标准规范下载简介

JGJT216-2010 铝合金结构工程施工规程.pdf

即氩、氮或氟一氮各种比例的混合气体。氩气密度比空气大， 导率低，具有良好的焊接区域保护和稳弧特性，且价格较低， 易购买，被广泛使用。氮气价格昂贵，一般只在某些特殊行业 用，如航空、航天及核工业等。

5.1.1为保证建筑铝合金结构的制作质量，放样一般在平整的 放样台上进行。对几何形状不规则的节点，按1：1的比例放足 尺大样，核对安装尺寸和焊缝长度，并根据需要制作样板或 样杆。 放样前放样人员必须熟悉施工图纸和工艺要求，核对构件及 构件相互连接的几何尺寸和连接是否有不当之处，如发现施工图 有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设 计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。 对剪切规则的材料，无需放样，根据排板情况直接在铝合金 板上划线下料。 样杆、样板的材料必须平直，如有弯曲，必须在使用前予以 矫正，样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各 种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种 加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样 杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及 标注有关符号。 放样工作完成后，应对所放大样和样杆样板（或下料图）进 行检查验收，样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥善 保存。

5.1.2号料又称下料，号料前，号料人员应熟悉样杆、村

5.1.2号料又称下料，号料前GTCC-084-2018 电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则，号料人员应熟悉样杆、样板 （或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及 规格。 当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时、号料人

当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人 员应作出材料切割计划，合理排料，节约铝材。

号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料 规格不符要求或材质外观不符要求者，应及时报相关部门处理， 遇有材料弯曲等影响号料质量的情况，应经矫正后号料。 凡型材端部存在有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料前应去 除缺陷部分或矫正。根据不同切割要求，对刨、铣加工的零件。 预放相应的切割、加工余量及焊接收缩量。 5.1.3关于号料的要求，应考虑切割的方法和条件，要便于切 割下料工序的进行。

5.1.3关于号料的要求，应考虑切割的方法和条件，要便于切 割下料工序的进行。

5.2.1切割加工有剪切和锯切两种方式。应按其厚度、形状、 加工工艺、设计要求，选择最适合的方法进行。需要弯曲的构 件，宜采用拉弯设备进行加工，以防止构件产生皱折、凸凹和 裂纹。

防正松件产生玻折、 回利 裂纹。 5.2.2施工过程中使用的已成型铝合金结构构件的矫正宜采用 冷加工的方法进行，不宜采用加热矫正，因为可能对铝合金构件 材料性能产生不利影响。

冷加工的方法进行，不宜采用加热矫正，因为可能对铝合金构件 材料性能产生不利影响。

5.3.1、5.3.2通常情况下孔径偏差只允许正偏差不允许负偏 差。孔距偏差可以是正偏差或负偏差。

5.5.1铝合金面板结构属于围护结构，施工前对主体结构进行 复测，当其误差超过设计图纸中的允许值时，一般应调整铝合金 面板设计图纸，修理不应对原主体结构产生破坏。 5.5.2加工铝合金面板构件的设备和量具，应符合有关要求， #

并定期进行检查和计量认证，以保证加工产品的质量。如设备的 加工精度、光洁度，量具的精度等，均应及时进行检查、维护利 计量认证。

5.5.8铝合金面板工程的形状大多不规则，对曲面工程应采用 弯弧板来保证建筑物的外形要求，当现场自然弯弧达不到设计要 求时，应采用预弯弧来确保曲面的光滑性

5.6.5单元件的吊装吊挂件与支撑点之间应具有X、Y、Z向 的位移微调。吊挂件的连接需通过计算或实物试验予以确认，并 留有余地，防止偶然因素产生的突然破坏，连接用的螺栓需至少 布置2个。

