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GB50432-2007 炼焦工艺设计规范

度，而是利用十熄炉冷却室有效容积计算出的当量高度。于 令却室的有效容积包括冷却室直段容积、斜道区有效容积以 气装置上锥斗扣除风帽体积后的有效容积，

4.1.1装炉煤的质量要求应按照下列原则确定：

1严、宽适度。我国地域辽阔，资源分布不均，优质煤资源有 限，且焦化企业遍及全国各地，条件各异。如对装炉煤质量要求过 严，势必给资源利用和焦化企业采购带来困难；相反，如对装炉煤 质量要求过低，也会造成焦炭质量下降，给炼铁生产带来不利。 本规范从装炉煤对炼焦生产的适应性、安全性以及能够生产 出具有可使用性的焦炭这几方面提出了装炉煤的质量要求，且装 炉煤的质量指标是控制在一定范围而未规定绝对数值。 2装炉煤的质量指标应根据用户对产品质量的要求，最终按 炼焦配煤实验结果确定。对捣固焦炉，为保证煤饼的稳定性，宜作 煤料捣固试验。当装炉煤的挥发分较低、膨胀压力较大宜采用捣 固炼焦工艺时，为保证焦炉炉体安全，宜作煤饼膨胀压力试验 3为适应高炉大型化要求，与大型高炉相配套的焦炉在选择 原料时应根据炼焦用煤的资源状况、供应条件以及高炉大型化对 焦炭质量的要求等综合确定装炉煤的质量指标。 根据以上原则，结合近年来我国焦炉装炉煤的实际情况，本规 范规定装炉煤的质量指标宜符合下列要求： 装炉煤水分：对于顶装焦炉，规定为“≤10%”。采用较低的装 炉煤水分，可以降低运费、缩短结焦时间、减少炼焦耗热量、减小剩 余氨水处理量以及延长焦炉炉龄等。但考虑到我国焦化企业多采 用露天煤场，夏季雨水较多时装炉煤的水分较高（南方地区更加明 显，部分企业装炉煤水分甚至达到14%及以上），且对装炉煤的水 分缺乏有效控制手段，故在进行炼焦工艺设计时，应使所设计的焦

炉在稍高的装炉煤水分如“14%”的情况下也能正常工作。国内 外炼焦工艺设计中，如未特别指明，装炉煤水分一般按10%进行 设计。 根据国内外捣固焦炉多年来的生产经验，采用9%~11%的 水分有利于提高捣固煤饼的稳定性，故捣固焦炉的装炉煤水分规 定为“9%～11%”。 装炉煤细度：对于顶装焦炉，规定为“76%～80%”，这是根据 以下两方面资料确定的：一是全国各主要焦化企业近几年实际装 炉煤细度的统计结果，二是国外各焦化企业总结的生产经验 为提高焦炭质量宜适度提高装炉煤细度。 对于捣固焦炉，规定为“≥90%”。根据国内外捣固焦炉多年 来的生产经验，采用较高的细度指标有利于提高捣固煤饼的强度 和稳定性，且近年来的生产实践表明，捣固煤料的粉碎能够达到该 细度指标的要求。 装炉煤的灰分及硫分：鉴于“焦化行业准入条件”中要求新建 或改扩建焦化项目所生产的治金焦焦炭质量必须达到二级或二级 以上”，所以本规范对装炉煤的灰分及硫分指标是按能生产出二级 治金焦来确定的。若要生产一级治金焦或质量更高的焦炭，相应 的装炉煤的灰分及硫分指标的限值应降低。 装炉煤的挥发分、粘结指数及胶质层指数：本规范中装炉煤挥 发分的上限指标和粘结指数、胶质层指数的下限指标是根据装炉 煤对炼焦生产的适应性、能生产出合格的焦炭以及充分利用各种 炼焦煤资源等原则来确定的；而装炉煤挥发分的下限指标和粘结 指数、胶质层指数的上限指标是根据近年来全国各主要焦化企业 上述指标的统计结果来确定的。 在我国的炼焦煤资源中，粘结性差的高挥发分煤居多。为了 合理利用资源，我国炼焦生产宜选择可以多配这类煤的工艺，而捣 固焦炉在达到相同焦炭质量的前提下可以多配弱粘结性高挥发分 煤，所以捣固焦炉是适合上述要求的首选工艺。本规范正是以此

来确定捣固焦炉装炉煤的挥发分、粘结指数和胶质层指数等指标 的。相应地CNCEC-J0402043-2018 大体积混凝土施工工艺标准，采用多配弱粘结性高挥发分煤捣固炼焦时，全焦产率 较低，煤气产率较高。

4.2.1加热用焦炉煤气的质量要求的确定依据为：

4.2.加热用焦炉煤气的质量要求的确定依据为： 1低发热值。装炉煤炼焦产生的荒煤气经净化后的低发热 值约为17900kJ/m。因煤气净化采用的工艺不同，在掺人脱硫尾 气或氨分解尾气等发热值较低的气体后，焦炉加热用焦炉煤气的 低发热值将比17900kJ/m²低，但一般在16500kJ/m以上，故本 规范确定焦炉加热用焦炉煤气的低发热值应“16500kJ/m3”。 2质量指标。加热用焦炉煤气的质量指标应能保证焦炉的 正常生产以及满足焦炉烟窗达标排放的要求。 按“焦化行业准人条件”要求，焦化企业生产的工业或其他用 煤气中H2S含量应不大于300mg/m²，故本规范规定加热用焦炉 煤气中H2S的含量应“<300mg/m3”。 为防止堵塞加热系统管道及管件，本规范规定了煤气中萘及 焦油的含量。 4.2.2加热用混合煤气的质量要求的确定依据为： 1低发热值。随着高炉大型化以及高炉采用高压炉顶技术， 高炉煤气的低发热值不断降低。热值过低的高炉煤气直接用于焦 炉加热，不利于焦炉的加热调节和管理，且热损失也较大。因此， 要混人一定比例的焦炉煤气，使混合煤气的低发热值至少达到规 定值3980kJ/m3。 2质量指标。对于混合煤气和发生炉煤气的质量要求主要 是含尘量。如果焦炉加热用贫煤气含尘量过大，会造成格子砖堵 塞，系统阻力增大，且蓄热室格子砖清扫困难。为避免格子砖堵 塞，应严格控制贫煤气的含尘量。 混合煤气的含尘量和温度与净化高炉煤气采用的除尘方式有

关。考虑到炼铁行业高炉煤气净化工艺正在由湿法除尘向干法除 尘过渡，干法除尘的应用还不十分普及，故本规范所确定的混合煤 气的含尘量及温度指标仍采用湿法除尘指标：含尘量<15mg/m； 对温度指标，基于南方地区在夏季高温采用湿法除尘时难以将高 炉煤气温度降至较低水平，本规范将其确定为“<45℃”。 4焦炉煤气是一种发热值高的煤气，是冶金厂、化肥厂需要 的优质气体燃料或原料，故焦炉加热应尽量采用发热值低的煤气， 耳混合煤气中焦炉煤气的掺混比例不宜过大。若高炉煤气的发热 值较低，且要求混合煤气的低发热值达到3980kJ/m3以上，则混 合煤气中焦炉煤气的混人比例一般在3%～9%之间，故本规范规 定“焦炉煤气的混人量不应超过10%”是合理的。

