GB／T 13751-2019标准规范下载简介
GB／T 13751-2019 土方机械 挖掘装载机 试验方法验前至少应具备挖掘装载机司机手册、零部件图
挖掘装载机试验前至少应进行下列技术准备工作： 样机处于出厂状态，按规定加足各种液体，备好随机工具、随机备件及其他附件； b 样机应按制造商规定进行充分跑合； 样机应按挖掘装载机司机手册和产品技术规范核定发动机最高空载转速、液压系统安全阀标 定压力、制动系统的操纵气压或油压
3.3.1定置试验场地应为平坦、水平、硬实的沥青或混凝土地面。试验场地的各向坡度不应大于0.5% 平整度不应大于3mm/m，且场地平面尺寸满足试验要求。挖掘作业参数测量，在停机面下有一个能 容纳工作装置活动并能测量有关尺寸的空间， 3.3.2行驶、行车制动、牵引性能试验道路应为平坦、硬实、干燥的混凝土路面，纵向坡度不应大于 0.5%，横向坡度不应大于2.5%；平直测试区长度满足试验要求。 3.3.3爬坡能力试验场地应为平坦、硬实的覆盖层，坡底应有能获得规定行驶速度所需的加速距离，坡 直的最短长度应超过试验样机总长的3倍，坡道上的测量区段应大于试验样机全长的1.5倍，大于40% 的纵坡应采取安全防护措施， 34品声试验场地府特合GB/T25614的机宝
3.3.4噪声试验场地应符合GB/T25614的
a）应能满足样机使用要求和设计要求的各种负荷工况； D 反铲作业试验场地为密度1500kg/m²～1800kg/m²的土壤沟槽或基坑挖掘工地，沟槽基 深度不应小于最大挖掘深度的50%GB／T 38215-2019 结构波纹管用热轧钢带，或实际挖掘作业工地：
GB/T137512019
c）装载作业试验场地为砂、松土壤、碎石等松散物料铲装工地，或实际铲装作业工地。
测量准确度应符合GB/T21153的规定
4.1.1主要几何尺寸的测量
将试验样机停放在3.3.1的定置试验场地上，其轮胎压力应达到司机手册的规定，并按图1 3/T10168测量，并将测量结果记人附录A中表A.1。
主要几何尺寸测量示意
GB/T13751—2019
4.1.2铲斗容量的测量
反铲斗容量的测量按GB/T21941的规定，装载斗容量的测量按GB/T21942的规定，并 果记入表A.2
4.1.3工作装置动作时间的测定
4.1.3.1反铲装置液压缸动作时间
反铲工作装置挖掘、卸载时间的测定按GB/T7586的规定
4.1.3.2装载装置动作时间
装置提升、卸载、下降时间的测定按GB/T35198
4.1.4质量、桥荷分配及重心位置的测定
4.1.4.2桥荷分配
GB/T137512019
挖掘装载机处于直线行驶位置，分别在空载和满载（装载斗内带额定工作载荷）两种状态，将装载提 升臂置于运输、平伸、最高三种位置，测定前后桥荷重及其各轮静力半径，测定值记人表A.3。 测定时，操纵杆置于中间位置，松开制动器，若前后桥之和与整机工作质量有差异时，应以整机工作 质量为准，误差按质量比例由前后桥分担， 满载（装载斗内带额定工作载荷）试验时，应在装载斗堆装容积的几何重心处加载
4.1.4.3重心位置
挖掘装载机重心位置的测定按GB/T8499的规定。
支腿试验按GB/T7586
4.2.1.1反铲挖掘力按GB/T13332的规定测定。 4.2.1.2装有起重装置的挖掘装载机，反铲起重量的试验按GB/T13331的规定
4.2.2.1最大掘起力
挖掘装载机掘起力的测试按GB/T10175.2的规
4.2.2.2装载斗下插力
.2.2.3最大提升高度提升能力和极限倾翻载荷
挖掘装载机的最大提升高度提升能力和极限倾翻载荷的测试接GB/T10175.2和GB/ 的规定。
4.3反铲装置回转参数测定
分别按下列两种工况测定： a）工况I：反铲斗液压缸、斗杆液压缸全伸出，调整动臂液压缸，使铲斗处于最小回转半径处；
b）工况Ⅱ：反铲斗液压缸全伸出，斗杆液压缸全缩，调整动臂液压缸，使铲斗处于最大回转半 径处。 试验时发动机处于最大供油位置
分别以空载和满载（允许采用当量载荷，但需固定好）两种情况下，左、右回转90°，测试3次取平 结果记人表A.4。
反铲斗回转力矩试验按GB/T7586一2018中9.
