DBJ／T15-152-2019标准规范下载简介

DBJ／T15-152-2019 建筑地基基础施工规范

软法切割施工超缓凝混凝土其作用是延长 序桩缓凝时间（初凝时 间）不应小于60小时。I序桩混凝土缓凝时间根据单桩成桩时间来确定，单桩成桩时间与地质条件 脏长、桩径，和钻机能力等有直接联系。超缓凝混凝土缓凝时间一半通过如下方式确定： 测定单桩成桩所需时间t，确定I序桩混凝土的缓凝时间，可根据下式计算：

T = 3t + K

T一一I序桩混凝土的缓凝时间（初凝时间）。

K一一储备时间，可取12小时。 t一一单桩成桩所需的时间，不宜小于16小时。 在Ⅱ序桩成孔过程中，由于I序桩混凝土未凝固，还处于流动状态，因此若I序桩超缓凝混凝 土落度过小，I序桩混凝土就有可能从I、Ⅱ桩相交处涌人B桩孔内，因此必须规定其塌落度以便 降低混凝土的流动性， 必须在确保桩身混凝土强度的前提下，严格控制桩身混凝土的配合比，确保混凝土的缓凝时间 防正混凝土卓凝后出现不能咬合或咬合困难的现象。咬合桩的施工工艺，要求控制Ⅱ序在1序桩 落度降为0时至初凝之间拔套管浇混凝土，保证I序桩的混凝土不管涌到ⅡI序桩，同时保证I、II 桩混凝土凝结为一整体和顺利拔出钢套管

DB37／T 3222-2018 智能化交通管理设施防雷技术规范25.3施工过程控制

25.3.2咬合式排桩施工前，为了提高钻孔咬合桩孔口的定位精度并提高就位效率， 咬合桩两侧施作混凝土或钢筋混凝土导墙。

25.3.2咬合式排桩施工前，为提高钻扎咬合 的定位度开提高规位效率， 贝上部作 交合桩两侧施作混凝土或钢筋混凝土导墙。 25.3.3咬合式排桩施工II序桩成孔需要采取措施防止I序桩混凝土“管涌”。 套管底口应始终保持超前于开挖面一定距离，以便于造成一段“瓶颈”，阻止混凝土的流动， 如果钻机能力许可，这个距离越大越好，但至少套管底口应始终保持超前于开挖面2.5m以上。如遇 也下障碍物、岩层套管底无法超前时，也可向套管内注入一定量的水，通过水压力来平衡1序桩混 凝土的压力。 此外II序桩成孔过程中应注意观察相邻两侧I序桩混凝土顶面，如发现I序桩混凝土下陷应立 即停止IⅡI序桩开挖，并一边将套管尽量下压，一边向II序桩孔内填土或注水，直到完全制止住“管 涌”为止。如图25.3.3所示。

图25.3.3ⅡI序桩成孔过程中的混凝土管涌现象示意图

1一早凝桩2一高压旋喷栅

25.3.6为确保咬合式排桩桩底能满足最小咬合厚度的要求，对其孔口定位偏差确定允许值并进行严 格控制，孔口定位偏差控制一般是利用定位导墙精确安放第一节套管来控制孔口成孔精度， 25.3.7矩形钢筋笼保护块一般采用强度较低的材料，如PVC管等材料，保护块的安装可参考图 25.3.7。

【II）链条切割水泥土搅拌墙

26.3.7链条切割水泥土搅拌墙成墙施工有三工序成墙法和一工序成墙法。三工序成墙法分为先行挖 掘、回撤挖掘和成墙搅拌3个工序完成搅拌墙体施工，即切割箱钻至预定深度后，首先注入挖掘液 （常用膨润土浆液）先行挖掘一段距离，然后回撤至原处，再注人固化液（水泥浆液）向前推进搅 拌成墙。一工序在三工序成墙工艺的基础上取消回撤挖掘工序，将先行挖掘和成墙搅拌合并为一道 工序完成，即切割箱钻至预定深度后边注入固化液边向前推进挖掘搅拌成墙。 实际施工中挖掘推进速度≥2m/h时，可采用一工序成墙法，推进速度<2m/h时，宜采用三工序 成墙法。