5.1炼焦主要设计技术指标

5.1.1本条规定了焦炉设计的主要技术指标： 1年工作日：年工作日定为365日，是因为焦炉连续生产。 2焦炉周转时间： 1）焦炉周转时间与多种因素有关，如炭化室宽度、炉墙厚度 装炉煤水分和标准火道温度等。以炭化室平均宽为450mm、炉墙 厚度为100mm的焦炉为例，以前周转时间定为17h，但通过多年 生产实践认为偏紧，较难达到设计年产量。所以确定炭化室平均 宽为450mm的焦炉在采用常规工艺炼焦时，其周转时间为18h。 2）炭化室高度较高的焦炉一般是为大型高炉提供优质焦炭而 配套建设的。为满足大型高炉对焦炭质量需求的日益提高，实际 生产中一般增加1h左右的焖炉时间以提高焦炭强度，还可减少出 焦时的烟尘污染。故本规范中对炭化室高度较高的焦炉，在同样 炭化室宽度的情况下，周转时间稍有延长。如炭化室平均宽度为 450mm的4.3m焦炉周转时间为18h；而6m焦炉周转时间则定 为19h。 3）本规范对国内近年来新开发的炉型，如炭化室平均宽为 530mm顶装焦炉、炭化室平均宽为554mm和500mm捣固焦炉 （煤饼平均宽度分别为500mm和450mm），暂定了设计周转时间， 待经过一段时间的生产实践检验后再作调整。 新开发设计炉型的炭化室宽度不在表中所列范围时，焦炉周 转时间可按相应经验公式及上述原则推导确定；也可利用如下相 关关系推导确定，并最终结合生产实践作相应调整。其关系式为： 新开发炉型的周转时间和某一基准炉型的周转时间之比等于

新开发炉型的炭化室宽度和该基准炉型的炭化室宽度之比的次 方。当火道平均温度在1300～1350℃之间、炭化室宽度在 450~600mm之间时，n的取值在1.1至1.3之间。一般将炭化室 宽度为450mm的焦炉作为基准炉型，其周转时间按不包括焖炉 时间的18h进行计算。 3焦炉紧张操作系数：焦炉紧张操作系数是为了当生产发生 事故、短时影响生产时，采用紧张操作赶完生产任务而设立的。 般采用缩短焦炉周转时间的方式。但为了保证焦炉炉体寿命以及 焦炉能顺利、稳定地操作，焦炉周转时间不宜缩短太多。一般规 定，与设计周转时间相比，周转时间缩短长度不宜超过1h。 4装炉煤散密度或煤饼密度：常规顶装焦炉的装炉煤散密度 （以干煤计）为0.73～0.76t/m²。如采用煤调湿、配型煤或煤预热 等其他炼焦新工艺时，装炉煤散密度需依据工艺不同作相应调整。 捣固炼焦的煤饼密度与捣固工艺有关。国内外近年来捣固炼 焦的生产实践证明，在使用连续薄层给料、多锤固点捣打的自动 固技术后，一般捣固煤饼的体积密度可达到1.1t/m（湿基），最高 可达1.15t/m°（湿基）。故本规范将煤饼密度规定为*0.95～1.03 t/m（干基）”。 5全焦产率：全焦产率主要决定于装炉煤性质，挥发分的影 响尤其明显。全焦产率的数值波动较大，其准确数值应通过配煤 炼焦实验确定。各焦化企业在实际生产中累积了很多的数据。根 据国内各焦化企业全焦产率数据的统计结果，其值一般在71%～ 79%之间。故本规范对以干煤计的全焦产率规定为：顶装焦炉 74%～79%，捣固焦炉71%～75%，且规定全焦应包含头尾焦和 焦粉。 6冶金焦率：冶金焦率是以干全焦为基准的，其数值大小与 取样地点有关。 对初步计算焦炉治金焦产量用治金焦率，将其取样地点确定 为高炉炼铁工段人炉前的筛分处。对计算焦处理能力用的冶治金焦

率，其取样地点确定为：湿法熄焦时，焦台下的第一条运焦带式输 送机头部；干熄焦时，排出装置下的第一条运焦带式输送机头部。 冶金焦率的准确数值应通过配煤炼焦实验确定。对计算焦处 理能力用的冶金焦率，与包含焦粉的全焦相对应，湿法熄焦时，冶 金焦率的数值为91.5%；而干熄焦时，综合焦炭烧损、粉焦率较高 以及干熄焦对焦炭的整粒作用等因素，冶金焦率将降至90%。 7焦炉煤气产率：煤气产率主要决定于装炉煤性质，也受炼 焦操作条件的影响。 8焦炉检修时间：我国焦炉检修执行的是循环检修制度，一 般为每个周转时间一次，每次2h。如此确定的原因主要是焦炉机 械需要定期检修，且这种较大检修所需时间不能过短。 近年来，新建焦炉大多配置了备品焦炉机械。因为有了备品 车，焦炉机械每段检修时间的长度可以缩短；同时在采用干熄焦 后，干熄炉预存室的容积限制了焦炉每段检修时间不能过长。故 本规范是按照如下原则来确定焦炉检修制度的： 焦炉或焦炉组每天检修时间的长短等于24h与全炉或炉组每 天总操作时间的差值。焦炉或焦炉组每天检修次数以及每段检修 时间的长短应根据检修工作量的大小、干熄炉预存室的有效容积 等综合确定。据调查，多数炼焦企业将检修制度与四班三运转的 交接班制度相结合，采用的检修制度为每天检修三次（即每班） 次），每次2/3～1h，也有部分企业采用每天检修两次，每次 1～1.5h。故本规范确定焦炉或焦炉组每天总的检修时间为 2～3h，且每段检修时间的长度不能超过干熄炉预存室允许的最 大装焦时间间隔。 5.1.2本条规定了焦炉的热工指标： 1焦炉热工指标中的“计算生产消耗定额用”指标采用了“焦 化行业准入条件”中规定的数值。从国内多个焦化厂的实际生产

1焦炉热工指标中的“计算生产消耗定额用”指标采用 化行业准人条件”中规定的数值。从国内多个焦化厂的实际 操作数据分析，焦炉无论是采用焦炉煤气加热还是混合煤气力 均可以达到本规范提出的指标。

