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注：本表内容参照《混凝土结构工程质量验收规范》（GB50204）中表9.3.10制订。 （2）一般项目 1）叠合构件进场时应对尺寸、外观质量及其预理件进行检查。尺寸偏差应 合表6.9的规定，设计有要求时，尚应符合设计规定。 检查数量：按同一类型的构件，不超过100件为一批,每批应抽查构件数量 的5%，且不应少于3件。 检验方法：量测检查，观察检查。

表6.9预制构件尺寸的充许偏差

QCR 278-2015 机车空调装置6明挖预制装配法施工

注：1.L为构件长度（mm）

2.对形状复杂或有特殊要求的构件。其尺寸偏差应符合设计要求， 3.检查中心线、螺栓和孔道位置偏差时，沿纵、横两个方向量测，并取其中偏差较 大值。 2）叠合构件堆放和运输的支撑位置和方法应符合标准图或设计的要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 3）叠合构件吊装前，应按设计要求在管廊和相应的垫层上标记中心线、就 位线、标高等控制尺寸，按标准图或设计文件校核预埋件及连接钢筋等，并作出 标志。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察，钢尺检查。 4）叠合构件应有标识。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 5）叠合构件的外观质量不应有一般缺陷。 检查数量：全数检查

检验方法：观察，检查处理记录。 6）叠合构件的粗糙面的质量及键槽的数量应符合设计要求 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。

检验方法：观察，检查处理记录。 5）叠合构件的粗糙面的质量及键槽的数量应符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。

6明挖预制装配法施工

Z暗挖预制顶推法施工

7 暗挖预制顶推法施工

7.1.1应根据土质情况、地下水位、施工要求和综合管廊的理深、结构尺寸等因 素，综合选定顶推设备。 7.1.2预制管节的混凝土配合比应通过试配试验调整确定。 7.1.3触变泥浆应根据现场地质特点进行试配。 7.1.4始发井、接受并的选择宜结合现场实际情况综合确定。 7.1.5预制管节的存放场地宜为人工处理的自然地坪，满足平整度和承载力要求 并应有相应的排水措施。 7.1.6管节的承口宜粘贴薄未板等柔性构件，避免在顶进过程中受力不均造成管 节断面破损

7.2 暗挖预制顶推法施工

（1）技术准备 机械顶管施工的分类方法很多，目前常见的机械顶管可分为泥水式、土压式 和岩右式顶管，其中又以土压式和泥水式使用最为普遍，掘进机的结构形式也最 为多样。 土压式的适用范围最广，尤其是土压平衡顶管机的适用范围最为广泛，可以 称得上全土质型，从淤泥质土到砂砾层它都能适应。 1）测量控制 页管测量是顶管施工过程中及其重要的一部分，沉降控制是决定质管施工成 的重要因素之一，而测量精准是沉降控制的基础要求。所以建立完整精确的测 量体系和合理的测量方案是管施工的必备条件，通过连续的测量数据进行对 管施工的动态控制，从而达到对顶管段沉降控制的目的。 顶管机始发前开始对机头进行跟踪测量，在顶管机背面仪表盘处及后靠背上 没置激光经纬仪，随着机头的顶进，随时跟踪测量，根据测量的成果，对顶管机 的左右上下位移进行随偏随纠。测量时应每天做好测量原始记录，并监测已顶进 完成的管节沉降情况。 2）受力计算 ①管道侧向土压力平衡计算 土压平衡式顶管机，利用压力仓内的土压力来平衡开挖面的土体，达到对顶 管正前方开挖面土体支护的目的，并控制好地面沉降。因此平衡土压力的设定是 顶进施工的关键。

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②顶力计算 在实际施工中，前期可以根据此计算方法计算出推力。在之后的推进过程中 根据实际记录的数据进行数据调整。 （2）材料要求 1）减摩触变泥浆 触变泥浆由膨润主、水和掺合剂按一定比例混合而成，触变泥浆的拌制要严 格按照操作规程进行，施工期间要求泥浆不失水、不沉淀、不固结要有一定的粘 度和良好的流动性。压浆是通过注浆泵将泥浆压至机体及管壁外。在压浆口装有 压力表，便于观察、控制和调节压浆的压力，目标宜控制值为0.3Mpa。 2）渣土改良注浆 渣土改良分为泡沫改良和膨润土改良，渣土主要使用膨润土进行改良，膨润 土改良采用一级钠基膨润土，该膨润土具有起浆快、造浆高、滤失低、润滑好等 特点。 （3）主要机具 履带吊、顶管机、电焊机、泥浆处理系统、高压注浆泵、泥浆检测仪、油压 千斤顶等，顶管工程主要机具的选择应根据现场实际情况选择配备。 （4）作业条件 1）地面条件 应根据顶管机选型计算结果进行现场施工用电、用水、排水及照明等设备的 安装。 施工材料、设备及机具应齐全，硬化施工场地承载力应满足要求， 建立完整测量控制网，并经复核、认可。 应配备顶进施工所需施工电源、水源等资源。 2）并下条件 ①止水环安装 预留钢洞圈与管节间存在着空隙，为避免在顶管接收及正常顶进过程中出现 外部土体涌入始发井内的事故，应在始发井与接收预留洞上安装洞口止水装置。 ②基座、后靠安装 基座定位后应稳固、正确，在顶进中承受各种负载不位移、不变形、不沉降。 基座上的两根轨道应平行、等高。轨道与顶进轴线平行，导轨高程偏差不超过 3mm，导轨中心水平位移不超过3mm。 钢后靠根据实际顶进轴线放样安装时，与始发并内衬墙预留一定的空隙，固 定后在空隙内填C20素混凝土，使钢后靠与墙壁充分接触。钢后靠的安装高程 偏差不超过5mm，水平偏差不超过7mm。 ③主顶油缸的定位及调试验收完成