6.1.1几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金，但是铝 及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自 的应用场合。气焊和焊条电弧焊方法，设备简单、操作方便。气 焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。焊条电弧 焊可用于铝合金铸件的补焊。惰性气体保护焊（TIG或MIG） 方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。 铝及铝合金焊接时具有以下特性： 1铝的强氧化能力：铝和氧的化学结合力很强，常温下表 面就能被氧化而生成一层厚度为0.1um～0.2um的Al2O3薄膜， Al203的熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点 （660℃），而且密度很大，约为铝的1.4倍。焊接过程中，Al203 薄膜会阻碍熔化金属之间良好结合，并易造成夹渣，氧化膜还会 吸附水分，焊接时会促使焊缝产生气孔。 2较大的热导率和比热容：铝及铝合金的热导率和比热容 约比钢大1倍多，在焊接过程中大量热量被迅速传导到基体金属 内部，为了获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大 的热源。有时需采用预热等工艺措施，才能实现熔焊过程。 3热裂倾向大：铝及铝合金的线胀系数约为钢的2倍，凝 固时的体积收缩率达6.5%～6.6%，因此焊接时具有一定的热 裂倾向。 4容易形成气孔：氮不溶于液态铝，铝也不含碳。因此， 焊接铝及铝合金时在焊缝中不会产生N2气孔和CO气孔，只可 能产生氢气孔。氢在液态铝中的溶解度为0.7mL/100g，而在 660℃凝固温度时，氢的溶解度突然降至0.04mL/100g，使原来

溶于液态铝中的氢大量析出，形成气泡。同时，铝和铝合金的密 度小，气泡在熔池中的上升速度较慢，加上铝的导热性强，熔池 冷凝快，因此，上升的气泡往往来不及退出而留在焊缝中成为 气孔。 5接头不等强度：铝及铝合金的热影响区由于受焊接热循 环作用而发生软化，强度降低，使接头与母材金属无法达到等强 度。工业纯铝及非热处理强化铝合金的接头强度约为母材金属的 75%～100%；热处理强化铝合金的接头强度较小，只有母材金 属的40%~50%。 6焊穿：铝及铝合金从固态转变为液态时，无明显的颜色 变化，所以不易判断母材金属温度，施焊时常会因温度过高无法 察觉而导致烧穿。

6.1.3焊接工艺文件内容可参考国家现行行业标准《建筑钢结

6.1.3焊接工艺文件内容可参考国家现行行业标准《建筑钢结 构焊接技术规程》JGJ81中相关条文的规定，

对焊接环境的要求主要是为了防止焊缝中气孔的产生，在相 对湿度大于85%或环境温度较低时，受坡口、焊丝表面及气体 管道内壁所吸附的冷凝水影响，焊缝中的气孔倾向将会急剧增 高。若超出规定则应采取相应的预防措施。焊接场所的相对湿度 和环境温度，应在距焊件500mm～1000mm范围内测量。 风速限制因氩气流量的大小而不同，氩气保护效果也随风速 不同而不同，故在室外施工，一般均应设置挡风围屏以使氩弧焊 的施工得以顺利进行。

6.2.1关于焊接工艺参数，一般焊接标准及有关资料中都有规 定，但数值差距往往比较大，很难统一。实际上工艺参数可在比 较宽的范围内选用，在此范围内不应出现什么特殊问题，但选用 时也应根据焊工的施焊经验、焊接电流与焊速的配合灵活掌握， 必要时还应通过适当的焊接试验，将工艺参数限制在较小的更适 合施工条件的范围之内。

根据国内外应用现状，在铝合金结构焊接中，通常采用两种 惰性气体保护电弧焊，即MIG焊和TIG焊。由于TIG焊使用永 久钨极，电流大小受钙极直径的限制，故仅适用于较薄构件的焊 接连接；而MIG焊电极为焊丝本身，可以使用比TIG焊大得多 的电流，对构件的厚度就没有限制，可用于厚度50mm以内构 件的焊接连接。 各种牌号铝或铝合金的焊接通常可选用若干牌号的填充材 料。填充材料如选用不当，往往是产生热裂缝、接头强度及塑性 低下、耐腐蚀性不良的重要原因。 6.2.4垫板用于支撑焊缝根部的熔化金属以防止烧穿和产生未 焊透，可降低焊接操作的难度，使用临时垫板又可大大减小清理 焊根的工作量，故在施工中经常采用。 焊缝背面加保留垫板，增加了结构的重量和成本，若使用异 种金属材料垫板又有可能对使用造成不利影响，因此应征得原设 计单位同意。 6.2.5～6.2.7焊丝与坡口表面氧化膜的清除质量，对防止焊缝 中形成气孔和未熔合等缺陷是十分重要的。实践证明，用机械法 清除坡口表面氧化膜效果较好，一般可采用不锈钢丝或刮刀进行 清理，不宜用砂轮或纱布等打磨，因为沙粒留在金属表面，焊接 时会产生夹渣等缺陷。 机械法：坡口及其附近表面可用锉削、刮削、铣削或用直径 为0.2mm左右的不锈钢丝刷清除至露出金属光泽，两侧的清除 范围距坡口边缘不应小于30mm，使用的钢丝刷应定期进行脱脂 处理。 化学法：用约5%～10%的Na0H（70℃）溶液浸泡30s~ 60s，然后用约15%的HN03（常温）浸泡约2min后用温水洗 净，并使其完全干燥，也可采用其他类似方法。 对已经过可靠表面处理，并未被氧化或未受污染的焊丝可真 接使用，不需再进行上述清理。 焊丝清洗应采用整体浸泡，熔焊焊件应清洗或清理坡口及其

