标准规范下载简介
《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-20017.3端头锚固型锚杆施工
1树脂卷宜存放在阴凉、干燥和温度在+5~25℃的防火仓库中。 2树脂卷应在规定的贮存期内使用；使用前，应检查树脂卷质量， 变质者，不得使 用、超过使用期者，应通过试验，合格后方可使用、
7.3.2树脂锚杆的安装应遵守下列规定
7.4.1缝管锚杆、楔管锚杆和水胀锚杆钻孔前GB／T 23901.1-2019 无损检测 射线照相检测图像质量 第1部分：丝型像质计像质值的测定，应检查钻头规格，确保孔径 求
求。 7.4.2缝管锚杆的安装应遵守下列规定： 1向钻孔内推入锚杆杆体，可使用风动留岩机和专用连接器： 2凿岩机的工作风压不应小于0.4MPa； 3锚杆杆体被推进过程中，应使凿岩机、锚杆杆体和钻孔中心线在同一轴线上； 4锚杆杆体应全部推入钻孔。当托板抵紧壁面时，应立即停止推压。 7.4.3 模管锚杆的安装除应遵守本规范第7.4.2条的规定外，还应符合下列要求： 1安装顶锚下楔块时，伸入圆管段内之钢钎直径不应大于26mm; 下楔块应推至要求部位，并与上楔块完全紧、
7.4.4 水胀锚杆安装应遵等下列规定
1锚杆应轻拿轻放，严禁损伤锚杆未端的注液嘴； 2安装错杆前，对安装系统进行全面检查，确保其良好的状态： 3高压泵试运转，压力宜为1530MPa； 4错杆送入钻孔中，应使托板与岩面紧贴
7.5.1锚杆体的制作应遵守下列规定
1预应力筋表面不应有污物、铁锈或其他有害物质，并严格按设计尺寸下料。 2锚杆体在安装前应妥善保护，以免腐蚀和机械损伤、 3杆体制作时，应按设计规定安放套管隔离架、波形管、承载体、注浆管和排气管 杆体内的绑扎材料不宜采用镀锌材料。
7.5.2钻孔应符合下列规定：
1钻孔的孔深、孔径均应符合设计要求。钻孔深度不宜比规定值大200mm以上。钻头 直径不应比规定的钻孔直径小3.0mm以上
钻孔与锚杆预定方位的允许角偏差为1。3
7.5.3孔口承压垫座应符合下列要求
1钻孔孔口必须设有平整、牢固的承压垫座。 2承压垫座的几何尺寸、结构强度必须满足设计要求，承压面应与锚孔轴线垂直。 7.5.4锚杆的安装与灌浆应遵守下列规定： 1预应力错杆体在运输及安装过程中应防止明显的弯曲、扭转，并不得破坏隔离架、 防腐套管、注浆管、排气导管及其他附件 2锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内的石屑与岩粉；检查注浆管、排气管是否畅通，止 浆器是否完好。 3灌浆料可采用水灰比为0.45～0.50的纯水泥浆，也可采用灰砂比为1:1、水灰比 为0.45~0.50的水泥砂浆 4当使用自由段带套管的预应力筋时，宜在锚固段长度和自由段长度内采取同步灌 浆。 5当采用自由段无套管的预应力筋时，应进行两次灌浆。第一次灌浆时，必须保证错 固段长度内灌满，但浆液不得流入自由段。预应力筋张拉锚固后，应对自由段进行第二次 灌浆 6永久性预应力锚杆应采用封孔灌浆，应用浆体灌满自由段长度顶部的孔隙。 7灌浆后，浆体强度未达到设计要求前，预应力筋不得受扰动、 7.5.5锚杆张拉与锁定应遵守下列规定： 1预应力筋张拉前，应对张拉设备进行率定。 2预应力筋张拉应按规定程序进行，在编排张拉程序时，应考虑相邻钻孔预应力筋张 立的相互影响。 3预应力筋正式张拉前，应取20%的设计张拉荷载，对其预张拉1~2次，使其各部 位接触紧密，钢丝或钢绞线完全平直。 4压力分散型或拉力分散型锚杆应按张拉设计要求先分别对单元锚杆进行张拉，当各 单元锚杆在同等荷载条件下因自由段长度不等而引起的弹性伸长差得以补偿后，再同时张 拉各单元锚杆。 5预应力筋正式张拉时，应张拉至设计荷载的105%～110%，再按规定值进行锁定。 6预应力筋锁定后48h内：若发现预应力损失大于错杆拉力设计值的10%时，应进行 外偿张拉 7.5.6灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口位置至外锚具的距离不 应小于100mm 7.5.7在软弱破碎和渗水量大的围岩中施作永久性预应力锚杆，施工前应根据需要对围岩 进行固结灌浆处理。