（II）双轮铣铣削水泥土搅拌墙

（IⅡI）双轮铣铣削水泥土搅拌墙

26.3.12控制提升速度的目的是防止铣削提升时在孔内产生负压造成周边土体的过大扰动；铣削次 数和时间限制是为了保证水泥土搅拌墙的成墙质量。 26.3.13双轮铣铣削水泥土搅拌墙施工一般有往复式双孔全套打复搅式标准形和顺槽式单孔全套打 复搅式套叠形两种施工顺序。 1往复式双孔全套打复搅式标准形：先施工第一单元，然后施工第二单元，再施工第三单元 第三单元与第一、第二单元套铣搭接施工。依此类推，施工完成水泥土搅拌墙

2顺槽式单孔全套打复搅式套叠形：先施工第一单元，第二单元按设计要求与第一单元套铣 接施工，依此类推，施工完成水泥土搅拌墙。

【IV）型钢插入与回收

【IV）型钢插入与回收

.3.16定位型钢设置应牢固，搅拌墙位置和型钢插入位置标志要清晰断。导向沟开挖和定位型 见图 26. 3. 16 和表 26. 3. 16.

表26.3.16搅拌桩直径与各参数关系参考表

5.3.18如水灰比掌握适当，型钢依靠自重一般都能顺利捕人。当在砂性较重的土层，搅拌墙底 堆积较厚的砂土，采用静力在一定的导向机构协助下将型钢插入到位。如果采用自由落体式下 种方式不仅难以保证型钢的正确位置，还容易发生偏转，垂直度也不易确保

27.2.3水泥土重力式墙顶部设置钢筋混凝土压顶板目的是增加重力式墙的整体性，更好地控制位 移，

28.2施工过程控制

28.2.57钢支撑的安装要特别注意主撑与八字撑的关系，要保证主撑的传力顺畅明确，防止局 部应力集中现象，因此在钢支撑构造上及施工环节上，要求主撑端部的八字撑在主撑预应力施加完 毕后才安装。

7钢支撑的安装要特别注意主撑与八字撑的关系，要保证主撑的传力顺畅明确，防止局 美中现象，因此在钢支撑构造上及施工环节上，要求主撑端部的八字撑在主撑预应力施加完 装。

29.1.3锚杆基本试验一般有锚索()的抗拉破环试验，主要是验证设计所采用的镭索(杆)的设计参 数和施工工艺的合理性以及锚索的安全系数，并在锚索(杆)施工前及时向设计单位提交试验报告，以 验证和调整设计

9.2.1依据岩土镭固对象的不同，常用的岩土锚固施工钻孔工艺方法有： 1 风动潜孔锤空气钻进； 2 回转钻进； 干钻成孔； 3 4振动成孔

29.2施工设备与材料

图29.2.1岩土锚固方法示意图

29.2.2决定空气压缩机型号的是风量和风压两个参数，足够的风压和风量才能满足风动潜孔钻钻 进、清孔和排渣的要求。 29.2.3开孔位于地下水位以下的锚杆钻进，要求套管跟进钻进的同时，要求使用潜孔钻头和孔口止 水，能起到防止地下水土流失的目的。孔口止水装置如图29.2.3所示，

9.2.2决定空气压缩机型号的是风量和风压两个参数，足够的风压和风量才能满足风动潜孔钻钻 进、清孔和排渣的要求， 29.2.3开孔位于地下水位以下的锚杆钻进，要求套管跟进钻进的同时，要求使用潜孔钻头和孔口止 水，能起到防止地下水土流失的目的。孔口止水装置如图29.2.3所示，