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主顶的定位将关系到顶进轴线控制的难易程度，主顶定位后，需进行反复调 试校核再进行验收，保证所有千斤顶的位置准确和性能良好

（）工艺流程 结构施工一设备安装一洞门破除一顶进施工一设备拆除 （2）操作要点 1）结构施工 始发井是安放所有顶进设备的场所，也是顶管机的始发地，同时又是承受主 顶油缸反作用力构筑物。接收井则是接收顶管机的场所。按形状来分，有矩形 圆形、多边形等几种；按其结构来分，有钢筋混凝土井、钢板桩井等。 （1始发并、接收并布置原则 在进行始发并和接收并选型时，应结合实际情况综合考虑。始发并和接收并 的选址上应尽量避开房屋、地下管线、河塘、架空电线等不利于顶管施工作业的 场地。 宜减少始发并的设置数量。条件充许的情形下宜在一个始发井中向正反两个 方向贞，从而减少管设备转移的次数，有利于缩循短施工周期 始发并宜设置在作业条件空旷、交通便利的位置。如在交通繁忙的道路上， 则应设置好隔离装置和醒目的标志，夜间则应有良好的照明和明显的识别标志 尽量远离机动车道。 始发并、接收井的布置分为地面布置和井内布置两大部分。地面布置可分为 起吊设备的布置、供电、供水、供浆、供油等设备的布置，监控点以及地面轴线 的布置等。并内布置有基坑导轨、洞口止水、后座、主顶油缸以及顶进设备的布 置等 起吊设备宜采用行车和履带式吊车。采用行车时多采用龙门行车，其地面轨 道与始发并纵向轴线平行，埋设在始发井的两侧。 ②始发井和接收井施工方法 宜设置为钢筋混凝土结构，宜使用混凝土灌注桩和旋喷桩相结合作为外维护 结构。在挖掘至基坑底部时，宜立即进行混凝土底板的浇筑，依次根据现场情况 尧筑内衬墙。 采用钢板桩结构，在施工时先按照钢板桩走向开挖0.5采深地槽，钢板桩沿 打好的槽施工成型。如果是渗透系数比较大的砂性土，则在打好的钢板桩外1m~ 1.5m的地方打并点，用以降低地下水。当并点的水位降到预定水位以后，开始 向下进行土方开挖。当土挖到地表下0.8m左右时，应对钢板桩坑设置第一道支 撑。每挖1m～1.5m就宜设置一道支撑。在始发井的后方浇筑一块与始发井同宽 享度（根据计算要求）的后座墙。后座墙高度宜大于掘进机外径的2倍，墙根部

