、银、锌等杂质，需通过精炼过 程脱除，才能获得满足市场需要的产品精铋，并富集其中的有价 *属。

7.1.3粗铋含铋成分范围大，含有的杂质*属也不尽相同，粗

7.1.3租铋含铋成分范围大，含有的杂质*属也不尽相同，租铋 的精炼方法也需要结合粗铋的成分进行选择，一般有火法精炼、电 解精炼两种。电解精炼又有硅氟酸盐电解和氯盐电解两种

电解精炼有两种方法，一种电解液由盐酸和三氯化铋组成 另一种电解液由硅氟酸和硅氟酸铋组成。前一种在生产中应用 少，后一种应用较多，因此，本标准只就硅氟酸盐电解精炼做出 规定。 硅氟酸盐电解采用硅氟酸铋和游离硅氟酸水溶液作为电解 液。电解时自阳极溶解进入电解液，并在阴极析出；比铋更负电 性的元素如铅、锡、锑等与铋一道溶解进入电解液，但由于它们难 于还原，一般不在阴极析出；比铋更正电性的元素如砷、铜、*、银 等不溶解而形成阳极泥，附着在阳极表面上或沉于槽底。

7.2.1粗铋含铋越高，除渣过程产出的中间物料就越少，铋直收 率越高，精炼成本越低。

7.2.1粗含越高，除渣过程产出的中间物料就越少，铋直收

据原料成分和含杂质成分的不同，工序可增减、顺序可调整。

5真空精炼工艺适用范围及处理物料： （1）此工序可替代加锌除银等工序。粗铋火法精炼为人工操 作，劳动强度大，劳动条件较差，铋、银等*属分散，尤其是在加锌 除银工序会带走大量的铋，造成*属回收率低，且在加锌除银后还 需增设加氯除锌及加碱除氯等工序；中间产品银锌渣需采用各种 夏杂的工艺来分离回收银、锌等*属，而采用真空蒸馏深度除银工 艺可实现铋银分离，既简化了流程，又提高了铋、银回收率。 国内现有部分铋冶炼厂火法精炼中仍采用加锌除银工艺，原 因是火法精炼的设备简单，整个精炼作业都是在精炼锅内完成，职 工操作熟练。 （2）真空蒸馏精炼除银工艺对粗铋成分有一定要求： 一般含铋为65%～80%，根据粗或海绵铋成分的不同，采 用真空蒸馏分别可产出商品精铋、铅铋合*及粗银等产品。 粗中含铜、铅、锡、碑、等超过一定值时，不利于通过一次 真空蒸馏获得精和粗银产品。如粗铋中含铜、锡杂质，在真空蒸 留中进入粗银影响其纯度。铅、砷、锑与铋同时挥发，仍需再度分 离、提纯。因此，当粗铋中含铜、铅、锡、砷、锑超值时，须预先采用 溶析除铜或加硫除铜，氧化除砷、锑，通氯气除铅等工序后，使其含 杂质成分符合精铋产品要求时，才适合采用一次真空蒸馏精炼深 度脱银工艺，以保证其产物质量获得精铋及粗银（银铜合*）。 根据国内现有的研究和生产经验，加人真空蒸馏精炼炉的粗铋成 分中，要求含铜小于2%。 采用真空蒸馏精炼需要对现有精炼*统进行改造：近年来国 内部分企业已开始在铋精炼过程采用真空蒸留工艺。 7.2.4、7.2.5铋锭一般是采用人工铸锭，浇注过程要控制铋液 温度和铋液的冷却速度，人工浇注的锭模一般不采用水冷而用 鼓风冷却。铋锭机械连续铸锭机已在生产中得到应用，锭模采 用水冷。

7.2.8粗铋氧化精炼过程粗铋中的砷、锑优先氧化生成氧

氧化锑挥发而与铋液分离，生产中一般是采用锅罩收集、袋式除尘 器收尘的方式捕集烟气中的烟尘。

7.2.9氯化除铅、锌作业是采用玻璃管插入铋液使杂质

化，在精炼过程中会有氯气溢出，对含氯的烟气必须进行 际生产中一般是采用吸收塔处理，产生的废水送污水处理 后达标排放

7.2.12氯气属有毒有害物质，泄漏会造成工作人员中毒

全事故，贮存及使用场所需配置泄漏报警装置及应急处理设施 本条为强制性条文，必须严格执行

7.3.1~7.3.3采用电解精炼的粗铋要求含铋较高，且在电解精 炼前需要通过初步火法精炼，除去对电解精炼影响较大的部分砷、 锑、铜等杂质。经过初步火法精炼的铋液再浇铸成铋阳极板。铋 阳极板的质量决定电铋的质量。阳极板含银过高时，常由于阳极 泥的污染，使析出铋含银高；含锦过低时，阳极泥易脱落，使析出 含杂质高；但含锦过高，阳极泥变硬，影响铋的溶解，增加槽电压。 含硫过高，析出铋呈海绵状，降低电流效率；含铜高，则析出铋需要 再除铜

