JC／T 2486-2018标准规范下载简介

JC／T 2486-2018 纤维增强复合材料自动液压机

复材压机的基本参数见表1。

JC/T 24862018

5.1.1复材压机应符合本标准的要求DB11_T1980-2022市域郊轨道交通设计规范.pdf，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 5.1.2复材压机的液压系统应符合GB/T3766的规定；液压元件应符合GB/T7935的规定。 5.1.3复材压机的气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.1.4复材压机的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。 5.1.5机械加工件质量应符合JB/T8828的规定。其未注公差的线性尺寸和角度尺寸的极限偏差不应 低于GB/T1804一2000中的m级；形状和位置公差的直线度、平面度和圆跳动的未注公差等级不应低于 GB/T1184—1996中的K级。 5.1.6焊接件的质量应符合JC/T532一2007的规定，其中焊接接头的表面质量等级不应低于IⅢ级；未 注公差的尺寸和角度的极限偏差不应低于B级；未注直线度、平面度的公差等级不应低于F级。 5.1.7装配质量应符合JB/T5994的规定。 5.1.8复材压机的安全应符合GB/T28241的要求。

5.2.1复材压机的基本参数应符合表1的规定。 5.2.2复材压机在各种设定状态下工作时应运转平稳，性能可靠，运行协调。 5.2.3各可调部位的调整应灵活，各种工况间的转换应准确、可靠。 5.2.4液压驱动件（如活塞、活动横梁等）工作时不应有爬行和停滞现象。 5.2.5复材压机工作时，滑动导轨的温升应不超过15K，最高温度应不超过50℃。 5.2.6复材压机的几何精度应符合表2的规定。

5.2.7复材压机活动横梁的挠度应不大于0.10mm/m；下横梁的挠度应不大于0.15mm/m。

5.2.7复材压机活动横梁的挠度应不大于0.10mm/m；下横梁的挠度应不大于0.15mm/m。 5.2.8配备四角调平系统的复材压机，其四角调平精度应符合表3的规定。

5.2.7复材压机活动横梁的挠度应不大于0.10mm/m；下横梁的挠度应不大于0.15mm/m。 5.2.8配备四角调平系统的复材压机，其四角调平精度应符合表3的规定。

5.3.1复材压机应设置停机、放料和取件状态下防止活动横梁自行下落的联锁防护装置，并符合GB/T 5091的规定。 5.3.2复材压机应设有光电保护装置，并设有防止在压机开动状态时人员从侧边进入的装置，并符合 GB/T4584的规定 5.3.3人体易接触的外露运动部件应设置防护装置和警示标志，警示标志应符合GB2894的规定。 5.3.4复材压机应设置急停按钮，急停装置的设计应符合GB/T16754的规定。 5.3.5复材压机应设置超载、超行程等保护装置。 5.3.6复材压机的噪声应符合GB/T26484一2011中表2的规定。 5.3.7蓄能器的安全应符合JB/T7036的规定。 5.3.8碳纤维复材压机应把模具所处的压制空间予以密封，并通过吸尘系统形成一定的负压避免碳纤 维的飞扬。 5.3.9碳纤维复材压机的电机和电气系统应具有防爆措施。 5.3.10复材压机的高空作业平台、防护围栏、直梯和斜梯等，应分别符合GB17888.2、GB17888.3 和GB17888.4的规定。

5.4零部件和装配质量

塞和导轨等重要运动副应采取耐磨措施和润滑措

5.4.2主油缸和拉杆等重要锻件和框架焊接件应进行消除内应力处理。 5.4.3主油缸和拉杆等重要锻件的超声波探伤应符合GB/T6402一2008表4中3级的要求；液压缸焊 缝探伤应符合NB/T47013.3一2015中IⅡI级的要求。 5.4.4框架式复材压机的支柱面、锁紧螺母与上横梁及下横梁的固定接合面，主油缸或主活塞端部与 活动横梁的固定接合面，框架组合面及框架（含活动梁）与主油缸组合面，这三处的固定接合面应紧密贴 合，符合JB/T1829一2014中表2的规定。