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应锚入底板不少于0.5m。 2）设备安装 ①)基座、基坑导轨、后靠的安装 在始发并底板上安装基座，通过基座与设备有稳定牢固的连接。始发井结构 施工时在底板预埋30*30cm钢板，基座下并后与其焊接，确保基座在顶进过程 中承受各种负载不位移、不变形、不沉降。 基坑导轨面标高与管节内管底标高应相等。洞门段的延伸导轨在始发井导轨 铺设完成后跟进铺设安装。导轨安装时，宜提高标高，防止出现“磕头"现象。 综合管廊顶进宜选用环形顶铁和U型顶铁。后靠背自身的垂直度、靠背与 轴线的垂直度对顶进均有直接影响，安装时钢后靠的安装高程偏差不超过5mm 水平偏差不超过7mm。 ②主顶设备及机头安装 矩形顶管机下井以及吊出应采用大型起重设备，并对起重设备停机位置进行 地耐力检测。 主顶设备的定位将关系到顶进轴线控制的难易程度，宜在定位时与管节中心 轴线成对称分布，以保证管节的均匀受力。 顶管机被吊起后，宜有片刻的停顿，一是确定顶管机头的实际重量是否在吊 车的起重范围内；二是观察吊车对路面及始发井的影响。 ③止水装置安装 施工前在洞圈上安装帘布橡胶板密封洞圈，橡胶板采用12mm厚钢压板作靠 山，压板的螺栓孔采用腰子孔形式，以利于顶进过程中可随管节位置的变动而随 时调节，保证帘布橡胶板的密封性能， ④止退装置安装 在基座的两侧各安装一套止退装置，当油缸行程推完，安装管节的时候，将 销子插入管节的吊装孔。管节的后退力通过销子、销座传递到止退装置的后支柱 上。 3）洞门破除 洞门位置采用围护桩结构，为使顶管机能进入洞门，需要进行洞门内钢筋混 凝土维护桩破除。 ①打设水平探孔 水平探扎采用水钻施工，取扎直径50mm。钻扎分三阶段进行，第一阶段钻 孔穿越围护灌注桩；第二阶段至旋喷桩止水区域；第三阶段至旋喷桩加固区域。 每个施工阶段，都应通过孔口装置观察记录地层富水情况。水平探孔施工时，先 沿顶管钢环四角位置的孔施工，再施工中心孔，最后施工剩余的孔。 ②始发井洞门围护破除

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机头经过始发段加固区并进入原状土体的过程 洞门破除采用人工风镐按“纵向分段，竖向分层原则破除。 4）顶进施工 ①始发顶进阶段 在洞圈内的围护结构全部破除后，应立即开始顶进机头，由于正面为全断面 的水泥土，为保护刀盘，顶进速度应慢，一般控制在5～10mm/min左右。另外， 可能会出现螺旋机出土困难，必要时可加入适量清水来软化或润滑水泥土。在机 头刀盘进入始发装置后需要对洞门与顶管机之间空隙、及顶管机刀盘周围进行注 浆填充。 顶进顶管机，待顶管机前部的泥垫装置（注泥孔）完全进入洞口且完全过了 止水装置，在通过注泥孔进行顶管机内部的外壁注浆，填充顶管机壳体、橡胶止 水带及洞口之间的空隙，注浆采用填入高分子材料与粘土搅拌而成的的注浆料 ②正常顶进阶段 顶管机进入原状土后，为防止机头“磕头”，宜适当提高顶进速度，使正面土 压力稍大于理论计算值，以减少对正面土体的扰动及出现地面沉降。 始发阶段结束后，即可进行顶进试验段施工，在加固区结束后设备静止12 小时，先找出静止土压力值，作为初始推进依据。以10m范围设置试验段，采 集各类顶进参数（土压力、顶进速度、出土量、地面沉降，刀盘电流，土体改良 等）。 在使用土压平衡顶管机施工时，开挖面的土体经刀盘切削后，进入土压仓 由螺旋输送机排至土箱内，出土速度可通过调节螺旋机的转速来控制，土压值的 没定和排土量的控制是控制地表沉降的关键，同时实时监测的地面沉降来指导施 工土压值得大小。土压值的初步设定应根据施工土质状况、地下水位、管道埋深 等因素初步设定，并根据施工实际情况和地表沉降的实测结果随时进行调整。 记录设备空载电流值，施工负载电流控制在空载电流的1.5倍内。 土体改良可以用眼直观的发现螺旋机出的土的可塑状态来判断改良的效果 进行调整。 根据试验段得出的各类进参数进行正常顶管机的顶进施工，正常施工阶段 顶进速度可控制在10～15mm/min左右。 为减少土体与管壁间的摩阻力，提高工程质量和施工进度，在顶管顶进的同 时，向管道外壁压注一定量的润滑泥浆，变固态摩擦为固液摩擦，以达到减小总 顶力的效果。顶进时压浆孔要及时有效的跟踪压浆，补压浆的次数和压浆量应根 据施工时的具体情况来确定， 每节管节安装前，宜先粘贴止水圈及木衬垫，在管节平面接头处宜增加一道