根据国内外应用现状，在铝合金结构焊接中，通常采用两种 惰性气体保护电弧焊，即MIG焊和TIG焊。由于TIG焊使用永 久钨极，电流大小受钙极直径的限制，故仅适用于较薄构件的爆 接连接；而MIG焊电极为焊丝本身，可以使用比TIG焊大得多 的电流，对构件的厚度就没有限制，可用于厚度50mm以内构 件的焊接连接。 各种牌号铝或铝合金的焊接通常可选用若干牌号的填充材 料。填充材料如选用不当，往往是产生热裂缝、接头强度及塑性 氏下、耐腐蚀性不良的重要原因。

6.2.4垫板用于支撑焊缝根部的熔化金属以防止烧穿和产生未

6.2.5～6.2.7焊丝与坡口表面氧化膜的清除质量，对防止焊缝 中形成气孔和未熔合等缺陷是十分重要的。实践证明，用机械法 清除坡口表面氧化膜效果较好，一般可采用不锈钢丝或刮力进行 清理，不宜用砂轮或纱布等打磨，因为沙粒留在金属表面，焊接 时会产生夹渣等缺陷。 机械法：坡口及其附近表面可用锉削、刮削、铣削或用直径 为0.2mm左右的不锈钢丝刷清除至露出金属光泽，两侧的清除 范围距坡口边缘不应小于30mm，使用的钢丝刷应定期进行脱脂 处理。 化学法：用约5%～10%的Na0H（70℃）溶液浸泡30s~ 60s，然后用约15%的HNO3（常温）浸泡约2min后用温水洗 净，并使其完全干燥，也可采用其他类似方法。 对已经过可靠表面处理，并未被氧化或未受污染的焊丝可直 接使用，不需再进行上述清理。 焊丝清洗应采用整体浸泡，熔焊焊件应清洗或清理坡口及其

两侧不小于20mm部分。可采用化学法或机械法（表1、表2）。铝锰合金及硬铝气焊后1h内需经热水、铬酸水溶液清洗，然后热水洗净、烘干，以免焊丝被残留焊剂腐蚀。表1铝合金焊焊前表面清理方法（1）碱洗中和光化工序除油温度时间冲洗温度时间冲洗干燥溶液溶液(℃)(min)(℃)(min)化学清洗法纯铝≤20铝镁6%~风干或汽油40~30%合金1210%清水室温清水低温50≤7HNO33铝锰NaOH干燥煤油合金机械用丙酮擦待清理部位，再用不锈钢丝轮或刮刀进行清理法注：清洗后到焊接的间隔时间一般不超过24h。表2铝合金焊焊前表面清理方法（2)清理后至焊前表面清理方法质量指标允许的时间间隔用溶剂或化学除油后机械清理（转动的钢丝刷，其金属丝直径不大于不超过2h0.15mm或0号00号纱布）化学清理：除油：溶液成分：NaP()40g/l～50g/1NaCO340g/1～50g/l;NaSi0320g/1~30g/l温度：60℃～70℃处理5min～8min表面接光泽：溶液成分：HNO325%～30%温度：16℃～22℃处理1min~2min不超过72h～120h触电阻≤500μ酸洗：溶液成分：H3P()4300g/1～350g/1K2Cr2()0.1g/1~1.0g/l温度：20℃～30℃处理12min～36min流动水中用毛巾刷刷净80℃烘干59