7.6预应力锚杆的试验和监测
7.6.1预应力锚杆的基本试验应遵守下列规定： 1基本试验锚杆数量不得少于3根。 2基本试验所用的锚杆结构、施工工艺及所处的工程地质条件应与实际工程所采用的 相同 3基本试验最大的试验荷载不宜超过锚杆杆体承载力标准值的0.9倍、
6.2预应力锚杆的验收试验应遵守下列规定
1验收试验锚杆数量不少于锚杆总数的5%，且不得少于3根。 2验收试验应分级加荷，起始荷载宜为锚杆拉力设计值的30%，分级加荷值分别为拉 力设计值的0.5、0.75、1.0、1.2、1.33和1.5倍，但最大试验荷载不能大于杆体承载力 标准值的0.8倍。 3验收试验中，当荷载每增加一级，均应稳定5~10min，记录位移读数。最后一级 试验荷载应维持10min如果在1～10min内，位移量超过1.Omm，则该级荷载应再维持 50min，并在15、20、25、30、45和60min时记录其位移量、 4验收试验中，从50%拉力设计值到最大试验荷载之间所测得的总位移量，应当超过 该荷载范围自由段长度预应力筋理论弹性伸长值的80%，且小于自由段长度与1/2锚固段 长度之和的预应力筋的理论弹性伸长值、 5最后一级荷载作用下的位移观测期内，错头位移稳定或2h蠕变量不大于2.Ommls 7.6.3长期监测应符合下列要求： 1永久性预应力锚杆及用于重要工程的临时性预应力锚杆，应对其预应力变化进行长 期监测、 2永久性预应力错杆的监测数量不应少于锚杆数量10%。临时性预应力锚杆的监测数 量不应少于锚杆数量的5% 3预应力变化值不宜大于锚杆拉力设计值的10%，必要时可采取重复张拉或适当放松 的携施以控制箱应五值的恋化
7.6.3长期监测应符合下列要求
7.7.1自钻式锚杆安装前，应检查锚杆体中孔和钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应 及时清理 7.7.2锚杆体钻进至设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口返水或返气，方可将钻机 和连接套卸下，并及时安装垫板及螺母，临时固定杆体、 7.7.3锚杆灌浆料宜采用纯水泥浆或1：1水泥砂浆，水灰比宜为0.4~0.5。采用水泥砂 浆时，砂子粒径不应大于1.Omm 7.7.4灌浆料应由杆体中孔灌入，水泥浆体强度达5.0MPa后，可上紧螺母
8.1.1应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，也可选用矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅 酸盐水泥，必要时，采用特种水泥水泥强度等级不应低于32.5MPa 8.1.2应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5。干法喷射时，砂的含水率宜 控制在5%～7%；当采用防粘料喷射机时，砂含水率可为7%～10% 8.1.3应采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不宜大于15mm；当使用碱性速凝剂时，不得 使用含有活性二氧化硅的石材、 8.1.4喷射混凝土用的骨料级配宜控制在表8.1.4所给的范围内，
1.4喷射混凝士骨料通过各筛径的累计重
8.1.5应采用符合质量要求的外加剂，