2当焦炉采用混合煤气以外的其他贫煤气加热时，其炼焦耗 热量可依据煤气热值进行折算。 3依据国家产业政策及相关法规，本规范未涉及“炭化室高 度4.3m以下焦炉”的炼焦耗热量指标。 4计算焦炉加热系统用的指标高于计算生产消耗定额用的 指标，是为了确保焦炉炉体、烟道、烟窗以及加热煤气管道等具有 足够的备用系数，以保证在生产条件波动时焦炉能正常生产。 5捣固焦炉的炼焦耗热量可参照执行。

5.2.1目前我国新建和正在生产的焦炉，除少数从国外引进的焦 驴（如新日铁M型焦炉以及德国7.63m焦炉）以外，大多采用双 联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、贫煤气侧入的复热式焦炉。 焦炉煤气是一种发热值高的煤气，是治金厂、化肥厂需要的优 质气体燃料或原料，同时也是民用煤气的重要气源之一。如果以 焦炉煤气加热焦炉，则有40%以上的产出煤气要消耗于焦炉自 身，从能源综合利用的角度来看是不合理的。另一方面，如果贫煤 气供应系统发生故障，或者焦炉严重老化需要局部检修时，往往必 须使用焦炉煤气加热。因此，通常采用复热式焦炉。 由于焦炉日益大型化，炭化室高度不断增加，从焦炉顶部来调 节斜道口调节砖十分困难。为此，近年来国内外炭化室高度较高 的焦炉均采用了下部调节的方式。这种下调式焦炉调节方便、灵 敏。但选用下调式焦炉，蓄热室必须分格。 5.2.2对于炭化室高度较低的焦炉（如不大于4m的焦炉），炉体 强度较易满足焦炉生产需要，但随着焦炉炭化室高度的增加，有必

5.2.2对于炭化室高度较低的焦炉（如不大于4m的焦炉），炉体

焦炉炉墙极限侧负荷的大小应根据焦炉砌体的结构参类 定。炉墙极限侧负荷应大于整个结焦周期相邻两侧炭化室煤料 膨胀压力之差，或推焦操作作用于炉墙的压力与相邻炭化室烤

的膨胀压力之差 与顶装焦炉相比，捣固焦炉煤饼的密度要大得多，煤料膨胀压 力增大，侧压力差值也将增大，故捣固焦炉炉墙极限侧负荷应较同 样高度的顶装焦炉大。

理水平的日益提高也为焦炉炉龄的延长提供了可能，故本规范将 焦炉服务年限定为“不低于25年”。根据我国近年来焦炉的生产 实践看，这项规定是较为合适的

5.3.2为减小风对焦炉炉体的损坏以及便于生产操作，

线宜与当地最大频率风向夹角最小。

5.3.3基于下列因素,本规范确定一个炉组宜由两座焦炉组

1两座焦炉组成一个炉组，构成一个生产系统，工艺管理比 较方便，可共用焦炉机械或辅助生产设施和设备，如煤塔、炉门修 理站、推焦杆及平煤杆（或煤槽底板）更换站、余煤提升机、炉顶起 重机（或电动葫芦）、高压氨水系统以及熄焦系统等，从而减少建设 投资和运行费用。 2两座焦炉组成一个炉组，当一座焦炉大修时，另一座焦炉 可以继续生产，这样可以尽可能减少焦炉大修对焦炭供应的影响。 5.3.4随着建设规模的增大，采用两个炉组的情况越来越多。在 布置许可的情况下，两个炉组的四座焦炉布置在一条中心线上且 炉组间设置大间台，可以减少焦炉机械的备用数量、减少占地面 积，从而节约建设投资和运行费用。 两个炉组间大间台的长度取决于设备的布置、焦炉机械的边 炉操作和备用车辆的停放位置等。如大间台焦侧布置于熄焦装 置，则大间台长度还受干熄站布置的影响。 535两座住怕由间设烘塔,是为了操作上的方便,装煤车到煤

煤塔有效贮量是根据备煤车间供煤条件而定的。对生产能力 较大的炉组来说，如规定煤塔有效贮量过大，将使得煤塔的建设投 资很高；同时，随着备煤系统操作制度的改变、设备可靠性和检修 水平的提高，煤塔有效贮量可以适当减小。而对生产能力不是很 大的炉组来说，可按保证焦炉连续生产16h来考虑煤塔的有效贮 量。故本规范将煤塔有效储量确定为“焦炉连续生产8～16h的用 量”。

塔的作用相同，但捣固焦炉不是从炉顶装煤，而是从焦炉机侧炉门 推入煤饼，所以将煤塔设在焦炉机侧的装煤推焦机轨道上方，以便 往装煤推焦机的煤槽内装煤。近年来，国内外还采用了将容积较 小的煤塔设在捣固装煤推焦机上、用胶带输送机向车上小煤塔送 煤的方式。

及布置悬臂起重机（或电动葫芦），二层用于布置炉门修理站、 杆及平煤杆（或煤槽底板）更换站等。

5.3.9在焦炉机、焦两侧设置操作台，用干焦炉操作和承载

5.3.10为改善焦炉操作环境，减少对设备的腐蚀，湿熄佳系

5.3.12当炉组熄焦车辆的数量较少时，一般利用道分（或轨

部）停放备用车辆或实现熄焦车辆的维修与更换；当炉组熄焦车辆 较多时，应设置迁车台。

5.3.13焦炉烟窗应根据焦炉炉型、分总烟道的布置和煤塔

炉机侧、焦侧或炉端台外。

则、焦侧或炉端台外。 14焦炭在焦台上的晾焦时间不少于30min，是为了有足够 间蒸发焦炭中的水分和降低焦炭温度。

炉机侧、焦侧或炉端台外。

5.4.1本条规定了焦炉集气系统的设计要求。对条文的规定分 别说明如下： 1上升管盖、桥管与水封阀承插处采用水封结构是成熟的技 术，密封效果好、投资少。 2根据生产经验，集气管端部与集气管中部吸气管处的压差 要限制在一定范围内才能使各炭化室压力比较均匀且易于控制。 当焦炉炉孔数较多时，为减少建设投资，一般不采用增天集气管管 径的方法，而是采用两个或三个吸气管。 3集气管设置荒煤气放散管，是为了当焦炉遇到事故时，可 以打开放散阀排出荒煤气以减小炭化室及荒煤气导出系统的压 力，防止冒烟或着火。排出的荒煤气如不点燃会恶化周围环境。 为此，应在放散管排出口设置自动点火装置，将排出的荒煤气燃 烧。 4焦炉采用高压氨水喷射与除尘地面站或除尘装煤车相配 合的方式，可以很好地实现对焦炉装煤烟尘的治理。高压氨水泵 设变频调速系统有利于节能。 5吸气弯管设手动调节翻板，是为了粗调集气管压力，以提 高自动调节的灵敏度，从而保证集气管压力稳定。 6焦炉上升管外壁无隔热措施时，表面温度可达200℃以 上，将恶化炉顶操作环境，为此要求采取隔热措施。 7集气管设置氨水清扫装置有利于焦油、氨水的顺利排出。 8集气管设置蒸汽或氮气（有氮气供应的情况下）吹扫、充压 设施，可方便集气管在开工、停工或集气管内煤气压力较低时使 用。