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平面止水膨胀橡胶条，规格30mm*20mm。管节与管节的接口部分按设计要求进 行嵌填，应保证管节与机体处于同心同轴状态 推进过程中，时刻注意机体姿态的变化，及时纠偏，纠偏过程中不能大起大 落，尽量避免猛纠造成相临两段形成很大的夹角，避免顶管机走蛇形。管节安 装完毕后，应测出相对位置、高程，并作好记录。 顶管在正常顶进施工中，应密切注意顶进轴线的控制。在每节管节顶进结束 后，应进行机头的姿态测量，并做到随偏随纠，且纠偏量不宜过大，以免土体出 现较大扰动及管节间出现张角。 矩形顶管对管道的横向水平要求较高，所以在顶进过程中对机头的转角要密 切注意，机头一旦出现微小转角，应立即采取刀盘反转、加压铁等措施回纠。 ③接收顶进阶段 a)矩形顶管接收主要分为三个阶段进行： 第一阶段：接收并的接收架安装； 第二阶段：矩形顶管设备进就位后，接收区域洞壁破除工作； 前两阶段和始发井施工相比更简单，可根据始发井施工经验和要求进行作业 第三阶段：矩形顶管接收 接收准备 接收前，先对洞门位置进行测量确认，根据实际标高安装顶管机接收基座（接 收架），并在接收井洞门安装止水装置。配备封洞门钢板、补充注浆等材料。 顶管机位置姿态的复核测量 在顶管机距接收并6m后，开始停止机头的压浆，并在以后顶进中压浆位 置逐渐后移，保证顶管在接收前有6m左右的完好土体，避免在接收过程中减摩 泥浆的大量流失而造成管节周边摩阻力骤然上升，以致出现工程难点。 在顶管机切口进入接收并加固区后应适当减慢顶进速度，加大出量，逐 渐减小顶进时机头正面土压力，以保证顶管机设备完好和洞口处结构稳定 b)顶管机接收 当顶管机将要接收前，开始凿除接收井钻孔灌注桩围护（凿出工艺同始发 并围护的凿出），第一次凿除保留钻孔灌注桩靠近加固土体的钢筋。当贞管机力 盘切口距接收并钻孔灌注桩10cm左右时，贞管停止页进，开始割除剩余钢筋 顶管应迅速、连续顶进管节，尽快缩短顶管机接收时间。接收后，马上用钢板将 管节与洞圈焊成一个整体，并用水硬性浆液填充管节和洞圈的间隙，减少水土流 失。 c)首尾三环注浆 顶管接收后，应立即始发口和始发口的封堵工作，将洞门与管节间的间隙封 闭严密后，进行首尾三环的填充注浆。采用双液浆，保证注入量充足，并控制好

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注浆压力。待填充区域的强度达到100%后，方可进行洞门施工。 d）浆液置换 顶管结束后，选用1：1的水泥浆液，通过注浆孔置换管道外壁浆液，根据 不同的水土压力确定注浆压力，加固通道外土体，消除对通道今后使用过程中产 生不均匀沉降的影响。 5）设备拆除 顶进施工结束后，对顶管机先进行清理，然后依次拆除顶管机、主顶设备、 接收并设备、始发并内设备。顶管机吊运时宜根据接收并处地面承载力情况对顶 管机进行拆分吊运，增加安全性，并减少吊运成本，

(1）主控项目 1）顶管轴线控制 顶管在正常顶进施工中，应密切注意顶进轴线的控制。在每节管节顶进结束 后，应进行机头的姿态测量，并做到随偏随纠，且纠偏量不宜过大。 在顶进过程中对机头的转角要密切注意，机头一旦出现微小转角，应立即采 取刀盘反转、加压铁等措施回纠

表7.1顶管偏差控制值

之地降市！ 在顶进过程中，应合理控制顶进速度，保证连续均衡施工，避免出现长时间 搁置情况；不断根据反馈数据进行土压力设定值调整，使之达到最佳状态；严格 控制出土量，防止欠挖或超挖

表7.2地表沉降施工控制标准值

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3）触变泥浆指标 触变泥浆的注浆量应取理论值的5～8倍(地层主要以砾砂层为主,其注浆时 扩散效果好），在施工中还要根据土质的情况、顶进状况、地面沉降的要求等作 适当调整。 （2）一般项目 预制管节混凝土结构表、面应无孔洞、漏筋、蜂窝、麻面和缺棱掉角等缺陷 顶推完成后管节允许偏差应符合以下要求： 管节水平轴线及高程位置偏差小于50mm。 分节顶进的相邻管节错口位置小于20mm

8.1.1防水施工应符合国家现行有关标准及规范的规定：

施工前，应熟悉施工图纸和相关标准，堂握

工方案并按要求审批后执行。 卷材防水层应由具有相应资质的防水队伍施工，施工作业人员应持有建设行 政主管部或其指定单位颁发的执业资格证书。 应对管理人员及施工班组长进行图纸和施工方案的交底，责任工程师对现 场施工人员进行书面技术交底，对工人进行教育培训，宜先组织样板段施工。 （2）材料要求 防水卷材及胶粘剂品种、规格、和质量应符合设计要求，并有材质出厂检验 报告（注明生产日期、规格、名称）及合格证。 防水卷材应无折痕、杂质、胶块、凹痕，每卷卷材的接头应平整，卷材厚度 设计无特殊要求时应符合表8.1的要求。

