GB／T 21492-2019 标准规范下载简介

GB／T 21492-2019 玻璃纤维增强塑料顶管

加载速度，取整数，管径大于500mm时可修约到个位数为0或5，单位为毫米每分（mm/min）； D、t同式（5)。 S。=(0.018 6+0.025△/D)F/△y ...( 7) 式中： S. 初始环刚度，单位为牛每平方米（N/m）； Ay 管直径变化量，刚度等级不大于50000N/m，取计算直径的2.5%；刚度等级大于 50000N/m但不大于100000N/m时，取计算直径的2.0%；刚度等级大于100000N/m 时，取计算直径的1.0%，单位为米（m）； 与△相应的线载荷，单位为牛每米（N/m）； D同式(5)

加载速度，取整数，管径大于500mm时可修约到个位数为0或5，单位为毫米每分（mm/min）； D、t同式(5)。 S。=(0.018 6+0.025△/D)F/△y ...(7) 式中： S. 初始环刚度，单位为牛每平方米（N/m"）； Ay 管直径变化量，刚度等级不大于50000N/m，取计算直径的2.5%；刚度等级大于 50000N/m但不大于100000N/m时，取计算直径的2.0%；刚度等级大于100000N/m 时，取计算直径的1.0%，单位为米（m）； 与△相应的线载荷，单位为牛每米（N/m）； D同式（5)

7.6.2初始环向拉伸强力

7.6.2.1初始环向拉伸强力按下述方法之一进行： a）方法A：按GB/T1458进行测试，其中试样厚度为管壁厚度，直径为管环直径，试样宽度为 20mm，并且在水平直径的两端试样两侧各开一个直径为10mm的半圆。有效试样不少于 5个，所有有效试样测试结果的算术平均值作为测试结果。 b）方法B：按GB/T1447进行测试，试样型式和试样尺寸见附录B，加载速度取2mm/min~ 5mm/min有效试样不少于5个，所有有效试样测试结果的算术平均值作为测试结果JTS 124-2019 航道保护范围划定技术规定， 方法C：按GB/T5351进行测试。有效试样不少于5个，所有有效试样测试结果的算术平均 值作为测试结果。 7.6.2.2 当公称直径不大于2000mm时，仲裁试验按方法A进行；当公称直径大于2000mm时，仲裁 试验按方法B进行

7.6.3初始轴向拉伸强力及拉伸断裂应变

7.6.3.1初始轴向拉伸强力及拉伸断裂应变按下述方法之一进行： 方法D：按GB/T5349进行测试，试样数量1个。 D 方法E：按GB/T1447进行测试，试样为直条状，其宽度取20mm。有效试样不少于5个，所 有有效试样测试结果的算术平均值作为测试结果。 7.6.3.2仲裁试验按方法E

按GB/T5351进行测试，试样为1根整管。如果管道在使用中不承受由内压产生的轴向拉力时， 其密封型式应采用药束端密封；若承受由内压产生的轴向拉力，则其密封型式应采用自由端密封。试验 压力为压力等级的1.5倍，保压2min

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7.6.6初始轴向压缩强度及轴向压缩弹性模量

7.6.6.1初始轴向压缩强度及轴向压缩弹性模量按下述方法之一进行： a） 方法F：按GB/T5350进行测试，试样数量1个。 方法G：按GB/T1448进行测试，试样为直条状，长度和宽度等于管壁厚度，高度为2倍的管 壁厚度，高度方向为GRP顶管的轴线方向。每组的有效试样不少于5个，加载方向沿高度方 向，所有有效试样测试结果的算术平均值作为测试结果。 7.6.6.2对于管身和连接段轴向压缩性能不同的GRP顶管应对管身和连接段分别进行测试 7.6.6.3仲裁试验按方法G

按附录C的规定进行计算确定

按附录C的规定进行计算确定

7.7.1压力设计基准（PDB)

按GB/T32491的规定进

7.7.2长期弯曲应变S

检验分出厂检验和型式检验！

检验分出厂检验和型式检验

外观质量、尺寸、巴柯尔硬度、树脂不可溶分含量、直管段管壁组分质量含量、初始环刚度、初始 申强力、初始轴向拉伸强力及拉伸断裂应变、水压渗漏、初始挠曲性、初始轴向压缩强度及轴向压缩 模量、允许顶力