9氨水管道设置补充事故用水设施，可在长时间停正氨水供 应的事故状态下，用工业水代替氨水冷却荒煤气，避免烧坏集气管。 5.4.2本条规定了焦炉加热交换系统的设计要求。对条文的规 定分别说明如下： 1加热煤气管道： 1)与大、中型高炉相配套的焦炉，应以高炉煤气为焦炉主要加 热燃料。但当高炉煤气的热值较低不能满足焦炉加热要求时，应 混配焦炉煤气。因此，复热式焦炉一般需要布置三套加热煤气管 道：高炉煤气管道、焦炉煤气管道和混合用的焦炉煤气管道。当混 合煤气已在能源供应部门按要求混和好时，焦化区域不需再设置 混合用的焦炉煤气管道。当焦炉采用符合热值要求的单种煤气加 热时，只需设置相应的单种加热煤气管道，如焦炉煤气管道、发生 炉煤气管道或高炉煤气管道中的一种。 3）为防止萘等杂质低温凝结，堵塞加热煤气管道及管件，一般 要求焦炉煤气预热温度不低于45℃。 2废气系统： 1）废气排出系统中，交换开闭器的阻力占总阻力的比例较大。 克服10Pa的阻力就需加高烟2m，因此设计应使用阻力小、调节 灵敏的交换开闭器。 2）烟根部的总烟道上设排水设施，有利于及时排出积水，防 正烟气流通断面过小造成焦炉加热系统吸力不足。 3交换系统： 1)液压交换机占地面积小、设备简单、操作轻便，所以交换系 统应采用液压交换机。液压交换机设置蓄能设施，可在停电情况 下实现几个周期的交换，保证焦炉稳定生产。 2）向焦炉供应煤气的控制设备有交换旋塞或煤气，各有优 点。但近年来为减少煤气向地下室泄漏的机会，高炉煤气系统多 采用煤气（尽管它向烟道漏煤气的机会增多，会损失部分煤气）。

说明如下： 1炉柱通过保护板施加给焦炉砌体足够的保护性压力，可使 焦炉砌体能够抵抗结焦过程中煤料膨胀力的作用，还可使焦炉砌 体虽然受到温度变化及机械力的作用也不致产生变形或破损，从 而保持焦炉砌体的完好和严密。随着炭化室高度的增加，炉柱施 加给焦炉砌体的保护力应大幅增加。 2H型钢具有同样重量刚度大或同样刚度重量轻的优点： 所以焦炉的炉柱宜采用H型钢的组合构件。 3为使炉柱能够对焦炉码体施加足够的保护力，为使抵抗墙 能够对焦炉砌体均匀施加保护力，焦炉的横向和纵向必须设置拉 条。在烘炉及生产期间，按计划调节拉条端部压缩弹簧的负荷，可 以达到对焦炉砌体均匀施加保护力的目的。 4焦炉炉门是焦炉的关键设备。为了显著改善焦炉的操作 环境，宜采取有效的技术措施以提高炉门的严密性。如：采用弹簧 门栓、弹性刀边可使炉门刀边受力均匀并便于调节；采用悬挂式结 构可使炉门对位准确、刀边不易位；采取空冷措施可降低炉门温度 梯度，减少热变形等。 5大保护板具有较高的强度和刚度，对焦炉炉头有较好的保 护效果，故焦炉应采用大保护板。 5.4.4本条规定了焦炉湿法熄焦系统的设计要求。对条文的规 定分别说明如下： 1焦炭水分主要因熄焦方式而异。高炉用焦的水分应低且 保持稳定，水分波动会影响高炉炉况的稳定。近年来，国内外开发 出低水分熄焦和稳定熄焦等新型湿法熄焦工艺。焦炉采用新型湿 法熄焦，可以降低并稳定焦炭的水分。 2湿法熄焦是焦化厂的重要污染源之一。为此，湿法熄焦的 设计必须采取严格的环保技术措施。在熄焦塔顶设置高效捕尘装 置（如带折流板的捕尘装置），可以有效地捕集熄焦时散发出来的 蒸汽中夹带的粉尘和水滴。

3粉焦沉淀池是处理熄焦水的重要设施，应具有足够的尺 寸，以保证含粉焦的熄焦水有较好的沉淀效果。 4粉焦沉淀池内的粉焦收集一般采用电动抓斗起重机。近 年来，为将沉淀池中的粉焦清除干净并实现无人操作，开发出可自 动往复运行的刮板式粉焦收集机械，效果较好。 5为节约用水以及避免熄焦废水外排污染环境，正常生产时 粉焦沉淀池内的熄焦废水应实现闭路循环，不得外排。 6为了减少焦化企业生产污水的外排量，可以使用处理后的 酚氰废水作为熄焦补充水，其水质指标与《污水综合排放标准》 GB8978一1996中规定的二级排放标准相同。确定这样的水质指 标，是基于以下两方面来考虑的： 1)降低熄焦蒸汽中有害物质的含量，从而减少对环境的污染； 2)处理后的酚氰废水达到这些指标后，既可以按二级排放标 准的要求外排，也可以作为熄焦补充水。 7粉焦沉淀池设置液位控制装置，用于控制熄焦补充水的供 应和停止。 5.4.5本条规定了焦炉机械的装备水平和配置数量。对条文的 规定分别说明如下： 1～3确定焦炉机械的装备水平应以提高操作效率、降低劳 动强度和改善操作环境为出发点，以先进、安全、实用和成熟可靠 为原则。 焦炉机械的“一次对位”是指某一焦炉机械停在某一作业位置 上，不需移动车辆就能完成本次所有作业。以推焦机为例，当推焦 机准确停止在某一炭化室时，不需移动车辆位置，就可完成本炉的 摘门、推焦、清扫炉门和炉框、关门以及对前一作业炉进行平煤等 操作。 4．焦炉推焦机虽设有推焦杆和平煤杆的手动退回装置，但在 事故停电时，手动操作困难且耗时较长，不能及时将推焦杆退回， 难以避免发生烧坏推焦杆和平煤杆的现象。故有冬件时宜在推