8.1卷材厚度选用表

（1）工艺流程 基层处理一细部加强一卷材铺设一接缝、端头处理一质量验收

（2）操作要点 1）基层处理 基层应平整密实，不应有突出的尖角、空鼓、孔洞和表面起砂现象，且抗压 强度在1.2MPa以上。防水层施工前还应将附着在基层表面上的尘土、砂粒、碎 石、油污和其它杂物清除干净，确保粘贴牢固。 基层表面应保持干燥，当基层表面较潮湿时，应涂刷湿固化型胶粘剂或潮湿 界面隔离剂。 2）细部加强 卷材铺设前，在转角处、变形缝、施工缝和穿墙套管等细部应先做加强处理。 转角处应采用砂浆做成圆角或45°（135°）折角，尺寸视卷材品质确定， 股阴角最小半径50mm，阳角最小半径20mm，并增设不小于500mm宽同材质 防水卷材加强层一道。 施工缝、变形缝应增设同材质加强层，宽度视卷材品质确定，一般不应小于 500mm。所有细部节点加强层铺贴好并经验收合格后，方可进行下一道工序。 3）卷材铺设 ①铺设前应检查卷材有无损伤破坏，确认合格后将卷材试铺就位，计算卷材 剪裁尺寸并按需要形状正确剪裁后，方可进行弹线试铺。计算剪裁尺寸时应考虑 卷材搭接宽度。 ②卷材铺设顺序为：先底板，后侧墙，再顶板，使卷材按流水方向搭接。大 面积卷材粘铺应先做较远的，后做较近的，避免踩踏，严禁无关人员在卷材上行 走。 ③防水卷材在管廊底板铺设时宜采用空铺法、点粘法或条粘法，顶板和外墙 应采用满铺满粘（沉降缝处留不小于100mm的空铺）。铺贴卷材应平整、顺直 不应有扭曲、皱折；搭接尺寸均匀且符合设计和规范要求；粘贴后，用手持压辊 非除卷材下面的空气，使卷材和基层粘结牢固。 ④管廊混凝土结构完成，铺贴立面卷材时，应先将底板防水卷材的两侧甩槎 （用于搭接侧墙卷材的预留长度）铺开，将其表面清理干净（如卷材有局部损伤： 应及时进行修补），粘贴牢固后，再从下向上整体粘贴。卷材接槎的搭接长度， 高聚物改性沥青类卷材应为150mm，合成高分子类卷材应为100mm；当使用两 层卷材时，卷材应错槎接缝，上层卷材应盖过下层卷材。甩槎、接槎做法见图 8.1。如立墙过高，宜自下而上分段固定、分段铺设卷材，同时分段设置防水保 护层并分段进行回填土。

③采用冷粘法铺贴卷材时，胶结剂涂刷应均匀，不应露底和堆积，应根据胶 结剂性能控制胶结剂涂刷与铺贴的间隔时间。 ③采用热熔法铺贴卷材时，在卷材需加热的幅宽范围内，应加热均匀一致 要求火焰加热器的喷嘴与卷材距离适当，并保持合适的移动速度，加热至卷材的 粘贴面呈光亮时方可进行粘贴，避免加热不够或过度加热， 采用自粘法铺贴卷材时，应将卷材有粘性的一面朝向管廊主体结构，外墙 顶板铺贴时，用手持压辊排除卷材下面的空气，使卷材和基层粘结牢固， ③防水卷材交接处应按流水方向搭接，搭接宽度符合表8.2要求。铺贴双层

表8.2防水卷材的搭接宽度

与焊接方向成45°角，压辊与焊嘴平行并保持约5mm左右距离，滚压不宜过快， 爬行速度宜为2m/min，焊接温度宜为（2505）°C。在正式焊接卷材前，应进行 试焊并做剥离试验，以此来检查当时气候条件下焊接工具和焊接参数及工人操作 水平，确保焊接质量。焊接时，焊接缝的结合面应清扫干净，应先焊长边后焊短 边。焊接过程应根据现场的气候环境随时调整加热温度和焊接速度，不应有漏焊、 跳焊或焊接不牢等现象。焊接时不应损害非焊接部位的卷材。完工的焊缝应用真 空泵及真空盒进行严密性检查，发现焊缝质量问题或漏焊，应及时采取补救措施 卷材端头处应实行先固定、再密封、后覆盖的做法。 5）质量验收 防水施工完成后，应及时进行隐蔽工程验收。卷材防水层验收合格后，应及 时按照设计要求做保护层；保护层施工完成并经验收合格后，方可进行回填土的 施工。

（1）技术准备 1）熟悉设计图纸及验收规范，掌握涂膜防水的具体设计和构造要求。 2）编制涂膜防水工程分项施工方案、作业指导书。 （2）材料要求 聚合物水泥防水涂料应符合现行国家标准《聚合物水泥防水涂料》 （GB/T23445）规定；聚氨酯防水涂料应符合现行国家标准《聚氨酯防水涂料》 （GB/T19250）规定；喷涂聚防水涂料应符合现行国家标准《喷涂聚脲防水涂 料》（GB/T23446）规定；喷涂橡胶沥青防水涂料应符合现行建材行业推荐标准 《水乳型沥青防水涂料》（JC／T408）规定；非固化橡胶沥青防水涂料符合建材 行业推荐标准《非固化橡胶沥青防水涂料》（JC/T2428）规定。 选用材料依据设计要求和相关规范规定。不同品种涂膜防水层的最小厚度应 符合表8.4规定。