8.2.2.1每一根GRP顶管均应进行外观质量、尺寸（除内衬层厚度）、巴柯尔硬度的检验。 8.2.2.2以相同材料、相同工艺、相同规格的300根GRP顶管为一个批（不足300根的作一个批次），随 机抽样一根，进行内衬层厚度、树脂不可溶分含量、直管段管壁组分质量含量、初始环刚度、初始环向拉 伸强力、初始轴向拉伸强力及拉伸断裂应变、初始挠曲性、初始轴向压缩强度及轴向压缩弹性模量、允许 顶力检验

8.2.2.3连续缠绕工艺、立式振动工艺生产的GRP顶管，公称直径不大于1400mm

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管均需进行水压渗漏检验；公称直径大于1400mm、而不大于2400mm时，应按50%的比例抽样进行 水压渗漏检验；公称直径大于2400mm时，水压渗漏检验的数量由供需双方商量确定，但应不少 于5%。 8.2.2.4定长缠绕工艺、离心浇铸工艺生产的GRP顶管，水压渗漏检验的数量由供需双方商量确定，但 应不少于1%

8.2.3.1外观质量、尺寸（除内衬层厚度）、巴柯尔硬度均应达到相应要求，否则判该根管不合格。 8.2.3.2内衬层厚度、树脂不可溶分含量、直管段管壁组分质量含量、初始环刚度、初始环向拉伸强力、 初始轴向拉伸强力及拉伸断裂应变、水压渗漏、初始挠曲性、初始轴向压缩强度及轴向压缩弹性模量、允 件顶力均达到相应要求，判该批产品合格。内衬层厚度、树脂不可溶分含量、直管段管壁组分质量含量、 初始环刚度、初始环向拉伸强力、初始轴向拉伸强力及拉伸断裂应变、初始挠曲性、初始轴向压缩强度及 由向压缩弹性模量、充许顶力检验中不合格项超过2项，判该批产品不合格；如不合格项不多于2项，可 不合格项加倍抽样、复检，复检项目应全部达到要求，否则，判该批产品不合格。如果水压渗漏检验时 出现不合格.则对该批管 管该项目合格

有下列情况之一时应进行型式检验： a）产品定型鉴定时； b） 正式投产后，当产品的材料、结构、工艺有较大改变可能影响产品性能时； C 正常生产时，应每年进行一次检验； d）产品长期停产（3个月以上)再恢复生产时； e) 出厂检验结果与最近一次型式检验结果有较大差异时

第6章要求中除长期性能外的所有项目

3.3.1外观质量、尺寸（除内衬层厚度）巴柯尔

以相同材料、相同工艺、相同规格的300根GRP顶管为一个批（不足300根的也作一个批 样6根.进行检验，

8.3.3.2内衬层厚度、树脂不可溶分含量、直管段管壁组分质量含量、初始力学性能

对以相同材料、相同工艺、相同规格的300根GRP顶管为一个批（不足300根的也作一个批），采 次抽样法，样本数均为2。

3.3.4.1所有样本的外观质量、尺寸（除内衬层厚度）、巴柯尔硬度和水压渗漏均达到相应的要求，判相 应项的型式检验合格，否则判型式检验不合格。 3.3.4.2第一次所抽检的内衬层厚度、树脂不可溶分含量、直管段管壁组分质量分数、初始力学性能均 达到相应要求的，判型式检验合格；2根均不符合要求判型式检验不合格；如有1根不合格且不合格项

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初始力学性能各分项均作1项)不超过2项时，可对不合格项进行二次抽样检验，第二次抽样检验仍有 不合格项，判型式检验不合格

8.3.5长期性能检验

新产品投产后或产品的材料、结构、

标志、包装、运输、购存、出厂证明书和技术文件

每根GRP顶管至少应在一处做上耐久标志。标志不应损伤管壁，在正常装卸和安装中字迹仍应保 持清楚。标志应包括下列内容： a) 生产厂名称（或商标）； b) 产品标记； c) 批号及产品编号： d）生产目期。

9.2.2包装宽度应比管道外

吊索与管道棱角处衬填橡 柔性物。 9.3.2GRP顶管起吊时应采用双点起吊，不应单点起吊。 9.3.3GRP顶管起吊及装卸时，应轻起轻放，不应抛掷。 9.3.4GRP顶管运输时应固定牢靠，应采用卧式堆放。 9.3.5在运输和装卸过程中应不受到剧烈的撞击

9.3.1GRP顶管的起吊宜用柔性绳索，若用铁链或钢索 管道梭角处衬填橡胶或其他 柔性物。 9.3.2GRP顶管起吊时应采用双点起吊，不应单点起吊。 9.3.3GRP顶管起吊及装卸时，应轻起轻放，不应抛掷。 9.3.4GRP顶管运输时应固定牢靠，应采用卧式堆放。 9.3.5在运输和装卸过程中应不受到剧烈的撞击