4.4.1液压系统空流阻力
液压系统空流阻力试验按GB/T7586的规定
4.4.3液压缸沉降量
4.4.3.1反铲装置液压缸沉降量的测试按GB/T7586的规定。 4.4.3.2装载装置液压缸沉降量的测试按GB/T35198的规定。每5min测量一次提升液压缸和铲斗 液压缸的活塞杆的外伸长度，测试时间为10min
4.4.3.1反铲装置液压缸沉降量的测试按GB/T7586的规定。
挖掘装载机转向尺寸的测定按GB/T8592的规
挖掘装载机接地比压的测试按GB/T7586的规
挖掘装载机制动性能的测试按GB/T21152的规
挖掘装载机行驶速度的测试按GB/T10913的规定
挖掘装载机爬坡能力的测试按GB/T35198的规定
挖掘装载机的滑行试验按GB/T35198的规定。
挖掘装载机牵引性能的测定按GB/T6375的规
司机操纵装置的测定按GB/T8595的规定。
4.7司机室环境的试验
GB/T137512019
司机室环境的试验方法按GB/T19933.2、GB/T19933.3、GB/T19933.4、GB/T19933.5和 GB/T19933.6的规定
挖掘装载机司机视野的测定按GB/T16937的规定
挖掘装载机司机视野的测定按GB/T16937的规定
4.9照明、信号和标志灯以及反射器的试验
4.10声响报警的试验
4.10.1前方喇叭和行车声响报警试验
和行车报警、倒退报警的试验按GB/T21155的规
4.10.2反铲作业位置报警试验
置，按GB/T21155规定的前方喇叭的 方法，测定在挖掘装载机纵向中心 可转中心向后7m处的声压级
4.11监视镜和后视镜视野的试验
4.12.1司机室司机位置发射声压级
4.12.2机外发射声功率级
机外发射声功率级的测试按GB/T25614的规定
机外发射声功率级的测试按GB/T25614的规定
司机座椅振动的测试接按GB/T8419的规定
4.14.1反铲作业试验按GB/T7586的规定
4.15综合热平衡测试
装载作业的综合热平衡测试按GB/T35198的规定
4.15.2.1试验条件
按GB/T7586规定的液压油温升试验条件
4.15.2.2试验方法
挖掘装载机在发动机最大油门状态下连续挖掘，每间隔15min测量一次发动机出水口温度、液 改热器进油温度，达到热平衡为止（温度变化范围在土2℃），同时测定记录环境温度，将所测数据 /T35198一2017表A.12记录并绘制液压系统热平衡图
4.16排气污染物的测试
4.17燃油消耗率的测试
4.18空调制冷剂的测试
周用制冷剂应有符合GB/T18826规定的相关证
其他在GB/T10170中要求的项目在其引用标准中已有相应试验方法时，这些要求项目的试验 安所引用标准的规定。
.1.1司机及维修保养人员
5.1.2.1试验样机的数量为1台。 5.1.2.2试验样机应从经制造商质量检验部门检验合格的产品中随机抽取1台。 5.1.2.3试验期间.因意外事故引起样机重大损坏时，可另行取样重新进行试验。
5.2.1.1可靠性试验的样机试验前应按制造商的规定进行充分跑合
5.2.1.1可靠性试验的样机试验前应按制造商的规定进行充分跑合
5.2.1.2样机跑合试验后.进行检验、调整和保
5.2.1.2样机跑合试验后，进行检验、调整和保养
GB/T137512019
跑合试验结束后，应按第4章的规定对下列项目进行试验： 工作装置动作时间； b) 反铲挖掘力； c) 掘起力； d) 提升能力； e) 行走制动和停车制动； 最高行驶速度
5.2.3.1样机跑合时间、性能测试时间不计入可靠性试验累计时间。 5.2.3.2 可靠性试验的连续累计纯工作时间为600h，其中挖掘300h、装载270h、行驶30h。 5.2.3.3 作业试验期间，发动机空转时间、空行驶时间不应超过总作业时间的5%。 5.2.3.4 试验样机可靠性试验时的平均生产率不低于其最大生产率的70%。 5.2.3.5 连续2h以上的作业时间总计不得少于总作业时间的95%。 5.2.3.6 采用运输车辆配合作业试验时，配置台数应保证挖掘装载机连续工作。 5.2.3.7 试验过程中需按制造商的规定进行操作和保养样机， 5.2.3.8 在进行可靠性试验过程中，试验人员应注意观察样机各部位是否有异常现象或失效