注：1.仅限柔性聚合物水泥防水涂料，应选用Ⅱ型产品

5）伸出基层的管道、设备基座、设施或预埋件应在喷涂施工前完成安装作 业，并应做好细部处理，

基层处理与处理剂施工→特殊部位加强层施工→涂膜作业一自检一质量

（2）操作要点 1）基层处理与处理剂施工 ①应对突出基层的混凝土、钢筋等凸出物采用剔凿、切割等方式处理，并 采用1:2.5水泥砂浆抹平修补，确保基层混凝土表面平整。 ②基层应进行除灰清扫，处理后基层表面应无孔洞、无裂缝、无灰尘、无 油污、无异物，细部构造处的基层表面处理应符合设计要求。 ③基层阴、阳角应做成圈弧形倒角，阴角直径宜大于50mm，阳角直径宜 大于10mm。 ④涂（刷）基层处理剂时，应用刷子用力薄涂，使涂料尽量刷进基层表面 毛细孔中，并将基层可能留下的少量灰尘等无机杂质，像填充料一样混入基层处 理剂中，使之与基层牢固结合。 2）加强层施工 ①涂膜防水施工可采用刷涂、滚涂、刮涂、喷涂，根据所选定防水涂料性 能和施工场地限制选择最优施工方式。 ②应先完成细部构造处理，再进行大面积涂膜防水施工。 ③按设计要求在结构阴阳角、穿墙管根、施工缝等部位进行加强层施工。 ④加强层采用胎体增强材料时，防水涂料应充分浸透胎体增强材料，胎体 材料上面的涂膜厚度不应小于1.0mm，不应有露槎及褶皱。 ③胎体增强材料的搭接宽度不应小于100mm上下两层和相邻两幅胎体的 接缝应错开1/3幅宽且上下两层胎体不应相互垂直铺贴。 3）涂膜作业 ①涂膜防水施工可采用刷涂、滚涂、刮涂、喷涂，根据所选定防水涂料性 能和施工场地限制选择最优施工方式。 2大面施工时，喷涂施工宜分段或分区完成。 ③防水涂料应分层施工，涂层应均匀，厚薄一致，不应有起鼓、针孔、漏 涂现象，立面施工时宜采用抗流坠措施。 ④相邻区域涂膜的搭接宽度不应小于100mm。如搭接处有浮浆、灰尘、油 污等杂物，应进行清洁处理后再继续涂膜防水施工。

（1）主控项目 1）涂膜防水层所使用的材料及其主要配套材料的质量应符合设计要求。 检查数量：每批抽查。 检验方法：检查产品合格证、产品性能检测报告、计量措施和材料进场检验 报告。 2）涂料防水层的平均厚度应符合设计要求，最小厚度不应低于设计厚度的 90% 检查数量：每100m²抽查1处，每处100m²，且不应少于3处。 检验方法：用针测法检查。 3）涂料防水层在转角处、变形缝、施工缝、穿墙管等部位做法应符合设计 要求。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录， （2）一般项目 1）涂膜防水层应与基层粘结牢固，涂膜厚度均匀，不应有流坠、鼓泡、针 孔、露胎。 检查数量：每100m*抽查1处，每处10m²，且不应少于3处。 检验方法：观察检查并检查现场施工记录，粘结强度检测应符合现行行业标 准《建筑防水工程现场检测技术规范》（JGJ/T299）的规定。 2）涂层间夹铺胎体增强材料时，应使防水涂料浸透胎体覆盖完全，不应有

胎体外露现象。 检验方法：观察检查。 3）防水涂层应连续、完整，无漏喷和流坠现象，无剥落、无划伤、无龟裂 现象。 检验方法：观察检查。

8.4 刚性防水层施工

（1）工艺流程 基层处理一制浆一分层铺抹或涂刷一养护一验收 （2）操作要点 1）基层处理 基层处理一般应包括清理，补平和湿润等工序。 首先应将基层表面的油污、残渣清除干净，将光滑表面凿毛，将凹凸不平的 凿平或剔成斜坡；然后充分浇水湿润，浇水宜采用雾状喷射，应无遗漏且表面无 明水。 2) 制浆