9.4.1GRP顶管应按类型、规格、等级分类堆放。

9.4.1GRP顶管应按类型、规格、等级分类堆放。 9.4.2堆放场地应平整。管的叠层堆放应满足表10的要求。堆放处应远离热源，不宜长期露天存放。 9.4.3GRP顶管堆放时应设置管座，层与层之间应用垫木隔开

表10GRP顶管的最大堆放层数

9.5出厂证明书和技术文件

9.5.1每批GRP顶管出厂时应附有出厂证明书和技术文件。

9.5.1每批GRP顶管出厂时应附有出厂证明书和技术文件。 9.5.2出厂证明书应包括下列内容：

a) 生产厂名称； b）产品规格； c) 生产日期； d) 产品出厂检验证明书。 5.3 技术文件至少应包括： a) 规格； b) 制造工艺； c) 采用的主要原材料情况； d) 管道有效长度与管壁设计厚度； e) 直管段管壁组分质量含量设计值； f) 初始轴向压缩强度和轴向压缩弹性模量设计值； g) 允许顶力； h) 管外形尺寸图

连接技术说明参见附录E

GB/T 214922019

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A.1.1对于定长缠绕工艺、连续缠绕工艺和立式振动工艺所采用的内衬层树脂浇铸体应达到表A.1的 要求，

、连续缠绕工艺和立式振动工艺所采用的内衬层

表A.2离心浇铸工艺所采用的内衬层树脂的性

结构层树脂应达到表A.3的要求

表A.3结构层树脂的性能

A.3加速老化的弯曲强度保留率

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1.3.1按照GB/T2567的规定制作树脂浇铸体弯曲试样1组。

1.3.1按照GB/T2567的规定制作树脂浇铸体弯曲试样1组。 A.3.2按照GB/T2573一2008中4.3的规定，在60℃蒸馏水或去离子水中进行浸泡，并测试浸泡2周 的弯曲强度 1.3.3浸泡2周后的弯曲强度与浸泡前的弯曲强度的比值即为加速老化的弯曲强度保留率，

B.1按照GB/T2567的规定制作树脂浇铸体弯曲试样1组。 3.2按照GB/T2573一2008中4.3的规定，在60℃蒸馏水或去离子水中进行浸泡，并测试浸泡2 的弯曲强度 3.3浸泡2周后的弯曲强度与浸泡前的弯曲强度的比值即为加速老化的弯曲强度保留率

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GRP顶管的初始环向拉伸强力试样如图B.1所示，试样尺寸见表B.1。 首先沿管的环向切割出符合规定宽度的板条，然后在其两侧的中间部位开半椭圆形槽。试验时 面为试样的侧面。 注：若需提高试样夹持段的强度，可对试样夹持面进行加强

图B.1初始环向拉伸强力试样

表B.1初始环向拉伸强力试样尺寸

附录C （规范性附录） 极限顶力与允许顶力计算方法

C.1极限顶力按式(C.1)进行计算

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附录C （规范性附录） 极限顶力与允许顶力计算方法

F=元Dtmin0zb/1000 .(C.1 ) 式中： F 极限顶力，单位为千牛（kN）； D同式(4); I min 最小截面管壁厚度，单位为毫米（mm）； O zh 最小截面处对应的轴向压缩强度，单位为兆帕（MPa）。 对于管身和连接段轴向压缩强度不同的GRP顶管，应分别计算管身和连接段的极限顶力，两者的 较小值为GRP顶管的极限顶力。 C.2允许顶力按式（C.2)进行计算

C.2允许顶力按式(C.2)进行

式中： 允许顶力，单位为千牛（kN）； F,同式(C.1); k；顶力安全系数，由工程设计确定，但应不小于3.5。若无特殊说明，取k；=3.5

按照GB/T5352的规定进行取样

附录D （规范性附录） 长期弯曲应变S.试验及确定方法

需要1组试样，不少于18个。 选择一定的恒定荷载或确定一定的直径变化值，应确保满足表D.1的失效点分布要求，至少18个 失效点。

表D.1失效点分布要求

A法：pH值为7士2的水溶液，在整个试验过程中应保持水溶液的pH值在土5%的范围内。 B法：0.5mol/LH,S04，在整个试验过程中应保持溶液浓度在±5%的范围内