8.2.1干法喷射混凝土机的性能应符合下列要求： 1密封性能良好，输料连续均匀； 2生产能力（混合料）为3~5m/h；允许输送的骨料最大粒径为25mm; 3输送距离（混合料），水平不小于100m，垂直不小于30m 8.2.2湿法喷射混凝士机的性能应符合下列要求： 1密封性能良好，输料连续均匀； 2生产率大于5m/h，允许骨料最大粒径为15mm 3混凝土输料距离，水平不小于30m，垂直不小于20m 4机粉尘小于10mg/m 8.2.3选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；当工程需要选用单台空压机 工作时，其排风量不应小于9m/min；压风进入喷射机前，必须进行油水分离 8.2.4 混合料的搅拌宜采用强制式搅拌机。 8.2.5输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。 8.2.6 于法喷射混凝土施工供水设施应保证喷头处的水压为0.150.20MPa50%60%
8.3.1混合料配合比应遵穿下列规定
8.3混合料的配合比与拌制
1干法喷射水泥与砂、石之重量比宜为1.0；4.0~1.0：4.5；水灰比宜为 0.40~0.45；湿法喷射水泥与砂、石之重量比宜为1.0：3.5~1.0：4.0；水灰比宜为 0.420.50，砂率宜为50%~60% 2速凝剂或其他外加剂的掺量应通过试验确定、 3外掺料的添加量应符合有关技术标准的要求，并通过试验确定。 8.3.2原材料按重量计，称量的允许偏差应符合下列规定： 1水泥和速凝剂均为土2%； 2砂、石均为土3% 8.3.3 混合料搅拌时间应遵守下列规定： 1采用容量小于400L的强制式搅拌机时，搅拌时间不得少于60s; 2采用自落式或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120s； 3采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3次； 4混合料掺有外加剂或外掺料时，搅拌时间应适当延长。 8.3.4混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机 前应过筛、 8.3.5干混合料宜随拌随用。无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过2h，干混合料 掺速凝剂后，存放时间不应超过20min 8.3.6用于湿法喷射的混合料拌制后，应进行落度测定，其落度宜为8~12cm
8.4.1喷射作业现场，应做好下列准备工作： 1拆除作业面障碍物、清除开挖面的浮石和墙脚的岩渣、堆积物； 2用高压风水冲洗受喷面；对遇水易潮解、泥化的岩层，则应用压风清扫岩面； 3埋设控制喷射混凝土厚度的标志； 4喷射机司机与喷射手不能直接联系时，应配备联络装置： 5作业区应有良好的通风和足够的照明装置。 8.4.2喷射作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及 试运转 8.4.3 受喷面有滴水、淋水时，喷射前应按下列方法做好治水工作： 1有明显出水点时，可埋设导管排水； 2导水效果不好的含水岩层，可设盲沟排水； 3竖井淋帮水，可设截水圈排水。 8.4.4采用湿法喷射时，宜备有液态速凝剂，并应检查速凝剂的泵送及计量装置性能
8.5.1喷射作业应遵守下列规定
喷射准业以分股分片依次进行，喷时顺序以下品上 2素喷混凝士一次喷射厚度应按照表8.5.1选用
3分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射 时，应先用风水清洗喷层表面： 4喷射作业紧跟开挖工作面时，混凝土终凝到下一循环放炮时间，不应小于3h
8.5.2喷射机司机的操作应遵守下列规定