防水砂浆应以多层铺探的方式进行施工（也可采用喷射），每层铺抹厚度宜 为6mm～8mm；抹灰时同层宜顺方向进行，不同层间应垂直方向进行，施工时 先用木抹子搓平，后用铁抹子分层压实，抹压次数宜为2～3次，收面压光应在 砂浆初凝前完成。 水泥基结晶型防水涂料可采用喷涂、滚涂和刮涂的方法施工，厚薄应均匀 阴阳角处不应有过厚的沉积。 每层宜连续施工，因故无法连续时应留置阶梯坡形接茬，分层涂刷时接茬应 错开不少于0.5m且不宜设置在阴阳角处周边200mm范围内，为确保质量，接茬 处宜设置附加层。 4）养护 ①普通水泥砂浆防水层及水泥基渗透结晶型防水涂料终凝后应及时进行养 护，养护温度不宜低于5°℃C，并应保持砂浆表面湿润，养护时间不应少于14d ②聚合物水泥砂浆防水层未达到硬化状态时，不应浇水养护，硬化后应采用 干湿交替的养护方法进行养护。在潮湿环境中，可在自然条件下养护。 ③便用特种水泥、外加剂、掺合料的防水砂浆，养护应按产品生产厂家提供 的养护方法进行养护

（1）主控项目 1）原材料及配合比符合设计规定。 检查数量： 同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的水泥， 散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当不足上述数量时，也按 比计，每批抽样不少于1次。 连续生产，同一配料工艺条件制得的同一类型水泥基结晶型防水涂料50t为 批，不足50t也按一批计，每批抽样不少于1次。 同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期且连续进场的外加剂50t为一批， 不足50t也按一批计，每批抽样不少于1次。 检验方法：检查产品合格证、产品性能检测报告、计量措施和材料进场检验 报告。 2）粘结强度和抗渗性能符合设计规定。 检查数量：每5000m²一个检验批，每批次取一组试块进行检测

检验方法：检查粘结强度、抗渗性能检测报告。 3）防水层与基层之间及砂浆防水层各层之间结合牢固，无空鼓现 检查数量：全数。 检验方法：观察和用小锤轻击检查。 （2）一般项目 1）防水层表面应密实、平整，不应有裂纹、起砂、麻面等缺陷； 检查数量：全数。 检验方法：观察。 2）防水层施工缝留槎位置应正确，接槎应按层次顺序操作，层层搭 检查数量：每处。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。

表8.5刚性防水层质量检验标准

（1）技术准备 施工前应及时进行图纸会审，明确管廊防水等级、设防要求、防水措施、 听用材料及其技术指标，编制专项施工方案并根据技术难点以及质量控制要点进 行安全技术交底。 （2）材料要求 材料外观质量、尺寸偏差、物理性能应符合设计及规范规定，其中橡胶止 水带性能见表8.6所示。 （3）机具准备 止水带焊接设备、切割机、球磨机、卡具、夹具、线坠以及水平仪等。 （4）作业条件 细部结构处材质、形状、尺寸应符合设计要求，且密封性能良好。垂直施 工缝浇灌混凝土前，应将其表面清理王净，并刷素水泥浆或混凝土界面处理剂。

表8.6橡胶止水带性能表

（1）工艺流程 测量放样一安装止水带及穿墙管一结构施工一填缝 （2）操作要点 1）测量放样 根据设计图纸确定止水带或穿墙管的尺寸及位置。 2）安装止水带及穿墙套管 ①变形缝和沉降缝防水： 根据设计，在管廊变形缝和沉降缝断面中部应预埋橡胶止水带或钢边橡胶止 水带；在变形缝和沉降缝的结构迎水面应设置外贴式橡胶止水带并外贴防水卷材 加强层或外涂防水涂料加强层；在结构背水面的变形缝应安装可拆卸式橡胶止水 带或缝内嵌填密封材料。 止水带安装采用钢筋卡、特殊箍筋及铁丝固定，特殊箍筋或钢筋卡与结构钢 膀间应采用电焊点焊固定。 变形缝防水构造见图8.2、图8.3所示

中埋式止水带与外贴防水层复合使用 外贴式止水带L≥300 外贴防水卷材L≥400 外涂防水涂层L≥400

王结构：2一中埋式止水带：3一填缝材料；4一外贴

图8.2变形缝防水构造图1

图8.2变形缝防水构造图1

DL/T 5083-2019 水电水利工程预应力锚固施工规范中埋式止水带与嵌缝材料复合使用 混凝土结构；2一中埋式止水带；3一防水层4一隔离层 5一密封材料；6一填缝材料

图8.3变形缝防水构造图

②施工缝防水：应在结构断面的中部对称埋设中埋式钢板止水带或中埋式 丁基橡胶腻子钢板止水带；钢板止水带宽度不应小于300mm，厚度不宜小于3mm 丁基橡胶腻子钢板止水带宽度不应小于250mm，厚度不宜小于5mm，双面应涂 覆丁基橡胶腻子，单面厚度不应小于2mm。 ③穿墙套管防水：穿墙套管分刚性防水套管和柔性防水套管两种，刚性套 管的金属止水环应与主管外壁满焊密实，采用柔性穿墙套管防水构造时，翼环与 套管应满焊密实，穿墙套管防水构造见图8.4所示，