3.2粉细砂层可采用套管护壁，粘土可采用泥

图29.2.3孔口止水装置示意图

29.3施工过程控制

锚杆成孔是锚杆施工的一个关键环节，主要是应注意以下问题：①塌孔。造成锚杆杆体不能插 入，使注浆掺入杂物而影响固结体完整性和强度、影响握裹力和粘结强度，使钻孔周围土体塌、 建筑物基础下沉等。对松散和稍密的砂土、粉土，碎石土，填土，有机质土，高液性指数的粘性士 不宜采用泥浆护壁成孔工艺，宜采用套管护壁成孔护壁工艺。在不稳定地层中，或地层受扰动导致水 土流失而危及邻近建筑物或公用设施的稳定性时，宜采用套管护壁钻孔。压力分散型锚杆和可重复 高压注浆型锚杆施工宜采用套管护壁钻孔。②遇障碍物。使锚杆达不到设计长度，如果碰到电力、 通信、煤气管线等地下管线会使其损坏并酿成严重后果。③孔壁形成泥皮。在高塑性指数的饱和粘 性土层及采用螺旋钻杆成孔时易出现这种情况，使粘性强度和锚杆抗拨力大幅度降低。涌水涌砂 当采用幕截水时，在地下水位以下特别是承压水土层成孔会出现孔内向外涌水冒砂，造成无法成 孔、钻孔周围土体玥塌、地面或建筑物基础下沉、注浆液被水稀释不能形成固结体、锚头部位长期 漏水等。 29.3.8一次注浆的压力可不加以限制，只要孔口溢出浆液，即暂停注浆，然后将孔口封闭。二次注 浆在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.OMPa（4～6小时）时进行，一般注浆压力为1.5MPa~ 2.OMPa，最高不超过2.0MPa。注浆压力和注浆时间可根据锚固段的体积确定，并分段依次由下至上 进行。 29.3.10荷载分散型锚杆张拉时可按设计要求先张拉单元锚杆，消除在相同荷载作用下因自由段长 度不等而引起的弹性伸长差，再同时张拉各单元锚杆并锁定。也可按设计要求对各单元锚杆从远端 开始顺序进行张拉并锁定

锚杆张拉锁定时，张拉值大于锚杆轴向拉力标准值，然后将拉力在锁定值的（1.1～1.15）倍进 宁锁定。第一，是为了在锚杆锁定时对每根锚杆进行过程检验，当锚杆抗拨力不足时可事先发现 威少锚杆的质量隐惠。第二，通过张拉可检验在设计荷载下锚杆各连接点的可靠性。第三，可减少 锁定后锚杆的预应力损失。锚杆锁定时的预应力损失约为10%～15%.当采用的张拉千斤顶在锁定时 不会产生预应力损失，则锁定时的拉力不需提高10%～15%。 工程实测表明，锚杆张拉锁定后一般预应力损失较大，造成预应力损失的主要因素有土体螨变、 锚头及连接的变形、相邻锚杆影响等。 钢绞线多余部分宜采用冷切割方法切除，采用热切割时，钢绞线过热会使锚具夹片表面硬度降 低，造成钢绞线滑动，降低锚具预应力。当锚杆需要再次张拉锁定时，锚具外的杆体预留长度应满 足张拉要求。确保锚杆不用再张拉时，冷切割的锚具外的杆体保留长度一般不小于50mm，热切割时， 般不小于80mm

30.1.1土钉墙施工需要考虑对不同地层的适应性。对填右土层、卵右土层及碎石土层等含地下障碍 物的地层，土钉孔施工或土钉打入一般都较为困难，因此需要在正式施工前进行现场施工试验。对 缺乏自稳能力的淤泥及淤泥质土、饱和粉细砂层等地层，土钉孔容易塌，置放土钉困难，采用打 入土钉方式，由于土体对土钉的约束力较差，控制土钉入射角也较困难。所以在这类地层中不宜进 行土钉墙施工。实际上在土钉墙设计时，对缺乏自稳能力的地层也不采用土钉墙支护。 30.1.3土钉墙在施工前进行土钉基本试验，不但检验土钉的抗拔性能，还能检验土钉施工的可行性 是必不可少的工序环节。