1作业开始时，应先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷完后，再关风； 2向喷射机供料应连续均匀：机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料； 3喷射机的工作风压，应满足喷头处的压力在0.1MPa左右； 4喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净
8.5.3喷射手的操作应遵守下列规定
1喷射手应经常保持喷头具良好的工作性能； 2喷头与受喷面应垂直，宜保持0.60～1.00m的距离； 3干法喷射时，喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑 或滑移流消现象，
8.5.5竖并喷射作业应遵守下列规定
1喷射机宜设置在地面：喷射机如置于并筒内时，应设置双层吊盘。 2采用管道下料时，混合料应随用随下。 3喷射与开挖单行作业时，喷射区段高宜与掘进段高相同，在每一段高内，可分成 1.50～2.00m的小段，各小段的喷射作业应由下而上进行 8.5.6喷射混凝土养护应遵守下列规定： 1喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护；养护时间，一般工程不得少于7d，重要工程 不得少于14d 2气温低于+5℃时，不得喷水养护。
8.5.7冬期施工应遵守下列规定：
1喷射作业区的气温不应低于+5℃； 2混合料进入喷射机的温度不应低于+5℃； 3喷射混凝土强度在下列数值时，不得受冻： 1)普通硅酸盐水泥配制的喷射混凝土低于设计强度等级30%时； 2)矿渣水泥配制的喷射混凝土低于设计强度等级40%时
8.6钢纤维喷射混凝土施工
8.6.1钢纤维喷射混凝土的原材料除应符合本规范的有关规定外，还应符合下列规定： 1钢纤维长度偏差不应超过长度公称值的土5% 2钢纤维不得有明显的锈蚀和油渍及其他妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质；钢纤维内含 有的因加工不良造成的粘连片，铁屑及杂质的总重量不应超过钢纤维重量的1% 3水泥标号不宜低于425号。 4骨料粒径不宜大于10mm 8.6.2钢纤维喷射混凝土施工除应遵守本章有关规定外，还应符合下列规定： 1搅拌混合料时，宜采用钢纤维播料机往混合料中添加钢纤维，搅拌时间不宣小于 180S; 2 钢纤维在混合料中应分布均匀，不得成团； 3在钢纤维喷射混凝土的表面宜再喷射一层厚度为10mm的水泥砂浆，其强度等级不 应低王钢纤维喷射混凝士的强度等级
8.7钢筋网喷射混凝土施工
8.7.1喷射混凝土中钢筋网的铺设要遵守下列规定： 1 钢筋使用前应清除污锈： 2钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后铺设，钢筋与壁面的间隙，宜为30mm； 3采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设； 4钢筋网应与锚杆或其他锚定装置联结牢固，喷射时钢筋不得晃动。 8.7.2钢筋网喷射混凝土作业除应符合本章有关规定外，还应符合下列规定： 1开始喷射时，应减小喷头与受喷面的距离，并调节喷射角度，以保证钢筋与壁面 间混凝土的密实性； 2喷射中如有脱落的混凝土被钢筋网架住，应及时清除、
8.8钢架喷射混凝土施工
8.8.1架设钢架应遵守下列规定： 1安装前，应检查钢架制作质量是否符合设计要求； 2钢架安装允许偏差，横向和高程均为土50mm，垂直度为土2℃； 3钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮渣上； 4钢架与壁面之间必须紧，相邻钢架之间应连接牢靠。 8.8.2钢架喷射混凝土施工除应符合本章有关规定外，还应遵守下列规定： 1 钢架与壁面之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实： 2喷射顺序，应先喷射钢架与壁面之间的混凝土，后喷射钢架之间的混凝土； 3除可缩性钢架的可缩节点部位外，钢架应被喷射混凝土覆盖、