5.5.1液压系统的清洁度等级应符合JB/T9954一1999中表3的规定。 5.5.2液压系统启动时油箱内油液最低温度应不低于20℃，工作时油液温度应不超过55℃，应设有油 温超限报警装置。

5.6.1保护接地电路的设置应按GB5226.1一2008中5.2和8.2的规定。 5.6.2电气设备的动力电路导线和保护接地电路之间施加500Vd.c时，其绝缘电阻应不小于1MQ2。 5.6.3电气设备所有电路导线和保护接地电路之间应经受1s时间电压1000V的耐压试验，不应发生 击穿。 5.6.4电柜及暴露电气元器件的防护等级应不低于IP54。 5.6.5电气控制系统应将所有控制器、机器人、伺服驱动器及其他智能仪表均配置以太网接口，全部纳 入以太网，以实现对整个系统进行集中监控。 5.6.6电气控制系统应具有手动、自动两种控制模式，可实现复材压机的全部控制功能以及模具可编 制功能，并有故障监控及报警功能。 5.6.7人机界面应包括工作参数和生产工艺参数设置、设备故障和工艺操作提示、历史数据显示和工 作状态显示等内容。

5.7.1复材压机的外观应符合JB/T1829一2014中3.14的规定。

7.1复材压机的外观应符合JB/T1829一2014中3.14的规定。 7.2复材压机的涂装质量应符合JC/T402一2006中4.7和4.8的规定。

附录A给出的方法进行空运转试验和负荷运转试

6.2整机性能要求试验

6.2.1基本参数的检验如下

对于压制力的检验，在负荷运转试验时分别测取主油缸和回程油缸、开模油缸的油压，并 式（1）计算出压制力、回程力和开模力：

式中： F一一公称压制力或回程力等的数值，单位为4

一公称压制力或回程力等的数值，单位为牛(N)：

6.3.1对于5.3.1、5.3.2和5.3.3，用目视和功能试验法检验。 6.3.2对于5.3.4和5.3.5，在负荷运转试验条件下，用目视和功能试验法检验，分别重复检测不少 于3次。 6.3.3复材压机的噪声在空运转时使用数字声级计按GB/T23281给出的方法进行测量。 6.3.4对于5.3.7，检查蓄能器的安全证书。 6.3.5对于5.3.8，5.3.9和5.3.10，用目测检验和查看相关图纸设计。

6.4零部件和装配质量检验

6.4.1对于5.4.1和5.4.2，查看相关图纸和记录。 6.4.2重要锻件的超声波探伤，按GB/T6402一2008给出的方法进行检验。 6.4.3重要的固定接合面，用0.05mm塞尺测量。

6.4.1对于5.4.1和5.4.2，查看相关图纸和记录。 6.4.2重要锻件的超声波探伤，按GB/T6402一2008给出的方法进行检验。 6.4.3重要的固定接合面，用0.05mm塞尺测量。

6.5.1液压系统的清洁度等级按JB/T9954一1999中附录B给出的方法检验。 6.5.2油箱内油液温度，在负荷运转试验条件下，用测量精度不低于土1%或分辨率不低于土1℃的测 温仪测量或通过复材压机的显示屏读取。

6.6电气控制系统检验

6.6.1电气设备的保护接地电路按GB5226.1一2008中的18.2给出的方法检验。 6.6.2电气设备的绝缘电阻按GB5226.1一2008中的18.3给出的方法检验。 6.6.3电气设备的耐压实验按GB5226.1一2008中的18.4给出的方法检验。 6.6.4电柜及暴露电气元器件的防护等级查看供货记录。 6.6.5对于5.6.5、5.6.6和5.6.7，分别在空运转和负荷运转试验条件下，用功能法检验。