30.2施工设备与材料

30.2.1王钉成孔施工的钻机性能，主要是要满足不同入射角开孔并保持钻孔沿入射的角度钻进成 孔。当采用跟管成孔施工时，钻机功率与输出扭矩应满足跟管钻进的需要。 30.2.2土钉注浆与预应力锚杆注浆不同，一般采用低压、小泵量参数，只要注满土钉孔即可。对打 入式土钉，注浆参数比置入式土钉适当提高。本条规定的注浆压力，土钉孔注浆可采用较小值，打 入式注浆采用较大值。 30.2.3~30.2.4混凝土喷射机设备能力的允许输送粒径一般需大于25mm，允许水平输送距离一般不 小于100m，允许垂直输送距离一般不小于30m；空压机要求工作效能平稳，输出气压不产生激动， 输出风量持续稳定，不出现忽大忽小的情况；输料管的耐压性能不小于0.8MPa。 30.2.5~30.2.6常用的土钉材料为粗轧螺纹钢筋和钢管，粗轧螺纹钢筋一般用于置入式土钉，钢管土 钉一般作为打入式土钉。钢筋土钉入孔后需要向孔内注入纯水泥浆包裹，为保证水泥浆的握裹力， 要求入孔前对钢筋表面除锈、除油污。钢管土钉采用打入方式，要求钢管自身具有满足打入需要的 强度，壁厚一般不应小于2.0mm，钢管连接需采用端口焊接或绑条焊接，下端部制作成尖嘴形，以 更于打入。土钉与面层钢筋网的加强筋连接采用绑扎方式连接，避免焊接不当对土钉钢筋的焊接损 伤。 30.2.7混凝土面层时土钉墙结构的重要组成部分。与现浇混凝土施工方法不同，喷射混凝土施工是 需要专门的混凝土喷射机进行施工，因而对混凝土材料质量的要求相对较严

30.3施工过程控制

0.3.2土钉墙是分层分段施工形成的。每开挖并完成一层土钉墙后，才能继续下一层的开挖与土 施工，这是土钉墙形成的特点。施工时应在每层土钉及混凝土面层完成施工并达到设计要求的

度后才能开挖下一层，严禁超挖。以往很多土钉墙在施工期间发生失稳势塌，原因都是超挖引起的。 因为超挖会造成土钉墙的整体受力很容易超过设计允许的极限状态，位移迅速增大至失稳破坏，并 对周边地上和地下环境造成损坏。 30.3.3本条规定的是土钉孔施工质量控制指标。对于土钉墙支护来说，由于土钉群是共同受力，整 本发挥作用。所以对单根土钉而言，可适当放宽土钉孔的孔深、孔径、孔距偏差，对土钉墙整体的 影响不大。而增加土钉钢筋的保护层厚度，则有利于提高土钉的锚固作用。 30.3.4本条是对土钉置入孔内对中与连接的技术要求。导向架是确保土钉钢筋孔内居中的重要技术 措施。导向架的制作安装应牢固准确，并有专人负责检查记录。 30.3.5土钉一般都采用纯水泥浆注浆。采用水泥砂浆注浆时，砂料宜选用细砂料，含泥量不大于 1%，有机质含量不大于0.5%，采用能满足灌注水泥砂浆的砂浆泵，注浆压力宜为1.0~2.0MPa。水 泥浆及水泥砂浆应即拌即用，保持可灌性。打入式钢管土钉注浆，应根据施工前现场试验确定的注 浆参数指导施工。 30.3.6面层钢筋网钢筋材质选用应与土钉材质匹配，一般选用HRB300或HRB400热轧圆钢筋，直 径一般为12~20mm。需要提高混凝土面层强度时，可选用热轧螺纹钢筋。面层钢筋铺设在面层混凝 土中间，可先在坡面喷射一层混凝土（厚度一般为30~40mm），而后铺设钢筋网，与土钉连接固定 之后再续喷混凝土至设计要求的厚度。面层钢筋宜采用绑扎方式铺设。 30.3.7~30.3.8喷面混凝土的配比应满足面层混凝土强度设计要求，同时亦应满足混凝土喷射工艺的 需要。喷面混凝土配制应考虑搅拌配制时环境温度对混凝土性能的影响，在高温或低温环境中应选 用保持混凝土流动度的外掺剂。喷面混凝土的养护时间也应根据环境温度条件确定，一般为3d~7d。 混凝土喷面应根据喷面高度与长度分层分段进行。上一层混凝土喷面完成后，应等混凝土终凝 超过1h后，在进行下层混凝土喷射。在下层混凝土喷射前，先对上层混凝土表面喷水，上、下层喷 面之间的搭接不宜小于80mm。抗压强度与喷射厚度是喷射混凝土的主要指标，反映施工质量的优 务。喷射混凝土试块宜在喷射混凝土板上切割制取，这种试块与实际比较接近。有时受现场切割条 件限制，允许采用150mm立方体无底试模，用现场使用的喷射混凝土制作试块。喷射厚度的检查应 在喷射施工过程中随时进行，以及时发现并纠正厚度不够的情况。喷射厚度过厚，易产生混凝土从 表面滑落，影响面层混凝土质量，也应避免。 混凝土喷射作业易产生大量水泥粉尘，应对施工人员采取必要的安全防护措施，穿戴个人安全 防护用品，将粉尘对人体健康的危害减至最小。施工中发生堵管时应注意避免引发安全生产事故。