8.9水泥枣砂喷射混凝土施工
8.9.1水泥裹砂喷射混凝土施工所用设备除应遵守本规范第8.2节的规定外，还应符合下 列要求： 1砂浆输送泵宜选用液压双缸式、螺旋式或挤压式，也可采用单缸式。砂浆泵的性能 应符合下列要求： 1）砂浆输送能力不应小于4m/h； 2)砂浆输送能力在0~4m/h内宜为无级可调； 3)砂浆输出压力应能保证施工过程中输料管叉管处砂浆的压力不小于0.3MPa； 4)使用单缸式砂浆输送泵时，应保证喷射作业时砂浆的输送脉冲间隔时间不超过 0.4Sv 2砂浆拌制设备宜采用反向双转式或行星式水泥衰砂机，也可以采用强制式混凝土搅 拌机 8.9.2水泥衰砂喷射混凝土的配合比除应遵守本规范第8.3节有关条文规定外，还应符合 下列要求： 1水泥用量宜为350~400kg/m； 2水灰比宜为0.4~0.52; 3砂率宜为55%￥70% 4裹砂砂浆内的含砂量宜为总用砂量的50%～75% 5裹砂砂浆内的水泥用量宜为总水泥用量的90%；砂浆内宜掺高效减水剂、 8.9.3水泥裹砂砂浆的拌制应遵守下列规定： 1水泥裹砂造壳时的水灰比宜为0.20.3，造壳搅拌时间为60×150s；二次加水后 的搅拌时间宜为30～90s；减水剂应在二次加水时加入搅拌机
列要求： 1砂浆输送泵宜选用液压双缸式、螺旋式或挤压式，也可采用单缸式。砂浆泵的性能 应符合下列要求： 1）砂浆输送能力不应小于4m/h； 2)砂浆输送能力在0~4m/h内宜为无级可调； 3)砂浆输出压力应能保证施工过程中输料管叉管处砂浆的压力不小于0.3MPa； 4)使用单缸式砂浆输送泵时，应保证喷射作业时砂浆的输送脉冲间隔时间不超过 0.4Sv 2砂浆拌制设备宜采用反向双转式或行星式水泥衰砂机，也可以采用强制式混凝土搅 拌机 8.9.2水泥衰砂喷射混凝土的配合比除应遵守本规范第8.3节有关条文规定外，还应符合 下列要求： 1水泥用量宜为350~400kg/m； 2水灰比宜为0.4~0.52; 3砂率宜为55%￥70% 4裹砂砂浆内的含砂量宜为总用砂量的50%～75% 5裹砂砂浆内的水泥用量宜为总水泥用量的90%；砂浆内宜掺高效减水剂、 8.9.3水泥裹砂砂浆的拌制应遵守下列规定： 1水泥裹砂造壳时的水灰比宜为0.20.3，造壳搅拌时间为60×150s；二次加水后 的搅拌时间宜为30～90s；减水剂应在二次加水时加入搅拌机
2使用掺合料时，则掺合料应与水泥同时加入搅拌机。 8.9.4混合料的拌制应遵守本规范第8.3节有关条文的规定。 8.9.5水泥裹砂喷射混凝土作业除应遵守本规范第8.5节有关规定外，还应遵守下列规定 1作业开始时，喷射机先送风；砂浆泵按预定输送量送裹砂砂浆；待喷头开始喷出砂 浆时，喷射机输送混合料。 2调整砂浆泵的压力，使喷出的混凝土具有适宜的稠度、 3喷射作业结束时，喷射机先停止送料后，砂浆泵停止输送砂浆，待喷头处没有物料 喷出时，停止送风。 4一次喷射厚度可按本规范表8.5.1的规定增加20%
8.10喷射混凝土强度质量的控制
8.10.1重要工程的喷射混凝土施工，宜根据喷射混凝土现场28d龄期抗压强度的试验结 果，按本规范附录D的格式绘制抗压强度质量图，控制喷射混凝土抗压强度。 8.10.2喷射混凝土的匀质性，可以现场28d龄期喷射混凝土抗压强度的标准差和变异系 数，按表8.10.2的控制水平表示。
表8.10.2喷射混凝士的匀质性指标
8.10.3喷射混凝土施工中应达到的平均抗压强度可按下式计算：
8.10.3喷射混凝土施工中应达到的平均抗压强度可按下式计算
9.1.2在IV、V级围岩中进行锚喷支护施工时，应遵守下列规定
1锚喷支护必须紧跟开挖工作面。