焦机上设柴油机或柴油发电机，在事故停电时能及时退回推焦杆 或平煤杆，且可减轻工人的劳动强度。 7焦炉的大型化使得焦炉机械的车体越来越庞大，为防止因 同机视线受到限制影响焦炉的安全生产，焦炉机械应设置必要的 工业电视监视系统。 8焦炉机械中各移动车辆的配置数量应按照下列原则来确 定： 各移动车辆完成一炉操作所需时间应小于按焦炉或焦炉组的 炉孔数、周转时间以及检修时间等计算出的单孔操作时间，并应配 置备品车辆以满足焦炉的连续、稳定生产。 对“典型炉组的焦炉机械配备”，本规范按“顶装焦炉”及“捣 固焦炉”分别列出。对近年来新开发投产的炉型及其典型炉组的 焦炉机械配置也纳入其中，且未涉及不符合国家产业政策要求的 炭化室高度低于4.3m焦炉的内容。这些新开发炉型包括：炭化 室高6.98m焦炉、炭化室高4.3m的宽炭化室焦炉、炭化室高 5.5m的宽炭化室捣固焦炉以及炭化室高4.3m的宽炭化室捣固 焦炉。 “典型顶装焦炉炉组的焦炉机械配备”表中，炭化室高4.3m 的2×72孔宽炭化室顶装焦炉的装煤车，规定为2台操作，未配置 备品车。这是因为若配备三台装煤车，当中间一台装煤车出现故 障时，无停放位置且影响焦炉装煤操作；此外，近年来的生产实践 表明，采用2台装煤车操作且不配置备品车，完全可以满足焦炉的 生产操作。同理，炭化室高5.5m的2×50孔捣固焦炉的装煤推 焦机，以及炭化室高4.3m的2×72孔捣固焦炉的消烟车、（捣固） 装煤车和（捣固）推焦机均未配置备品车。 湿熄焦车的配置数量依焦炉采用的熄焦方式而定：如焦炉熄 焦全部采用干熄焦，则无需配置湿熄焦车；如焦炉采用以干熄焦为 主、湿法熄焦备用的熄焦方式，则需配置1台备用湿熄焦车；如焦 炉投产初期完全采用湿法熄焦，则除每个熄焦塔需配置1台操作

用湿熄焦车外，还需考虑备用湿熄焦车。 电机车的配置数量将不因熄焦方式的改变而变化。如焦炉熄 焦全部采用干熄焦，可采用干熄焦用电机车；若焦炉采用以干熄焦 为主、湿法熄焦备用的熄焦方式，可采用干湿两用电机车，故其数 量不变。 在焦炉投产前，不能订购备品焦炉机械时，应订购部分必需的 焦炉机械备件以保证焦炉连续、稳定生产

结合生产实际，本规范中焦炉爆炸危险区域划分主要遵循以 下原则： 1将焦炉视为生产装置，以建、构筑物为单位对其进行爆炸 危险区域的划分。 2本规范中焦炉爆炸危险区域划分与《钢铁冶金企业设计防 火规范》GB50414划分的等级基本一致。 3对炉顶集气管仪表室，当变送器设置在室外时，划分为无 危险场所。 4对下喷式焦炉的两侧烟道走廊，因无煤气设备且通风良 好，在正常生产时可使煤气浓度不超过下限的10%，故划分为无 危险场所；对侧喷式焦炉的两侧烟道走廊，因有较多的煤气设备， 存在释放源，故划分为1区。 5对煤塔底层，当变送器不集中设置在煤塔下而是分散设置 在煤塔外时，煤塔内无释放源，煤塔底层划分为无危险场所；当煤 塔内设有集中的变送器室时，变送器室内有释放源，变送器室应划 分为1区。

6.1干熄焦主要设计技术指标

1根据焦炉或焦炉组的生产能力配套建设大型干熄焦装置， 并以湿法熄焦作为备用，可以减少干熄焦装置的建设套数，减少占 地，方便维护与检修，降低建设投资和运行成本，提高干熄焦装置 的经济效益。此外，采用湿法熄焦备用还可确保焦炉的连续、稳定 生产。 从国内外多年来的建设经验看，绝大多数企业采用了配置大 型干熄焦装置并备用湿法熄焦的方式，只有前苏联的焦化企业（因 气候原因）以及我国宝钢采用全干熄方式。 2若焦炉所生产的焦炭全部干熄时，应配置备用干熄炉。 6.1.2本条规定了干熄焦设计基本工艺参数。对条文的规定分 别说明如下： 1单套干熄焦装置的处理能力：国外一般为56～200t/h之 间，最大达到250t/h；国内在65～160t/h之间，并已形成与焦炉或 焦炉组生产能力相适应的系列化配置。 2干熄焦装置强化操作系数：干熄焦装置作为焦炉的后续工 段，应考虑一定的强化操作系数，以确保生产过程中当单孔装煤量 增加、全焦产率提高或者周转时间缩短等导致焦炉生产能力增加 时，干熄焦装置能够处理焦炉所生产的全部焦炭。该强化操作系 数一般在1.07～1.1之间取值。 3干熄时间：干熄时间的长短决定了冷却室容积的大小。干 熄时间主要取决于循环气体与焦炭间的综合传热系数，而该传热 系数与循环气体的粘度、流速、密度以及焦炭床层的空隙率和颗粒

直径等多种因数有关，一般取值小于或等于2h。 4干熄后焦炭水分：干熄后焦炭水分理论上为0，考虑到焦 炭吸附空气中水分以及为防止焦炭转运过程中扬尘太天而增设加 湿措施后，焦炭水分一般控制在小于或等于1%，且较为稳定。 5焦炭烧损率：焦炭烧损率的大小与干熄焦气体循环系统的 严密性以及系统为控制循环气体可燃组分浓度而采取的操作制度 有关，其准确数值可通过对干熄焦装置进行标定和物料、热量衡算 求得。设计中一般要求焦炭烧损率小于或等于1%。在干熄焦装 置生产后期，系统严密性可能会降低，造成焦炭烧损率增大。 6干熄焦粉焦率：干熄焦粉焦率是指干熄焦系统回收的焦粉 与装人红焦的质量百分比。 干熄焦系统回收的焦粉包括一次除尘器、二次除尘器收集的 焦粉以及干熄焦烟尘治理系统收集的焦粉。 7干熄炉的检修：对单个干熄炉，检修周期取决于干熄焦锅 炉的检修制度，一般为每年检修一次；每次检修时间的长短取决于 维修量的多少以及检修的熟练程度。由多个干熄炉组成的干熄 站，一般连续生产，各干熄炉轮流检修，只有当多个干熄炉的共用 设施检修时，干熄站才停止生产。 干熄焦装置检修期间，可利用备用的湿法熄焦或备用干熄炉 完成焦炉的熄焦操作。

6.2.1除德国曾开发出方形干熄炉外，目前国内外正在生产的于 熄炉大多采用圆筒竖窑式结构。为解决焦炉的循环检修、间歇出 焦与干熄焦装置连续稳定生产之间的矛盾，需要在干熄炉中设置 预存室。干熄炉的预存室还有焖炉改善焦炭质量的作用。