7.3.4铋电解为可溶阳极电解，经过初步火法精炼白

阳极，生产中阴极板一般采用紫铜片，也可以采用不锈钢板。极板 间距离视阳极板厚度而定，与阳极板厚度成正比。极板导电方式 般采用复连法，即电解槽内阴（阳）极之间为并联，槽与槽之间为 串联，电解要在低电流密度下进行。

7.3.5、7.3.6电解液要求较高的酸度。电解液循环可

成分和温度保持均匀，降低浓差极化，改善析出铋质量，避免 海绵铋。电解液的循环方式有单级循环和多级循环，本标准 采用上进下出的单级循环方式。

7.3.7 电解产出的阴极铋含有铅、神等杂质，还要经过火法精炼 处理。 7.3.9 铋电解液酸度高，电解樽槽面和循环樽樽面会有酸零产

处理。 7.3.9电解液酸度高，电解槽槽面和循环槽槽面会有酸雾产 生，实际生产中，电解槽槽面和贮槽液面都有防正酸性气体外逸的 防腐有空腔的覆盖罩，收集槽面酸雾，并设置酸雾气体处理装置。

生，实际生产中，电解槽槽面和贮槽液面都有防止酸性气体 防腐有空腔的覆盖罩，收集槽面酸雾，并设置酸雾气体处理

8.0.1铋原料中除主*属铋外，还含有铅、铜、银、锡、锑等其他有 价元素，在火法或湿法治炼过程会产出含有铋、银、铅、锌、碲、砷 锑等有价*属的中间产物，尽可能予以回收。品位较低的中间产 物如铜硫、烟尘、浸出渣等，一般返回铜或铅*统回收。对于某 一 元素品位较高、其他杂质元素较少的中间物料，且有技术上可行和 经济上又合理的处理工艺，这类物料才单独进行处理

8.0.2本条明确了含有铅锌的熔炼渣回收工艺为烟化炉

工艺需要配备粉煤制备*统和烟化供风*统、烟化炉冷却 *统，投资较大，适合规模较大的铋治炼厂采用。中小规模镜 厂，不建议自建烟化*统，可以作为铅治炼*统或锌冶炼* 料。

真空蒸馏工艺处理，这两种工艺均有实际生产实例，工艺成熟可 靠，且具有经济价值

8.0.4砷锑烟尘是铋火法精炼过程产出的一种主要的中

如处置不好，会对环境造成危害，因此，进一步处理以神合*形 式回收是较好的方案。综合回收处理砷锑烟尘的主要自的一是回 收有价*属，二是使含砷污染物减量化以减少处置费用，

9.0.1冶*计算要以可靠的原料化学成分及物相组成资 础，当缺少原始资料时，比如原料是铋精矿时，可按矿石的 成进行铋精矿矿物合理组成的计算；如果是含铋渣、烟尘等 根据其上游工艺特性进行理化推算。

9.0.4冶*计算内容一般包括物料平衡、*属或元素平衡、热平 衡、溶液平衡、烟气量、烟气成分、烟气含尘、氧气消耗量、鼓风量 等。本条用表格标明了铋治炼各主要工序的治*计算内容，清晰 明了。

10.0.1粉煤属易燃易爆物品，远距离运输要考虑安全和供给的 可靠性问题，本标准规定以粉煤为燃料的反射炉混合熔炼的铋治 炼厂需设置粉煤制备工段。 10.0.2熔池熔炼需要富氧供风或纯氧供风，因此需要有稳定的 氧气供应，一般都需要建设制氧站来保证氧气供应

11.1.1车间在总平面布置中的位置首先要顺应工艺流程要求，

11.1.1车间在总平面布置中的位置首先要顺应工艺流程要求， 各车间之间物料输送或转运要短捷、顺畅，互相有不利影响的车间 要根据影响因素进行调整，消除或减弱不利影响。 11.1.2车间配置设计是以工艺专业为主体，并在总图、供配电 收尘、采暖通风、给排水、土建等相关专业共同协作下完成。车间 一般由生产、辅助、生活三大部分组成。生产部分一般包含备料、 生产、产品成型、产品包装、炉窑烟气收尘、供热和废热利用等。辅 助部分一般包括供电、配电、通信、仪表、控制、供汽、供气、供水、采 暖、环集通风除尘、化验等。生活部分一般包括车间办公室、排班 室、值班室、工具室、卫生间、浴室等。一个具体的车间配置可能包 含上述三大部分内容或其中两部分或一部分内容。除上述设施 外，还要考虑必要的操作位置、检修场地，安装场地或物料堆场也 是车间配置设计的重要内容。车间在总图上的方位是综合考虑了 上述因素后确定的，与总平面布置是互相适应的关*。 11.1.3冶*炉窑是各类熔炼富集工艺、熔炼粗炼、真空蒸馏粗 炼、火法精炼必不可少的设备，也是火法治*厂房的重要标志。其 主厂房需按火法治*厂房技术要求设计：炉体基础及炉体周围的 厂房柱要采用耐热或绝热材料隔热。一般情况下，冶*炉基础和 厂房基础脱开，炉底附近不充许敷设地下电缆，并不得设置水管阀