2应先喷后锚，喷射混凝土厚度不应小于50mm；喷射作业中，应有人随时观察围岩 变化情况。 3锚杆施工宜在喷射混凝土终凝3h后进行。 9.1.3施工中，应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。 9.1.4喷射机、水箱、风包、注浆罐等应进行密封性能和耐压试验，合格后方可使用。 喷射混凝土施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管和管路接头等有无磨薄、击穿 或松脱现象，发现问题，应及时处理。 9.1.5 处理机械敌障时，必须使设备断电、停风。向施工设备送电、送风前，应通知有关 人员 9.1.6喷射作业中处理堵管时，应将输料管顺直，必须紧按喷头，疏通管路的工作风压不 得超过0.4MPa 9.1.7喷射混凝土施工用的工作台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。 9.1.8向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤 人。处理管路堵塞前，应消除罐内压力。 9.1.9非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中，喷头和注浆管前方严禁站人 9.1.10施工操作人员的皮肤应避免与速凝剂、树脂胶泥直接接触，严禁树脂卷接触明 火 9.1.11 钢纤维喷射混凝土施工中，应采取措施，防止钢纤维扎伤操作人员。 9.1.12 检验锚杆锚固力应遵守下列规定： 1拉力计必须固定牢靠、 2拉拔锚杆时，拉力计前方或下方严禁站人。 3锚杆杆端一旦出现颈缩时，应及时卸荷。 9.1.13水胀锚杆的安装应遵守下列规定： 1高压泵应设置防护罩。锚杆安装完毕，应将其搬移到安全无淋水处，防止放炮时被 砸坏 2搬运高压泵时，必须断电，严禁带电作业。 3在高压进水阀未关闭，回水阀未打开之前，不得撤离安装棒。 4安装错杆时，操作人员手持安装棒应与锚杆孔轴线偏离一个角度。 9.1.14预应力锚杆的施工安全应遵守下列规定： 1张拉预应力锚杆前，应对设备全面检查，并固定牢靠，张拉时孔口前方严禁站人； 2拱部或边墙进行预应力锚杆施工时，其下方严禁进行其他作业； 3对穿型预应力错杆施工时，应有联络装置，作业中应密切联系； 4封孔水泥砂浆未达到设计强度的70%时，不得在锚杆端部悬挂重物或碰撞外锚具，
1.14预应力错杆的施工安全应遵守下列规定
射混凝土施工宜采用湿喷或水泥裹砂喷射工艺
干法喷射混凝土施工时，宜采取下列综合防尘
1在保证顺利喷射的条件下，增加骨料含水率； 2在距喷头3～4m处增加一个水环，用双水环加水； 3在喷射机或混合料搅拌处，设置集尘器或除尘器； 4在粉尘浓度较高地段，设置除尘水幕； 5加强作业区的局部通风； 6采用增粘剂等外加剂。 9.2.3锚喷作业区的粉尘浓度不应大于10mg/m。施工中，应按本规范附录E的技术要求 测定粉尘浓度。测定次数，每半个月至少一次。 9.2.4喷射混凝土作业人员，应采用个体防尘用具。
10质量检查与工程验收
(10. 1.33)
表10. 1.3合格判定系数K、K,值
当同批试块组数n<10时，可按fck≥1.15f。以及fcknin≥0.95f。验收 6喷射混凝土强度不符合要求时，应查明原因，采取补强措施。 注：同批试块是指原材料和配合比基本相同的喷射混凝土试块。 10.1.4喷射混凝土厚度的检查应遵守下列规定： 1喷层厚度可用凿孔法或其他方法检查。 2各类工程喷层厚度检查断面的数量可按表10.1.4确定，但每一个独立工程检查数 量不得少于一个断面；每一个断面的检查点，应从拱部中线起，每间隔2~3m设一个，但 个断面上，拱部不应少于3个点，总计不应少于5个点， 3合格条件为：每个断面上，全部检查孔处的喷层厚度60%以上不应小于设计厚度： 最小值不应小于设计厚度的50%；同时，检查孔处厚度的平均值不应小于设计厚度；对重 要工程的拱墙喷层厚度的检查结果，应分别进行统计，