图8.4固定式穿墙防水构造图

3）填缝 缝内两侧应平整、清洁、无渗水NY/T 556-2020 鸡传染性喉气管炎诊断技术，并涂刷与嵌缝材料相容的基层处理剂，嵌 真应密实，与两侧粘结牢固。热灌法施工自下而上进行并尽量减少接头，接头应 采用斜槎；冷嵌法施工分次将密封材料嵌填在缝内，压嵌密实并与缝壁粘结牢固， 防止裹入空气，接头应采用斜槎

（1）主控项目 1）施工缝用止水带、遇水膨胀止水条或止水胶、水泥基渗透结晶型防水涂 料和预理注浆管，变形缝用止水带、填缝材料和密封材料，穿墙管用遇水膨胀止 水条和密封材料，后浇带用遇水膨胀止水条或止水胶、预理注浆管、外贴式止水 带、补偿收缩混凝土的原材料及配合比应符合设计要求。 检查数量：橡胶止水带按每月同标记的止水带产量为一批抽样，腻子性遇水 膨胀止水条按每5000m为一批，不足5000m按一批抽样，遇水膨胀止水胶按每 5t为一批，不足5t按一批抽样，混凝土建筑接缝用密封胶按每2t为一批，不 足2t按一批抽样，弹性橡胶密封垫材料及遇水膨胀橡胶密封垫胶料按每月同标 记的膨胀橡胶产量为一批抽样。 检验方法：检查产品合格证、产品性能检测报告和材料进场检验报告。 2）施工缝、变形缝、穿墙管及后浇带防水构造应符合设计要求。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。 3）中埋式止水带理设位置应准确，其中间空心圆环与变形缝的中心线应重 合。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录， 4）采用掺膨胀剂的补偿收缩混凝土，其抗压强度、抗渗性能和限制膨胀率 应符合设计要求。 检验方法：检查混凝土抗压强度、抗渗性能和水中养护14d后的限制膨胀率 检测报告。 (2) 一般项目

1）中埋式止水带及外贴式止水带埋设位置应准确，固定应牢靠。遇水膨胀 上水带应具有缓膨胀性能：止水条与施工缝基面应密贴，中间不应有空鼓、脱离 等现象；止水条应牢固地安装在缝表面或预埋凹槽内；止水条采用搭接连接时， 搭接宽度不应小于30mm。遇水膨胀止水胶应采用专用注胶器挤出粘结在施工缝 表面，并做到连续、均匀、饱满、无气泡和孔洞，挤出宽度及厚度应符合设计要 求；止水胶挤出成型后，固化期内应采取临时保护措施；止水胶固化前不应浇筑 昆凝土。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。 2）中埋式止水带的接缝应设在边墙较高位置上，不应设在结构转角处；接 头宜采用热压焊接，接缝应平整、牢固，不应有裂口和脱胶现象。中埋式止水带 主转角处应做成圆弧形：顶板、底板内止水带应安装成盆状，并宜采用专用钢筋 套或扁钢固定。外贴式止水带在变形缝与施工缝相交部位宜采用十字配件；外贴 式止水带在变形缝转角部位宜采用直角配件。止水带埋设位置应准确，固定应牢 靠，并与固定止水带的基层密贴，不应出现空鼓、翘边等现象。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。 3）固定式穿墙管应加焊止水环或环绕遇水膨胀止水圈，并作好防腐处理； 穿墙管应在主体结构迎水面预留凹槽，槽内应用密封材料嵌填密实。套管式穿墙 管的套管与止水环及翼环应连续满焊，并作好防腐处理；套管内表面应清理干净， 穿墙管与套管之间应用密封材料和橡胶密封圈进行密封处理，并采用法兰盘及螺 栓进行固定。穿墙盒的封口钢板与混凝土结构墙上预埋的角钢应焊平，并从钢板 上的预留浇注孔注入改性沥青密封材料或细石混凝土，封填后将浇注孔口用钢板 焊接封闭。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。 4）嵌填密封材料的缝内两侧基面应平整、洁净、燥，并应涂刷基层处理 剂；嵌缝底部应设置背衬材料；密封材料嵌填应严密、连续、饱满，粘结牢固。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。 5）补偿收缩混凝土浇筑前，后浇带部位和外贴式止水带应采取保护措施。 后浇带两侧的接缝表面应先清理干净，再涂刷混凝土界面处理剂或水泥基渗透结 晶型防水涂料：后浇混凝土的浇筑时间应合设计要求。后浇带混凝土应一次浇 筑，不应留施工缝；混凝土浇筑后应及时养护，养护时间不应少于28d。 检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录，