建构筑物、设备基础防腐等。

厅建构筑物、设备基础防腐等。

电解厂房一般都包含有火法冶*设备与湿法冶*设备， 房结合火法或湿法的特点进行分区配置设计

11.1.5电解厂房一般都包含有火法冶*设备与湿法冶

11.2物料贮存及物料准备

11.2.1我国是铋生产大国，最天的铋治炼厂规模为4000t/a铋， 即使采用富集工艺富集，年需要原料量也不超过100kt/a，日需处 理物料量较小，一般原料、辅料以及配料都配置在一个厂房内。 11.2.3集中布置贮料仓和配料仓，可以提高车间场地利用率及 生产效率。

11.3.1熔炼富集工艺是指侧吹熔池熔炼、底吹熔池熔炼、鼓风炉 溶炼。依据治*炉的构造特点以及操作要求，主厂房一般设计为 钢筋混凝土框架多层结构，也可设计为框架钢结构多层厂房，取决 于建厂区域建材供应情况和经济性。

11.3.2熔炼炉承载高温熔体，运行荷载大，要配置在稳固

11.3.3加料区需设置加料平台或楼面，以便处理加料口的结渣

11.3.3加料区需设置加料平台或楼面，以便处理加料口的结渣 或撒出料。

11.3.4熔池熔炼的配气供风*统是重要的辅助配套*

*炉之间的距离不能太长，以保证调节、配气的快速和灵敏性，但 也要考虑到熔炼过程可能出现喷渣或喷炉等异常情况，防止异常 情况导致管道受损或受热燃爆，故做出本规定。在实际的生产中 因配气管道内气体流速大，配气区域会产生尖锐的噪声，因此，建 议配气*统与主操作面错层配置，并采用墙体围护，避免对主操作 岗位造成噪声危害。

回液分离设备。固液分离设 备主要有过滤机和溶液储槽。主厂房配置浸出槽和过滤机，溶液 储槽一般毗邻配置在室外附跨。浸出槽有底部操作和过滤机卸渣 需要，一般配置在二层，溶液储槽和泵类均配置在地面上。

备主安有过机相俗液储增。主厂房配直授出增和过滤机，俗液 诸槽一般毗邻配置在室外附跨。浸出槽有底部操作和过滤机卸渣 需要，一般配置在二层，溶液储槽和泵类均配置在地面上。 11.4.2浸出槽的搅拌装置维修和过滤设备滤板更换均需要检修 吊装设备。浸出槽的检修可以是单梁吊车，也可以选择电动葫芦； 压滤机区域则适宜配置单梁吊车

4.2浸出槽的搅拌装置维修和过滤设备滤板更换均需要检 装设备。浸出槽的检修可以是单梁吊车，也可以选择电动葫 虑机区域则适宜配置单梁吊车

11.4.2浸出槽的搅拌装置维修和过滤设备滤板更换均需要检修

11.5.1本条适应于铅铋合*电解*统和硅氟酸盐电解精炼* 统。两种电解均为可溶阳极电解，所列设施均为共性设施，但不同 的电解其具体设备数量、型号、规格是不一致的。

的电解其具体设备数量、型号、规格是不一致的。 11.5.2电解*统设备关联性强，如阳极板铸型、阴极制造、电解 槽的出装槽需要共用吊车等，电解整流设备及电解液循环*统与 电解槽液需要紧邻布置，节省供电母排和管道*统的投资费用，便 于操作管理。

11.5.3火法与湿法分区是电解车间配置主要原则SN/T 5449-2022 出口植物源性食品中消螨多残留量的测定 液相色谱-质谱质谱法，火法

11.6.1除真空蒸馏粗炼外，每种铋火法粗炼工艺都一般只有一 台反射炉或转炉，炉型决定了单层排架结构厂房就可以满足要 求，只需要在加料口位置设置加料平台

11.6.2熔炼炉的运行荷载较天，出于安全考虑要配置在地面。

1自前国内运行的真空蒸馏*统的配置是一台或多台 配置于厂房一侧，另一侧作原料及产品堆场，能够合理利用车间

5真空炉周围钢操作平台净空高度不能小于2m，是操作和 检修空间的需要。 7真空炉熔化锅一侧上空设置通风收尘*统管道，收集真空 炉烟气改善工作环境； 8墙壁装设轴流式通风机强制通风，目的是加强通风换气： 改善真空炉周围的作业环境

11.7.4火法粗炼产出的粗铋即为精炼车间的原料，两个车间毗 邻或配置在同一厂房内可缩短运输距离，减少转运，提高生产 效率。

.7.4火法粗炼产出的粗铋即为精炼车间的原料，两个车间 或配置在同一厂房内可缩短运输距离，减少转运SN/T 5446-2022 出口植物源性食品中喹啉铜残留量的测定 液相色谱-质谱质谱法，提高生 率。