31.1.1常用挡土墙类型包括重力式挡土墙、悬臂式挡土墙、扶壁式挡土墙、锚杆挡土墙、锚旋板挡 土墙、加筋土挡土墙、桩板式挡土墙等，可按表31.1.1进行技术经济比较后，选择适宜的挡土墙类 型

表31.1.1常用挡土墙及其适用条件

31.2施工设备及材料

31.2.1挡土墙施工设备应根据不同挡土墙类型进行选定。其中，重力式挡土墙主要采用的设备为挖 掘机、起重设备、夯实机等；悬臂及扶壁式挡土墙施工主要设备包括挖掘机、起重设备、压路机、 夯实设备、插入式振揭器等；锚杆挡土墙施工设备包括锚杆钻机、注浆机等；加筋土挡土墙施工设 备包括挖掘机、自卸汽车、振动碾、夯实机等。 31.2.2当排水挖基有困难或遇有流砂、涌泥现象时，可采用下列水中挖基方法。 （1）挖掘机水中挖基：适用于各种土质基坑，但开挖时不要破坏基坑边坡的稳定，可采用反钦 挖掘和吊斗配合抓泥斗挖掘； （2）水力吸泥机挖基：适用于砂土、砾卵石土，不受水深限制，其出土效率随水压、水量的增 加而提高； （3）空气吸泥机挖基：适用于水深5m以上的砂土或有少量碎卵石的基坑。在黏土层使用时， 应与射水配合进行，吸泥时应同时向基坑内注水，基坑内水位应高于天然水位约1.0m，防止流砂或 强湿

31.2.3块（片）石、粗料石或素混凝土是重力式挡土墙的常用材料，也有采用砖或其他材料的。 31.2.10钢带、钢筋混凝王带、钢塑土工加筋带、土工格栅、聚乙烯王工加筋带和聚内烯王工加筋带 等具有抗拉强度大、拉伸变形和端变小、不易产生脆性破坏等特点，且有良好的柔性和韧性、耐腐 蚀性和耐久性等。其中，钢带材料宜采用软钢（Q235）轧制，可采用光面带、有肋带等；钢筋混凝 土带强度等级不宜低于C20，钢筋直径一般不小于8mm。

31.3.2挡土墙的排水措施主要包括：设置地面排水沟、截水沟以引出地表水，以及采取措施疏十墙 背填料中的水以防止墙后积水。墙后填料的上部应以不透水的土层夯实封闭，以防止地下水下渗。 填料为渗水土时，一般在泄水孔进水端设置反滤层，并在反滤层底部、最下一排泄水孔下端设置隔 水层，其厚度可根据所用封闭材料的类别而定，一般取300mm~500mm。 31.3.3挡土板或墙面板的设缝，宜用沥青软木板、渗滤土工织物、聚氨酯泡沫塑料条等填塞，并要 求沿基础、墙身全断面贯通，不得上下交替，否则就失去了沉降缝的作用。

31.3.5砌筑材料应先浇水湿润，并将表面清洗干净，这样可以避免砂浆中的水分在凝结前被吸收而 影响砂浆的水化作用，并防止泥土杂物等隔离砂浆与砌体的接，保证其黏结力。 31.3.6砂浆勾缝可用凹缝、凸缝和平缝等，可根据砌筑类型和设计要求而定。砌体表面浆缝一般留 出10mm～20mm深的缝槽，以便施作砂浆勾缝。勾缝砂浆的强度等级不低于砌体砂浆强度等级，以 确保勾缝砂浆质量，对于砌体隐蔽面的砌缝，可随砌随刮平，不另勾缝。 31.3.7相邻砌筑段的高差不超过1.2m，是为了防止在施工过程中产生较大的不均匀沉陷。 31.3.8浆砌块石挡土墙的上下层竖向砌缝错开距离较大，为使结构物内外咬合紧密，荷载自上而下 传布时可分布在较大面积上，砌筑时选择丁顺相间或二顺一丁的方式进行。镶面块石的内端宽度可 略小于墙面端的宽度，使易于砌筑，块石的镶面石宜一丁一顺排列。 31.3.10一般当岩层倾斜度大于15°时，基底即应凿成台阶，防止基础滑动。