3.7.1复材压机的外观按JB/T1829—2014中给出的方法检验。

3.7.1复材压机的外观按JB/T18292014中给出的方法检验。 6.7.2复材压机的涂装质量按JC/T402—2006中给出的方法检验

检验分为出厂检验和型式检验。

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7.2.1每台复材压机应经出厂检验合格，并附有合格证才能出厂 7.2.2出厂检验项目包括5.2.1~5.2.6、5.2.8、5.3.1~5.3.6、5.4.4和5.7的内容 7.2.3出厂检验质量特性分级表按表4的规定。

出厂检验质量特性分级表

7.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a) 新产品试制定型鉴定； b) 正式生产时，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c）产品停产一年后恢复生产时； d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 7.3.2型式检验的项目包括第5章全部内容。

7.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：

7.4.1出厂检验时，关键项、重要项中任何一项不合格，产品判定为不合格品；一般项有2项不合格 判定为不合格品。有不合格项的产品应返修处理直至合格，经检验部门复检合格后，方可出厂。 7.4.2型式检验若有项目不合格，允许修复、调整一次，重新检验合格，产品判定为合格。仍不合格 则判定产品不合格。

8标志、包装、运输和贮存

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8.1.2产品铭牌的内容包括：

a）制造厂名称，地址； b）产品标记； c）制造日期和出厂编号。 3.1.3包装箱的收发标志和储运指示标志应符合GB/T191的规定。

a）制造厂名称，地址：

1产品包装应坚固、完好，应保证在供需双方协议期内不因包装不善而产生锈蚀、残损等现象 应符合GB/T13384的规定。

a）产品合格证明书； b）产品使用说明书； c）装箱单（包括备件、附件清单）

a）产品合格证明书； b）产品使用说明书； c）装箱单(包括备件、附件清单)

产品的运输应符合有关运输部门的规定。

产品应贮存在干燥、通风、防雨和无腐蚀的

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A.1.1空运转试验及负荷运转试验，分别在活动 作台面安装高度与实际使用模具相应的垫块。 A.1.2负荷运转试验应设在自动循环工作状态

A.2.1油泵启动、停止试验

在空载状态下进行，启动、停止油泵不应少于三

A.2.2液压系统工作压力调整试验

A.2.3手动操作试验

A.2.4行程和速度调整试验

A.2.5自动空循环试验

自动空循环试验时活动横梁的运动方式按图A.1进行，不施加压制力。

注：a、b、c、d和(a)表示活动横梁在一个压制循环周期中不同阶段位移的位置示意。

图A.1自动空循环曲线

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A.2. 6 空循环行程

活动横梁空循环行程不小于主缸行程3/4。

A.3.1负荷循环试验

负荷循环试验时活动横梁的运动方式按图A.2进行，如有取、放料机构，则同步运行，分阶段加 玉制次数不应少于1.5万次，

A.3.2压制力调整试验

到大分级调整各压制力，直到保压阶段压制力调

A.3.3超载保护性能试验

图A.2负荷循环曲线图

A.3.3.2试压模具的大小，在长、宽方向均不小于工作台面的60%。

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3.1.1精度检验应在负荷运转试验后进行，检验过程中不应对影响精度的机构和零件进行调整。 B.1.2精度检验应符合GB/T10923的规定

梁下平面对下模固定装置工作台面的平行度检验

距行程下限100mm～150mm范围内分别检验

距行程下限100mm～150mm范围内分别检验 3.2.2当活动横染不能自动停止在测量位置时 可在其中心位置加一铰接支撑棒

B.3活动横梁运动轨迹对下模固定装置工作台面的垂直度检验测量条件

图B.1活动横梁下平面对工作台面平行度检验示意图

.3.1在左右和前后两个方向上（见图B.2)测量，测量距离应不小于上活动横梁额定行程的60%

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B.3.2检验时允许在工作台面放置一把检验角尺

活动横梁运动轨迹对工作台面的垂直度检验示

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C.1.1分别将上、下垫块安装在活动横梁工作面和工作台面前后、左右对称的中间位置。 C.1.2在额定公称压制力的作用下。 C.1.3上下垫块前后方向尺寸为工作台面宽度的60%～80%；左右方向的尺寸约为工作台面长度的60%～ 80%；上、下垫块的高度应与复材压机的负荷试验运行相适应。 C.1.4在工作台面放置两等高块，在等高块上放置一条横杆（见图C.1、图C.2)。横杆应具有足够的刚 性，等高块和横杆应尽量靠近工作台的中心线。