5.2.3.1样机跑合时间、性能测试时间不计入可靠性试验累计时间。 5.2.3.2 可靠性试验的连续累计纯工作时间为600h，其中挖掘300h、装载270h、行驶30h。 5.2.3.3 作业试验期间，发动机空转时间、空行驶时间不应超过总作业时间的5%。 5.2.3.4 试验样机可靠性试验时的平均生产率不低于其最大生产率的70%。 5.2.3.5 连续2h以上的作业时间总计不得少于总作业时间的95%。 5.2.3.6 采用运输车辆配合作业试验时，配置台数应保证挖掘装载机连续工作。 5.2.3.7 试验过程中需按制造商的规定进行操作和保养样机， 5.2.3.8 在进行可靠性试验过程中，试验人员应注意观察样机各部位是否有异常现象或失效
5.2.4.1空载行驶试验在样机磨合后进行，根据路面类型合理选择车速，不得脱挡滑行。累计行驶时间 为30h，行驶总里程不少于600km，每次行驶里程不应少于50km。 5.2.4.2在沥青、混凝土平直路面上应有不少于总里程10%的路段进行高速行驶，平均车速不低于最 高车速的60%
必要时应附有简图和照片，如果是首次失效（轻微失效除外），应在“失效情况说明”栏注明为首次失效。 5.2.5.2维护保养工作应按样机的司机手册规定的内容和时间进行，所用时间计人累计维护保养时间。 5.2.5.3参加维护保养及修理的人员均按两名技术熟练工人计算，即若有三人参加，每用去1h，折算为 1.5h，若有四人参加，每用去1h，折算为2h。 5.2.5.4样机在作业时发生失效，应及时停机检查与修理，不应带故障运行，其修理时间应按实际用去 的人时数记人表B.2。
样机达到总作业时间和行驶里程后，应按5.2.2进行性能复试。若样机性能下降至设计允许的 范围之外，则产品按一次主要失效处理
失效按发生原因分为固有缺陷失效、从属失效、误用失效三类，每类失效按失效造成的危害程度
非除失效的难易程度分为致命失效、主要失效、一般失效和轻微失效四个级别。失效分级及判定规则见 1。
表1失效分类及判定规
5.3.2失效评定准则
5.3.2.1按例行维护保养更换到期的易损件不计人失效次数，但应做记录。 5.3.2.2固有缺陷失效引起从属失效时，只作一次失效计算，其加权系数按大者计，但同时发生的失效 项目应做详细记录。 5.3.2.3若同时发生无因果关系的失效，应分别计算。 5.3.2.4失效模式相同、多次发生的失效，若属于固有缺陷失效，每次都应计人。 5.3.2.5计算评价指标时，不计误用失效
5.3.3.1按JB/T12463的规定计算平均小时燃油消耗量
5.3.3.1按JB/T12463的规定计算平均小时燃油消耗量
GB/T137512019
5.3.3.2试验期间样机总作业时间为装载、挖掘、行驶时间的总和，其他按GB/T36693的规定确定首 次失效前工作时间，计算平均失效间隔时间、工作可用度、平均修复时间
载机可靠性试验完成后，将各项测试结果记入表
GB/T137512019
表A.2斗容量测量记录表
表A.3质量及桥荷分配记录表
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4反铲装置测定记录表
DB11／T 1282-2015 数据中心节能设计规范.pdfGB/T137512019
附录B （资料性附录） 挖掘装载机可靠性试验记录表
表B.1可靠性作业试验记录表
DB63／ 958-2011 起重机械安全使用技术规范.pdf表B.2可靠性试验失效统计表
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2018土方机械基本类型识别、术语和定