【II）悬臂式挡土墙和扶壁式挡土墙

31.3.14为使挡土墙墙体光滑整洁，尺寸准确，宜优先采用通用组合钢模，钢模具有质量高、拆装 方便、快速、可多次周转使用等优点。模板接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。采用平缝时应采取 普施防止漏浆 31.3.15混凝土浇筑时布料应均匀、振捣应密实，以减少内部孔隙，做到墙体均质、密实、平整， 无蜂窝麻面。 31.3.16为保证薄壁式支挡结构物的整体稳定性，宜采用现浇混凝土。底板（趾板及板）和墙身

分开浇筑时，底板上应预留设置镭锚固钢筋，以便与墙身钢筋对应焊接。当底板强度达到2.5MPa后： 及时浇筑立壁（或扶壁），以减少收缩差。接缝处的底板面上宜做成凹凸不平的糙面，以增强黏结， 并按照施工缝处理。浇筑扶壁与立壁混凝土时，为使上下层混凝土结合成为密实整体，宜将插入式 振动器深入下层50mm~100mm。 31.3.17挡土墙混凝土浇筑时按照墙体的设计分段长度作为一个浇筑节段，设计无具体说明时，可 按照每15.0m~20.0m设置一个浇筑节段控制。

31.3.19肋柱施工采用预制吊装时，可根据肋柱的高度及设备吊装能力等，分析确定采用整根预制 或分段预制拼接方式。如采用分段拼接，多采用预埋销钉连接或用预留样连接，亦可在节段的连接 端分别焊上钢板，装配时将两钢板焊接，再用螺栓拧紧。为保证锚杆的穿过和固定，防正穿过过程 中碰坏杆端的丝扣，要求肋柱部位的锚杆预留孔位置准确。 31.3.20边坡土石方开挖与锚杆施工要相互协调、紧密配合。为确保施工安全，锚杆附近边坡上的 危石应进行清除。边坡开挖至锚杆标高后，及时进行钻孔并紧接锚杆施工，以免坡体受外界影响而 产生变化。肋柱施工过程中，须严格控制其平面、纵面位置，以便使肋柱上的预留孔位置与锚杆能 够对应，利于穿过锚杆和紧固螺栓。 31.3.21为减小填料压实过程中对已安装墙面板的影响，卸料摊铺时应控制机具与墙面板之间的距 离，要求在1.5m范围内采用人工摊铺，人工和小型机械压实。回填压实时锚杆被压弯表现为肋柱内 倾、接头外侧张开、内侧压裂等，在施工过程中要加强观察与防范，遇到问题及时处理

31.3.23填土过程中，由于土压作用肋柱会产生一定程度的前倾位移，导致墙身变形，影响使用功 能，因此需设置肋柱的预留后仰量以抵消填土前倾位移，设计无要求时，可按照1:0.05的后倾斜度 设置。 31.3.24为保证锚碳板埋设位置准确，分层开挖的锚锭板坑的底面，应平整无起伏。此外，还需考 虑锚锭板埋设后的沉降量，一般应比设计标高预抬高30mm50mm。 31.3.25为防止锚杆与锚旋板、肋柱、墙面板连结的螺母、垫板等外露部分或部件生锈，影响挡土 墙外观及结构安全，需进行防锈处理，并在填土下沉基本稳定后，做防水封闭，常用砂浆或小石子 混凝土进行封头封闭。

1.3.26加筋土挡土墙一般常采用条形基础，断面一般为矩形，顶面留出凹槽用于嵌入和固定最 面板

31.3.27安装面板可以从沉降缝两侧开始，安装时设置仰斜坡的目的是抵消填土过程申由于土侧压 力作用而导致的外倾变形。面板发生外倾或内倾时，要及时处理，使面板回复至正确位置。 31.3.29碾压填料宜先从筋带长度的二分之一处开始，向筋带尾部碾压，然后再从筋带长度二分之 处向墙面碾压，这样做的目的是为防止产生大量雍土使面板发生移位。此外，碾压顺序也可以采 用如下方法：距面板1.5m范围内的填料先不予回填，只填筑1.5m范围外的填料，并将其压实。在 铺设上一层筋带之前，回填该层1.5m范围以内的预留部分，用人工结合小型压实机械压实后，再铺 设上一层筋带，如此逐层预留，逐层摊铺压实