C.2活动横梁挠度测量

C.2.1指示器①、②、③按图C.1置于下横梁平面上。指示器的测头触在活动横梁下平面上，加载前 指示器调整至零位：

图C.1活动横梁挠度检测示意图

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C.2.2当复材压机加载至公称压制力时，记录指示器①、②、③的读数（绝对值)，按式（C.1)求出被测 的上活动横梁度

式中： A一一活动横梁每米挠度的数值，单位为毫米/米(mm/m)； A1、△2、A3一一分别为指示器①、②、③的读数的数值，单位为毫米(mm)

1指示器按图C.2置于横杆的中部，指示器测头触在下横梁台面上，加载前指示器调整至零位

图C.2下横梁挠度检测示意图

C.3.2当复材压机加载至公称压制力时，记录指示器④的读数（绝对值）。按式(C.2)求出被测下横梁的

C.3.2当复材压机加载至公称压制力时，记录指示器④的读数（绝对值）。按式(C.2)求出被测下横梁的

式中： Ax—下横梁每米挠度的数值，单位为毫米/米(mm/m)； △4一一指示器④的读数的数值，单位为毫米(mm)； L一一等高块中心距离的数值，单位为米(m)。

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0.1.1分别将上、下垫块安装在活动横梁工作面和工作台面前后、左右对称的中间位置。 0.1.2在额定公称压制力的作用下。 0.1.3上下垫块前后方向尺寸为工作台面宽度的60%～80%；左右方向的尺寸约为工作台面长度的 60%～80%；上、下垫块的高度应与复材压机的负荷试验运行相适应。 0.1.4将多通道示波器与四角调平各轴的传感器连接（示波器通道数不小于4，并带有数据记录功能） 0.1.5压力传感器精度为0.15%FS，位移传感器精度为0.001mm。 D.1.6在额定速度下测量。（见表D.1）

GB 50288-2018 灌溉与排水工程设计标准D.2四角调平精度测量

D.2.1将活动横梁降至上下垫块闭合，然后给主缸加压，加压至复材压机额定吨位的10%～20%，然 后顶升四个四角调平缸，四角调平顶升力为四角调平力的10%～20%，记录下四角调平四个调平缸的 位置数值，编号为SO1～SO4（与立柱编号一致），为四缸校零数值。 0.2.2将复材压机开至自动循环，压制三次。 D.2.3将示波器采集的数据，导出至电脑分析。 D.2.4分析每次压制时，在调平阶段的四缸位置，在调平阶段前中后取三次数值（每次四个数值、三次 共12个数值)，每次四缸数值（需减去校零数值)的最高值减最小值的差为调平精度，按公式(D.1)、(D.2) 计算。

S1采集～S4采需一一为四角调平缸的采集高度，单位为毫米（mm）； SO1～S04一一为四角调平各缸的校零高度值，单位为毫米（mm）； S1～S4一一为四角调平各缸的调平校零后高度值，单位为毫米（mm）； Smax/Smin一一为四角调平各缸当次(Si～S4）的最大值和最小值，单位为毫米（mm）； As一一为四角调平各缸当次的精度，单位为毫米(mm）。 2.5将计算的数值填入下表，计算数值应达到要求数值。（见表D.1)

D.2.5将计算的数值填入下表，计算数值应达到要求数值。（见表D.1）

D.2.5将计算的数值填入下表，计算数值应达到要求数值。（见表D.1)

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GB／T 3323.1-2019 焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术表D.1四角调平精度测量表