6.2.2王熄炉的高径比与于熄炉的冷却特性、循环风机的配量

干熄焦装置的建设投资和运行成本等有关，现代大型干熄炉自 径比宜为0.8～1.1。干熄炉的冷却特性受多项因素影响,如

炉内焦炭的粒度偏析程度、焦炭下降的均匀性、循环气体分配的 理性和均匀性、循环气体上升的均匀性以及冷循环气体的温度 低等。

6.2.3干熄炉斜道区的隔墙逐层悬挑，负荷巨大，又易祖

6.2.3十熄炉斜道区的隔墙逐层悬挑，负何巨大，又易被焦友 塞，故应尽量采用强度大的结构，且水平夹角宜在70°～78°之 斜道区人口的跨项砖也应采用拱形结构以防止斜道隔墙受力 大。

6.2.4十熄炉预存室的有效容积应根据焦炉中断供焦时间日 短确定。除此之外，还需在上料位以上留出一炉焦炭的容积， 本炉装入的焦炭达到上料位时，同一时间推出的一炉焦炭无法 入干熄炉。般预存室的有效容积按能储存焦炉1～1.5h的 量进行设计。

6.2.5一次除尘器砌体项部及挡墙底部采用拱形结构，

吉构简单，维修更换工作量小。

6.2.6耐火泥浆是耐火砖间的连接材料。耐火砌体的强度与耐 火泥浆的性质、粘结强度有很大的关系。故耐火泥浆除应与耐火 砖的化学组分相近、物理指标达到工况要求外，还应具有足够的冷 态抗折粘结强度。

6.3.1干熄站可根据总图位置布置在炉组中部的焦侧区域或焦 炉的某一端。干熄站的工艺布置受干熄焦装置处理能力、干熄炉 个数、干熄站相对焦炉的位置以及于熄焦工艺装备水平等因素的 影响。 干熄焦装置的处理能力不同，设备大小也不同，从而影响工艺 布置；干熄炉个数不同，干熄站的占地及布置差异较大；干熄站相 对焦炉的位置不同，红焦输送系统的配置以及排出冷焦的运送方 向就不同，也将影响到工艺布置；干熄焦工艺装备水平不同，如是 否设置气体冷却器等，也将影响干熄焦的工艺布置。

干熄焦装置中许多设备的体积庞大，重量较重，且安装高度较 高，在年修时需要移出外运检修，故干熄站内的工艺布置应方便干 熄焦各设备的维护与检修。

6.3.2当焦炉组需配置多套干熄焦装置时，在总图布置允许的情

况下，干熄焦装置宜集中布置在一个干熄站内。这有利于干熄 公辅系统、烟尘治理系统、冷焦运送系统以及发电等配套设施的 中布置和管理，从而降低建设投资和运行成本。

6.3.4设置一座除氧给水泵站和一座汽轮发电站，便于操作

6.3.7干熄焦装置主框架顶层一般在距地面约45m高

6.4.1本条规定了红焦输送系统的设计要求。对条文的规定分 别说明如下： 1红焦输送系统的设备配置与于熄站相对焦炉的位置、焦炉 的出焦操作周期、焦炉前接焦操作的方式以及单孔炭化室的焦炭 产量等因素有关： 干熄站相对焦炉的位置不同，红焦输送系统的设备配置也 能不同，如是否需要采用横移牵引装置，是否需要设置移动式提升 导轨等；

焦炉出焦操作周期不同，红焦输送系统各设备的操作周期也 不一样，红焦输送系统各设备的性能也会有差异； 单孔炭化室的焦炭产量不同，红焦输送系统各设备的规格也 会有较大差异； 焦炉前接焦操作的方式不同，设备配置以及设备的性能也不 同。焦炉前的接焦操作主要有圆形旋转焦罐定点接焦、方形焦罐 定点接焦以及方形焦罐小幅移动接焦三种。 3·为缩短红焦输送系统的操作周期，一台电机车应牵引两台 焦罐车（运载车及焦罐）交替接焦。为保证红焦输送系统操作的稳 定性和可靠性，焦罐车应设置一套备品。采用横移牵引装置时，焦 罐车除包括运载车及焦罐外，还包括焦罐台车。 4电机车为有人驾驶，但参与红焦输送系统的自动运转。 6.4.2本条规定了干熄炉及供气装置的设计要求。对条文的规 定分别说明如下： 1干熄炉预存室放散装置用于开工、停炉及事故情况下干熄 炉内循环气体的放散。 2在干熄炉内循环气体与焦炭的逆流换热过程中，高温焦炭 与循环气体发生化学反应造成焦炭烧损以及预存室中的焦炭析出 残余挥发分等，都使得循环气体中可燃组分的浓度不断增加。同 时，干熄炉内红焦的温度较高（最高可达1000℃以上），且无法保 证系统不从环境吸人空气，故当可燃组分的浓度达到爆炸极限就 有爆炸的危险。 为保证干熄焦装置生产操作的安全性，必须有效控制循环气 体中可燃组分的浓度。实际生产操作的经验表明，于熄炉人口循 环气体中一氧化碳（CO)的浓度控制在小于或等于6%（体积百分 比）、氢气（H）的浓度控制在小于或等于3%（体积百分比），就可 避免发生爆炸。将循环气体中可燃组分的浓度控制在安全范围 内一般有两种方法：一种是连续向气体循环系统供人一定量的氮 气，另一种是在干熄炉环形气道或一次除尘器引人空气将可燃组

分燃烧。后一种方法因较为经济且可多生产蒸汽而被厂泛米用。

分燃烧。后一种方法因较为经济且可多生产杰汽而被厂 之木用。 6.4.3本条规定了装入装置的设计要求。对条文的规定分别说 明如下： 1装人装置台车的移动与炉盖的开闭采用联动方式，可以缩 短装焦料斗与炉盖的替换时间，从而减小干熄炉中粉尘的外逸。 2装人装置下口设置钟形布料器，可以减小干熄炉内焦炭的 粒度偏析，从而改善干熄炉的冷却性能，降低干熄焦装置的建设投 资和运行成本。

6.4.4本条规定了排出装置的设计要求。对条文的规定分别说

1采用排焦量可准确调节的密闭、连续式排焦设备，实现冷 焦的连续均匀排出，可以避免排焦时的粉尘外逸并保证干熄焦系 统的压力稳定，还可有效降低整个排出装置的高度。 3当安装在运焦带式输送机上的辐射温度计检测到排出冷 焦的温度超过规定值时，自动启动事故洒水装置向焦炭洒水，防止 烧损胶带。

6.4.5本条规定了气体循环系统的设计要求。对条文的

1在于熄炉与一次除尘器之间、一次除尘器与十熄焦锅炉之 间设置高温补偿器，可以吸收因开工、停工及温度波动产生的膨胀 与收缩，避免连接口处产生泄漏，影响气体循环系统的严密性。 3设置在一次除尘器顶部的放散装置可作为系统事故状态 下的紧急放散口和烘炉时的空气吸入口。 4在循环风机出口至干熄炉入口间的循环气体管路上设置 气体冷却器，用锅炉给水与循环气体进行换热，可以降低进人干熄 炉的循环气体的温度，从而强化干熄炉的换热效果；用从循环气体 中回收的热量加热锅炉给水，可以节约除氧器的蒸汽耗量，从而降 低整个干熄焦装置的能耗。 5在停电、循环风机出现较大故障或其他紧急停运等异常情