（VI）桩板式挡土墙

1.3.33为保证桩身的整体性，混凝土浇筑宜尽快不间断连续浇筑，不留施工缝。浇筑桩身混凝土 前，需准确计算混凝土的用量，根据施工现场的运输能力和机具设备，制定与之适应的浇筑进度 并留有一定余地，已达到桩身混凝土连续浇筑、一次浇完、尽量不留施工缝的要求。 31.3.34如挡土板就位后不稳定，可用临时斜撑支承，待填土且变形稳定后再将其卸下。 31.3.35挡土板水平安装缝的宽度需及时进行检查，发现超过规定时，应及时予以调整和处理，并 应注意外露面接缝的整齐顺直，边检查，边调整，以免误差累计而超过允许高差的规定。

32.2施工设备与材料

2.2.5由于运输条件限制，支撑柱长度超过16m时采取分节制作施工现场组装，工厂分节制作

32.3施工过程控制

32.3.1逆作法施工可分为全逆作法、半逆作法、部分逆作法等，施工原理基本相同，但施工步骤有 所不同： （1）全逆法：全部利用地下永久水平结构作为四周围护结构水平支撑构件，自逆作面向下依次 施工； （2）半逆作法：部分利用地下室永久水平结构，形成对四周围护结构的水平支撑，待土方开挖 完成后，再浇筑二次结构构件： （3）部分逆作法：基坑的一部分采取顺作法，另一部分采用逆作法

32.3.4竖向支承桩成桩工艺的选择，主要是与地质条件和成孔机具有关，同时也要求一桩一柱。如 果是承台为单桩承台的，竖向支承柱采用钢管柱，一次性满足永久荷载的要求；如果承台是多桩承 台，支承柱则采用角钢格构柱或H型钢柱，然后外包成永久结构柱；核心筒处也可以用钢管柱，再 外包或扩展为永久结构墙

32.3.1逆作法施工是在界面层楼板封闭后，再进行土方开挖和地下各层结构的施工。为了解决土方 外运和材料(钢筋、混凝土、排架、模板)的运输，需要在地下各层楼板结构上留设上下连通的垂直运 俞孔洞，这些孔洞一般单独设立，不利用已有的车道进出口、电梯并等通道。 地下暗挖采用的挖土机有效半径一般在7m~8m左右。土方水平转移到出土口，一般采用推土 机，或者用挖掘机驳运。软弱土层翻驳次数会变得稀烂。故一般软弱土层取土口间距不宜超过40m 为保证出土效率，大型基坑每个取土口的面积一般不小于60m²，以方便钢筋等材料运输，其洞 1对角线不得小于9m

2.3.1现场监测除根据有关规定应由建设单位委托具有资质的第三方单位实施外，施工单位应根 际情况编制监测实施方案并自行组织监测。

33.1.1目前沉并施工还只能竖向垂直取土，并壁或刃脚投影处是难于挖掘到位的，然后依靠沉并自 重或者附加外力把刃脚以下的土体挤压井中间，从而达到下沉的目的。当遇到岩层，往往被卡住无 法下沉，在我省的工程实践中已经发生过不少的事故案例。所以，目前沉井只适用于土层，不适用 于岩层。 33.1.4排水下沉工艺简单而被经常使用。有些地区通过搅拌桩或高压旋喷桩在沉井周围形成隔离体 后进行排水下沉，但由于加固体失稳或土体失稳等原因，造成地面大量下沉，甚至沉并被加固体卡 住无法下沉，形成不少失效的事故案例。