3.1按D.2要求取样，试样两端面封边处理，进行状态调节，对合格试样编号，测量壁厚，壁厚精确 2mm，测量加载方向及其垂直方向的内直径，精确到0.1mm。 3.2加载方法按下述方法之一进行：

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a）A法：将试样置于加载板中心位置并进行加载至预先规划好的恒载值，如图D.1所示，然后在 30min内加人试验用水溶液。在整个试验过程中，应确保试样浸泡在溶液中。 b） B法：将试样置于加载板中心位置并进行加载（若用应变计测量应变，应预先在下加载点管环 试样内壁在其宽度的1/4、2/4及3/4处分别沿环向粘贴三个量程不小于1.5%的应变计），使 直径变化量达到预定值（可用一简易加载装置，如图D.2所示，当直径变化达到预定值时，固定 螺栓）。然后在30min内，在下加载点试样两侧粘上两块柔性挡板，并把预先调配好的溶液倒 入。在整个试验过程中，溶液深度不应小于25mm

图D.1A法试验装置图

图D.2B法试验装置图

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D.3.3加入溶液后开始计时并观察试样，观察间隔时间见表D.2

表D.2观察间隔时间

若观察试样时，试样已破环，则将上次观察时的试验时间作为试样破环时间，记录该时间 的直径变化值么。

时，试样已破坏，则将上次观察时的试验时间作为试样破坏时间，记录该时间点及相应

D.4长期弯曲应变值S.的确定

).4.1以试样破坏时间t（h)的常用对数值为横轴，以相应的应变e，（%）的常用对数为纵轴，假定h= gt和f=1ge，间成线性关系，采用ISO10928：2016中B法对试验结果进行回归计算，得到相应参数， 最后可外推至50年（4.38×10°h）后的应变值即为S，值 D.4.2试样的应变值可通过应变计直接测出，也可由式（D.1)计算得到

式中： e一应变，%； 下加载点处的平均壁厚，单位为毫米（mm）； 一直径变化量，单位为毫米（mm）； D同式(4)。 同时采用应变计及式(D.1)确定应变时，两者相差不应超过10%

4.28. (D+A/2)

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E.1.1应采用套筒或承插的柔性连接形式。 E.1.2应对管与管之间连接用的接头进行设计并通过相应的检验。接头的技术要求应不低于管体相 应的技术要求。 E.1.3在需要与其他管道进行连接时，管材生产企业应能提供尺寸相容的管或配件，并根据使用情况 确定合理的性能指标要求 E.1.4管材生产企业应提供接头的长度、厚度以及直径等基本尺寸

E.1.1应采用套筒或承插的柔性连接形式。 E.1.2应对管与管之间连接用的接头进行设计并通过相应的检验。接头的技术要求应不低于管体相 应的技术要求。 E.1.3在需要与其他管道进行连接时，管材生产企业应能提供尺寸相容的管或配件，并根据使用情况 确定合理的性能指标要求。 E.1.4管材生产企业应提供接头的长度、厚度以及直径等基本尺寸

.1.1管材生产企业应提供安装时相邻管道间的最大允许偏转角和承受内压或外压时设计的 许偏转角，最大允许偏转应不小于表E.1的要求， 2.1.2管材生产企业应提供顶进施工过程中许用的最大允许偏转角

表E.1接头最大允许偏转

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管材生产企业应提供接头最大允许平移量。对于压力管，该值不应小于管材有效长度的0.3%；对 于无压管，该值不应小于管材有效长度的0.2%。 注：平移量是指管道安装到设计位置后，管接口内插口端面沿管轴向滑出的量

DB11／T 642-2018 预拌混凝土绿色生产管理规程E.2.3.1接头的性能检验项目和性能要求

接头的性能检验项目和性能要求见表E.2

接头检验项目和性能要

王：公杯 在试样安装时，接头处应设鞍形支座，圆心角宜取为120°。若管的有效长度较大时，可在管的中间 但支座间距不应小于2m。正常安装时，管接口两侧的管轴线应一致（无偏转），插口端面应处在接口 位置。

Q／SY 06520.12-2016 炼油化工工程消防安全及职业卫生设计规范 第12部分：安全设施设计专篇.pdfGB/T 214922019

E.2.3.2每个规格的接头定型前均应通过E.2.3.1的性能检验 E.2.3.3每次测试的试样数量为1个，同一个试样可多次用于表E.2的测试。试样由一个接头和两段 管子组成，试样总长度不应小于各项测试所要求的最小长度