况时，可通过循环气体管路上设置的氮气补充装置自动向系统内 导入氮气，保持系统正压，防止循环气体中可燃组分浓度达到爆焰 极限，避免发生爆炸。 6利用设置在风机出口循环气体管路上调节预存室压力的 自动放散装置，可将为控制气体循环系统中可燃组分浓度而产生 的多余气体放散，从而保证气体循环系统压力稳定以及保持预存 室顶部空间的压力满足生产要求。 7见条文说明6.4.2条中第2款。 8循环风机的功率较大，是干熄焦装置主要的耗能设备之 一。考虑到干熄焦装置的设计能力与实际处理能力间可能存在差 异，循环风机宜设置速度调节装置以节能。 6.4.6本条规定了干熄焦锅炉的设计要求。对条文的规定分别 说明如下： 2将干熄焦锅炉的循环方式确定为宜选用强制循环与自然 循环相结合的方式”，主要是基于以下考虑： 1)据调查，目前已投产的干熄焦项目，干熄焦锅炉的循环方式 普遍采用强制循环与自然循环相结合的方式； 2）采用强制循环与自然循环相结合的方式，干熄焦锅炉循环 气体人口的标高与一次除尘器出口的标高较为一致，易于连接，可 保证循环气体流通顺畅； 3)与采用自然循环的锅炉相比，采用强制循环与自然循环相 结合的方式，干熄焦锅炉具有汽包容积较小，水冷壁管径小，循环 系统重量轻、循环倍率低，水动力安全可靠，启动和停炉速度快，适 应能力强，锅炉体积显著减小等明显优点，特别适于干熄焦装置的 实际应用。 采用强制循环与自然循环相结合的方式时，设置2台强制循 环水泵的目的，是为了在其中一台运行的强制循环水泵发生故障 时，另一台备用泵能立即启动，从而保证干熄焦锅炉能够连续稳定 的运行。由于强制循环水泵是在锅炉汽包压力的饱和温度下工

7.1.1焦炉装煤时烟尘散发点随装煤车工作位置的变化而变化 因此应在装煤车（或导烟车）上设置烟尘捕集设施及（或）与地面除 尘站固定管道相连接的烟尘转换装置，以满足各种形式装煤烟尘 治理的需要。 7.1.2早期国内装煤烟尘治理采用湿法除尘，耗水、耗电量大，除 尘工艺流程长；后来采用干式除尘地面站形式。与湿法除尘相比， 干式除尘地面站具有技术先进、节能及节水效果显著等特点，因此 推荐采用干式除尘地面站形式。

推荐采用十式除尘地面站形式。 7.1.3干式除尘地面站式的焦炉装煤烟尘治理系统应配备必要 的保护装置： 1焦炉装煤过程产生的烟尘含有荒煤气，且其中可燃气体的 成分和浓度随时都在变化，故存在燃烧或爆炸的可能。因此，装煤 车上的烟尘捕集、导烟设施应具备防止烟尘发生爆炸的功能，并应 设置安全泄爆装置。 2突然断电时，除尘风机的风量迅速减小，装煤烟尘吸人口 掺入的空气量也减少，进人地面站的烟气中可燃成分的浓度增大， 极易产生爆炸，危及设备和人身安全，因此有必要设置事故断电紧 急切断设施。 3烟尘经过高温明火颗粒阻断处理，可防止烟尘携带明火或 大颗粒燃煤进入除尘器烧毁滤袋，从而保障净化装置的正常运行。 4装煤烟尘温度高，烟尘中除含有粒径不等的固体悬浮物 外，还含有挥发性焦油、水汽等，直接进入除尘器易堵塞滤袋，使其 丧失过滤功能。故应将烟气进行处理，对粘结性焦油采取适当措

7.1.3干式除尘地面站式的焦炉装煤烟尘治理系统应配

施，以利于净化装置的清灰，保证除尘器安全可靠运行。 5焦炉装煤的作业周期一般为8～10min，而真正作业时间 只有3min左右，其余的·5～7min为间歇时间，不产生烟尘，因此 该烟尘亦称作阵发性烟尘。大型除尘风机和电机不宜频繁停机、 言动，故一般在电机和除尘风机之间加装调速装置，通过调速装置 调节风机在作业和间歇时间的不同转速（风量）来实现除尘并达到 节约电能、降低运行能耗的目的。 6这样规定的目的是为了防止煤尘自燃或爆炸。 7因为焦炉装煤除尘治理系统收集的粉尘属可燃导电性粉 尘，所以净化系统应采取消除静电积聚的措施，并应设置安全泄爆 装置。

速频繁，需要程序控制；除尘地面站设备较多，人工管理复杂 ，需采用全自动控制系统。

7.1.5当捣固焦炉从机侧炉门向炭化室推送煤饼时，利用设置在 装煤推焦机（或捣固装煤车）上的机侧炉门密封设施，可以有效避 免烟尘从炉内外逸，污染操作环境。

7.1.5当捣固焦炉从机侧炉门向炭化室推送煤饼时，利用设置在

7.2.1焦炉出焦时烟尘散发点随推焦机及拦焦机工作位置的变 化而变动，因此应在拦焦机上设置烟尘捕集设施及与地面除尘站 固定管道相连接的烟尘转换装置，以满足焦炉出焦烟尘治理的要 求。

7.2.2出焦烟尘干式除尘地面站净化系统具有净化效率高、节 水、综合能耗低、自动控制、管理简单等优点，也是国内外普遍采用 的形式。

7.2.2出焦烟尘干式除尘地面站净化系统具有净化效率高、节

7.2.3干式除尘地面站应配备必要的

1出焦烟尘温度高，常含有粒径不等的红焦，烟尘直接进， 尘器易损坏滤袋，故需先将烟尘进行冷却、消除大颗粒红焦的

处理后，再进入除尘器净化，从而保障净化装置的正常运行。 2焦炉出焦时产生的烟气温度高，需要冷却或预处理。烟气 的冷却采用自然风冷方式较机冷、水冷方式，更方便，更经济。 3出焦操作的作业周期与装煤操作相同，作业时间比装煤还 短，故通风机组更需配置调速装置，以实现低能耗运行。 4这样规定的目的是为了防止焦尘自燃或爆炸。 5因为焦炉出焦烟尘治理系统收集的粉尘属可燃导电性粉 尘，所以净化系统应采取消除静电积聚的措施。 7.2.4焦炉出焦产生的烟尘属阵发性烟尘，除尘风机升速、降速 频繁，需要程序控制；除尘地面站设备较多，人工管理复杂困难，需 采用全自动控制系统