表 10. 1. 4喷射混凝土厚度检查断面间距(m)
10.1.5错杆质量的检查应遵守下列规定
有防水要求的工程，不得漏水； 5锚杆尾端及钢筋网等不得外露。
0.2.1锚喷支护工程峻工后，应按设计要求和质量合格条件进行验收， 0.2.2锚喷支护工程验收时，应提供下列资料： 1原材料出厂合格证，工地材料试验报告，代用材料试验报告； 2按本规范附录G的内容与格式提供锚喷支护施工记录： 3喷射混凝土强度、厚度，外观尺寸及错杆抗拔力等检查和试验报告，预应力锚杆的 生能试验与验收试验报告； 4施工期间的地质素描图： 5隐蔽工程检查验收记录： 6设计变更报告； 7工程重大问题处理文件； 8竣工图、 0.2.3设计要求进行监控量测的工程，验收时，应提交相应的报告与资料： 1实际测点布置图： 2测量原始记录表及整理汇总资料，现场监控量测记录表； 3位移测量时态曲线图： 4量测信息反馈结果记录
附录A喷射混凝土与围岩粘结强度试验
A.0.1喷射混凝土与围岩的粘结强度试验应在现场进行。当条件不具备时，亦可在试验室 用岩块近似地测定其粘结强度。 A.0.2喷射混凝土与围岩的粘结强度的试验可采用预留试件拉拔法或钻芯拉拔法、 A.0.3当采用预留试件拉拔法时，试验应在隧洞的边墙或拱部进行。试件应为圆柱体，直 径宜为200～500mm，高可为100mm试验应符合下列步骤： 1在预定试验部位，施工的喷层厚度应在100mm以上，其表面宜平整； 2试件部位的混凝土喷射后，应立即用铲沿试件轮挖出宽50mm的槽，试件与四 周的喷射混凝土应完全脱离，仅底面与围岩粘结； 3试验前，应将钢拉杆埋入试件中心并用环氧树脂砂胶粘结，设计的钢拉杆，应使其 抗拔力大于喷射混凝土与岩石的粘结力； 4用适宜的拉拔设备将试件拉拔至破坏，根据拉拔力和粘结面积，进行粘结强度的计
A.0.1喷射混凝土与围岩的粘结强度试验应在现场进行。当条件不具备时， 用岩块近似地测定其粘结强度。
A.0.4当采用钻芯拉拔法时，应符合下列要
2试验按下列步骤进行： 1)用金刚石钻机在工程欲测部位垂直钻进喷层并深入围岩数厘米，形成芯样： 2)将卡套插入芯样与围岩的空隙中，推压弹簧内套，使卡套卡紧芯样； 3)安装拉拔器与测力仪； 4)以每秒20～40N的速度缓慢加力，直到芯样断裂； 5)按下列公式计算喷射混凝土与围岩的粘结强度：
I一一断裂面与芯样横截面交角（"） A.0.5喷射混凝土与岩石块的粘结强度试验应符合下列要求： 1模板规格和形式：模板尺寸为450mm×350mm×120mm（长×宽×高），其尺寸较小的 边为散开状 2试件制作应符合下列规定： 1)在预定进行粘结强度试验的隧洞区段，选择厚约50mm、长宽尺寸略小于模板尺寸的 岩块； 2)将选择好的岩块置于模板内，在与实际结构相同的条件下喷上混凝土，喷射前，先 用水冲洗岩块表面； 3)喷成后，在与实际结构物相同的条件下养护至7d龄期，用切割法去掉周边，加工成 边长为100mm的立方体试块（其中岩石和混凝土的厚度各为50mm左右），养护至28d龄期， 在岩块与混凝土结合面处，用劈裂法求得混凝土 与岩块的粘结强度值
附录B现场监控量测记录表
附录B现场监控量测记录表
表 B 现场监控量测记录表
附录C预应力锚杆基本试验循环加卸荷等级与位移观测间隔时间表
锚杆基本试验循环加卸荷等级与位移
附录D喷射混凝土强度质量控制图的绘制
D.0.1喷射混凝土施工中的强度质量控制图应包括单次试验强度图，平均强度动态图和平 均极差动态图（图D）
图D喷射混凝土强度质量控制图 一施工应达到的平均强度，b一设计强度等级；c一最大的平均差
图D喷射混凝土强度质量控制图
D.0.2单次试验强度图绘制时，应将全部强度试验结果，按制取的先后顺序、标点绘制， 图上有设计强度等级线和施工应达到的平均强度线作控制 D.0.3平均强度动态图绘制中，每个点所标绘的应是以前5组的平均强度，并应以设计强 度等级线作下限。 D.0.4平均级差动态图绘制时，每个点所标绘的应是前10组的平均极差值，并应以最大 的平均极差作上限。