33.3.4砂垫层不能浸泡在水中，基底位于地下水位以下时，需要做好降水工作。

33.3.12混凝土沉井高度和平面尺寸大，钢筋多，混凝土浇筑容易离析，而且混凝土自重大，浇筑 时容易受到偏心的影响。故对混凝土材料和浇筑落料提出了相应的要求。

33.3.16~33.3.22具体的助沉措施有触变泥浆、空气幕、桩基反压法、配重法等。施工时可根据实际 情况采用多种助沉措施。 33.3.24沉井在下沉过程中发生倾斜偏转时，要根据沉井产生倾斜偏转的原因，可以用下述的一种 或几种方法来进行纠偏。 1、偏除土纠偏 沉井在入土较浅时，容易产生倾斜，但也比较容易纠正。纠正倾斜时，一般靠近刃脚高的一侧 抓主。随看沉并的下沉，在沉并高的一侧减少刃脚下止面阻力，在沉并低的一侧增加刃脚下的止面 阻力，使沉井的偏差在下沉过程逐渐纠正，这种方法简单，效果较好。 纠偏位移时，可以预先使沉井向偏位方向倾斜。然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中轴线与 设计中轴线的位置相重合或接近时，再将倾斜纠正或纠至稍微向相反方向倾斜一些，最后调正至使 项斜和位移都在容许范围以内为止。

当沉井入土深度遂渐增大，沉井四周土层对井壁的药束力亦相应增加，这样给沉并纠偏工作带 来很大的困难。因此，当沉井下沉深度较大时，若纠正沉井的偏斜，关键在于破坏土层的被动土压 力。高压射水管沿沉井高的一侧井壁外面插入土中，破坏土层结构，使土层的被动土压力大为降低 这时再采用上述的偏除土方法，可使沉井的倾斜逐步得到纠正。在有条件时，还可以在沉井顶部加 偏压重的方法来纠正沉井的倾斜。 3、压重纠偏 在沉井高的一侧压重，最好使用钢锭或生铁块，这时沉井高的一侧刃脚下土的应力大于低的 侧刃脚下土的应力，使沉井高的一侧下沉量大些，亦可起到纠正沉井倾斜的作用。这种纠偏方法可 根据现场条件进行选用， 4、沉井位置扭转时的纠正 沉井位置如发生扭转，可在沉井偏位的二角偏吸土，另外二角偏填土，借助于刃脚下不相等的 土压力所形成的扭矩，使下沉过程中逐步纠正其位置

33.3.24水下浇筑的浇筑与桩基础类似，导管应插入井底，混凝土浇筑时视漏斗混凝土面下落情况 抽插导管，保持导管充满混凝土

34.1.1信息化施工是深基坑施工的必要措施之一，通过信息化数据的采集和分析，更好地调整按土 施工工序和施工方法，保证基坑开挖的安全。

4.3.3依据场地的水文地质条件、基础规模、开挖深度、各土层的渗透性能等，常用地下水控制 法及适用条件宜符合表34.3.3的规定

表34.3.3地下水控制方法及适用条件

34.3.9可利用回灌井点、回灌砂井或回灌水沟等进行回灌。回灌井点（砂井）在平面布置上，与降 水井点的距离不宜小于6m，相邻回灌井点间距应根据降水井的间距和被保护物的平面位置确定。回 灌砂井、回灌砂沟一般用于浅层潜水回灌，回灌井用于承压水回灌DB33／T 1163-2019 岩土工程勘察外业见证技术规程，

34.4.2当采用多道土钉支护边坡时，按设计的土钉位置分层开挖；当采用内支撑时，基坑每层开挖 深度不得超过该层支撑（锚锭）位置500mm，严禁超挖。 34.4.6基坑放坡开挖每层开挖深度不大于5m，临时放坡坡度根据经验、降水情况、地质条件通过 稳定计算确定，当无经验可按表34.4.6确定：

表34.4.6各类土质放坡坡度（层高小于5m）

34.4.7工程桩在深厚软土中没有嵌固力，很容易受土方开挖不平衡荷载作用而倾斜，因此土方开挖 的分层厚度尽量降至最小范围内。 34.4.8盆式开挖是指先开挖基坑中间部分的土方，周围四周预留反压土土坡，待中间位置土方开挖 完成、垫层封底完成、或基坑底板完成后具备周边土方开挖条件时，进行周边土坡开挖。 34.4.9岛式开挖是指先开挖基坑周围四周的土方，边挖边支护，待周围四周土方开挖至基坑底，并 支护完成后，在具备中间位置土方开挖条件时，进行中间位置土方开挖，

34.5.3设计没有要求时，预留沉降量根据工程性质、回填高度、土料种类、压实系数、地基情况等 确定

4.5.3设计没有要求时GB 12319-2022 中国海图图式，预留沉降量根据工程性质、回填高度、土料种类、压实系数、地基情况