频繁，需要程序控制；除尘地面站设备较多，人工管理复杂困 采用全自动控制系统

7.3.1干熄焦作为冶金行业重大环保节能技术，必须具备完善的 环保措施。所以，干熄焦装置中炉顶的装人装置、预存室事故放散 口、预存室压力自动调节放散口和干熄炉底的排出装置、运焦带式 输送机受料点等产尘点必须设置烟尘捕集设施，以使装焦、排焦、 预存室放散及风机后放散等处产生的烟尘进入干熄焦地面站除尘 系统进行净化处理。 732王式除小地面站涤化系统目有涤化效率高、节水、综合能

环保措施。所以，干熄焦装置中炉顶的装入装置、预存室事故放散 口、预存室压力自动调节放散口和干熄炉底的排出装置、运焦带式 输送机受料点等产尘点必须设置烟尘捕集设施，以使装焦、排焦、 预存室放散及风机后放散等处产生的烟尘进入干熄焦地面站除尘 系统进行净化处理。 7.3.2干式除尘地面站净化系统具有净化效率高、节水、综合能 耗低、自动控制、管理方便等优点，故干熄焦环境烟尘治理系统应 采用干式除尘地面站形式。 7.3.3干式除尘地面站应配备必要的保护装置： 1干熄焦的炉顶装入装置和预存室事故放散口收集的烟尘

7.3.2干式除尘地面站净化系统具有净化效率高、节水、综合能 耗低、自动控制、管理方便等优点，故干熄焦环境烟尘治理系统应 采用王式除尘地面站形式。

1干熄焦的炉顶装入装置和预存室事故放散口收集的烟尘 为阵发性高温烟尘，可能携带大颗粒红焦，不宜直接进人除尘器， 应先进入高温烟尘预处理装置，经冷却、除掉大颗粒红焦后，再进 人净化装置处理。 2这样规定的目的是为了防止焦尘自燃或爆炸。 3干熄焦装置炉顶收集的烟气中可燃组分的含量有时较高，

化系统有发生燃烧或爆炸的可能，故净化系统应设置泄爆防 置。焦粉尘属可燃导电性粉尘，故净化系统应采取消除静电 的措施。

净化系统有发生燃烧或爆炸的可能，故净化系统应设置泄爆防护 装置。焦粉尘属可燃导电性粉尘，故净化系统应采取消除静电积 聚的措施。 7.3.4干熄焦装置炉顶装焦产生的烟尘属阵发性烟尘，除尘风机 升速、降速频繁，需要程序控制；除尘地面站设备较多，人工管理复 杂困难，需采用全自动控制系统。

干撼焦装直炉顶装焦厂 生的烟生属发性烟生，陈生风 速、降速频繁，需要程序控制；除尘地面站设备较多，人工管理 困难，需采用全自动控制系统，

1.1炼焦电气负荷属一、二级负荷，为确保供电的可靠性，供日 按双回路电源设计。炼焦应包括焦炉本体、湿熄焦系统及烟生 理系统。

8.1.2焦炉移动车辆及液压交换机的控制要求高且较为复

用PLC控制；变频装置具有启动平稳、冲击电流小和节能等 ，可很好地满足焦炉移动车辆的运行工况要求。

8.1.3装备水平较高且具有良好管理基础的焦化厂可根拥

情况选择能够适应焦炉恶劣环境、性能可靠的炉号自动识别 对位及作业管理控制系统

8.1.5焦炉烟、煤塔和熄焦塔的高度均在20m以上，按

物防雷设计规范》GB50057的规定应划为第三类防雷建筑物，故 焦炉烟、煤塔和熄焦塔等必须设置防雷接地装置

8.1.6焦炉加热用高炉煤气中一氧化碳的含量较高，且地

热煤气管道的压力为正压，使用贫煤气加热的焦炉地下室可 在一氧化碳泄漏或聚集。为确保焦炉操作人员的人身安全 发生中毒现象或引发火灾或爆炸，本规范规定采用贫煤气力 焦炉地下室必须设置固定式一氧化碳检测及报警装置。

8.1.7焦炉交换机室是布置液压交换机的重要场所，一发生火

灾容易导致焦炉停正加热，从而严重影响生产；焦炉控制室和配电 室是布置控制设施及配电设施的重要场所，且容易发生火灾。根 据《火灾自动报警系统设计规范》GB50116的规定，为确保人员及 焦炉生产操作的安全，本规范规定焦炉交换机室、控制室和配电室 等场所必须设置火灾检测及报警装置。

8.1.10焦炉加热用煤气管道的压力较低时，容易从管外吸人空 气，从而形成爆炸性气体，而爆炸性气体在遇到明火时，容易发生 爆炸，故焦炉加热系统必须设置加热煤气的低压报警和联锁装置。 在煤气管道的压力下降至设定的下限时报警，当压力进一步降低 至下下限时，应能自动切断向炉内的煤气供应，

4为了经济核算和焦炉自动加热系统的需要以及保证焦炉 稳定生产，焦炉应设置可靠的装煤量自动称量装置，准确计量每孔 炭化室装煤量。在计算每孔炭化室的实际装煤量时，应将推焦机 平煤时带出的余煤量扣除。该余煤量可通过生产标定或者在推焦 机余煤收集斗下设置称量装置等方式获得。

8.2于熄焦电气与直动化

8.2.1十熄焦用电负荷属一、二级负荷，为确保供电可靠性，供电 应按双回路电源设计

操作、监视和管理。采用工业控制计算机系统可以满足干熄焦工 艺的需求，且运行状况良好。于熄焦本体工业控制计算机系统的 过程控制网络总线、现场控制单元的CPU及电源等重要模块均 应采用热备配置。

.2.3干熄焦起重机是干熄焦关键设备之一，控制要求高DBJ／T15-88-2011 建筑幕墙可靠性鉴定技术规程，且

用单独的PLC系统，与本体控制系统采用点对点连接或串口通 方式通讯，CPU可采用热备配置。起重机的提升及走行用电动 采用变频装置驱动，具有启动平稳、冲击电流小和节能等优点。

8.2.5干熄焦装置主框架的高度在20m以上，按《建筑物防雷设

地下时，排焦溜槽周围及运焦通廊的地下部分可能存在一氧化碳 及氮气等有毒、有害气体的泄漏和滞留，为保证人身安全，必须设 置固定式一氧化碳和氧气浓度的检测及报警装置。

重要场所，且容易发生火灾，同时还是干熄焦装置的操作控 根据《火灾自动报警系统设计规范》GB50116的规定，为确保 及干熄焦装置生产操作的安全，本规范规定干熄焦综合电气 须设置火灾检测及报警装置。

8.2.9为保证安全运行DB11／T 597-2018 农村公厕、户厕建设基本要求，除必须设置规定的几项检测装

熄焦装置还需设置各单体设备自身的安全联锁保护装置、各单体 设备之间的安全联锁保护装置以及干熄焦装置需要的其他温度、 压力、流量、料位或液位等的检测、联锁和调节装置。