E.0.1测定粉尘应采用滤膜称量法。 E.0.2测定粉尘时，其测点位置、取样数量可按表E.0.2进行布置。
附录E测定喷射混凝土粉尘的技术要求
0.2喷射混凝士汾测点位置和取样数量
E.0.3粉尘采样应在喷射混凝土作业正常、粉尘浓度稳定后进行。每一个试样的取样时间 不得少于3minu E.0.4占总数80%及以上的测点试样的粉尘浓度，应达到本规范规定的标准JGJT23-2011 回弹法检测混凝土抗压强度技术规程_混凝土规范，其他试样不 得超过20mg/m
E.0.3粉尘采样应在喷射混凝土作业正常、粉尘浓度稳定后进行。每一个试样的取样时间 不得少于3minu E.0.4占总数80%及以上的测点试样的粉尘浓度，应达到本规范规定的标准，其他试样不 得超过20mg/m
附录F喷射混凝土抗压强度标准试块制作方法
.0.1标准试块应采用从现场施工的喷射混凝土板件上切割成要求尺寸的方法制作。模具 尺寸为450mm×350mm×120mm（长×宽×高），其尺寸较小的一个边为开状。 F.0.2标准试块制作应符合下列步骤： 1在喷射作业面附近，将模具散开一侧朝下，以80”（与水平面的夹角)左右置于墙 脚 2先在模具外的边墙上喷射，待操作正常后，将喷头移至模具位置，由下而上，逐层 向模具内喷满混凝土 3将喷满混凝土的模具移至安全地方，用三角抹刀刮平混凝土表面。 4在隧洞内潮湿环境中养护1d后脱模。将混凝土大板移至试验室，在标准养护条件 下养护7d，用切割机去掉周边和上表面（底面可不切割）后，加工成边长100mm的立方体试 块。立方体试块的允许偏差，边长士1mm；直角≤2” F.0.3加工后的边长为100mm的立方体试块继续在标准条件下养护至28d龄期，进行抗压 强度试验
附录G锚喷支护施工记录
1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词，说明如下 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用”必须”，反面词采用”严禁”； 2)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用应”，反面词采用”不应"或”不得”； 3)表示充许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词： 止面词采用“宜”或“可“，反面词采用“不宜” 表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用"可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为"应按**执行"或"应符 合..要求或规定”
1为便于在执行本规范条文时区别对待Q／GDW 11809-2018 输变电工程三维设计模型交互规范，对要求严格程度不同的用词，说明如下 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用”必须”，反面词采用”严禁”； 2)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用应，反面词采用“不应“或“不得”； 3)表示充许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词： 正面词采用”宜”或”可”，反面词采用”不宜” 表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用”可” 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为"应按**执行"或"应符 合..要求或规定”