小的差别，按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工 及验收规范》GB50236的规定执行。

6.2.9熔化极氩弧焊采用直流电源反接法施焊，而不采用交流

电源或直流电源正接法，手工钨极氩弧焊应采用交流电。

直流反接法熔化极氩弧焊的基本特点是： 1电弧有阴极雾化作用，熔深大。 2焊道表面光滑，焊波细小美观。 3电弧有自动调节作用。 手工钨极氩弧焊时，为使电弧既具有清除其周围基体金属表 面氧化膜的阴极雾化作用，同时使钨极具有较大的电流承载能 力，施工中采用交流电源。 6.2.11采用大电流快焊速施焊，是铝及铝合金焊接的重要特 点，是防止和减少焊缝产生气孔的措施之一。 6.2.12铝材焊接均要求较低的层间温度，即焊前应尽量避免进 行预热。层间温度低不仅有利于焊道表面成形，也有利于防止气 孔产生。为了既保证焊缝接头质量，文能提高生产效率，层间温 度要求控制在100℃之内。 对厚度超过5mm需要进行焊接前预热或焊后热处理的焊 缝，其预热或后热处理温度一般为100℃～150℃。预热区在焊 道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，耳不应小手 100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按 每25mm板厚1h确定。 所谓应进行焊前预热的特殊要求，一般是指：①当焊件较厚 通过适当加大焊接电流仍不能使焊接正常进行，即焊接过程中热 量从接头处传导的速度快于焊接所能提供的热量时；②焊件表面 存在冷凝水。 6.2.13在铝板材焊接施工中，对立焊和横焊位置底层焊缝的焊 2

接，已产泛采用手工钨极双面同步氟弧焊工艺。与单面焊接相比 较，其优点是：①可较充分地利用电弧热量从而降低能耗：②熔

池两面始终处于氩气保护下，周围空气不易侵人且两侧的电弧对 熔池都存在着搅拌作用，有利于夹杂物、气体从熔池中分离出 去，焊缝质量高；③焊后不用清根，生产效率高且焊件变形 量小。

去，焊缝质量高；③焊后不用清根，生产效率高且焊件变形 量小。 6.2.17单层铝板固定加劲肋时，可以采用焊接种植螺栓的办 法，但在焊接的部位正面不应出现焊接的痕迹，更不能发生变 形、褪色等现象，并应焊接牢固。

6.2.17单层铝板固定加劲肋时，可以采用焊接种植螺栓的办

法，但在焊接的部位正面不应出现焊接的痕迹，更不能发生变 形、褪色等现象，并应焊接牢固。

7.1.2为了保证质量，施工单位对高强度螺栓连接副必须进行 复验，复验的数据必须符合标准。对高强度大六角头螺栓连接副 的扭矩系数复验数据除了应符合标准外，还可以作为施的参考 数据。施工单位应在六个月内的质量保证期内及时复验，若在工 地存储的时间超过六个月或施工时的气温与产品出厂时提供的测 试温度有较大变化，则在正式施工前对扭矩系数平均值及标准偏 差应重新测试。 7.1.3、7.1.4对铝合金结构紧固件连接的防腐、防水及保温隔 热提出要求

7.1.3、7.1.4对铝合金结构紧固件连接的防腐、防水及保温 热提出要求，

7.1.3、7.1.4对铝合金结构紧固件连接的防腐、防水及

7.2.1~7.2.5本节规定了普通螺栓安装时的要求。

1~7.2.5本节规定了普通螺栓安装时的要求。

7.3高强度螺栓连接

7.3.1高强度螺栓性能等级标志一般是在螺栓顶面作出凸字或 凹字，螺母则在六角倒角顶面作出。一般还同时显示制造广的 标志。

7.3.2高强度螺栓抗滑移系数复验：

1规定抗滑移系数应分别由制造厂和安装单位检验，即制 造厂必须保证所制作的铝合金结构构件的抗滑移系数符合设计规 定，安装单位应检验运到现场的铝合金结构构件的抗滑移系数是 否符合设计要求。考虑到每项铝合金结构工程的数量和制造周期 差别较大，因此明确规定了检验批量的划分原则及每一一批应检验 的组数。

2规定抗滑移系数检验不能在铝合金结构构件上进行，只 能通过试件进行模拟测定。为使试件能真实地反映构件的实际情 况，规定了试件的具体要求。 3为了确保高强度螺栓连接的可靠性，本条规定了抗滑移 系数检验的最小值必须大于或等于设计值。当抗滑移系数没有达 到规定要求时，铝合金结构不能出厂或者工地不能进行拼装，必 须对摩擦面作重新处理，重新检验，直到合格为止

7.3.3扭剪型高强度螺栓连接副拧紧预拉力精度是靠连接副紧

情皮定非迁按删系 固轴力保证的，为此在施工前必须进行紧固轴力检验，合格后方 可使用。

紧预拉力准确性的关键参数，为此对高强度大六角头螺栓在施工 前必须进行连接副扭矩系数复验

7.3.6使用过长的螺栓将浪费钢材，并目在高强度螺栓施

带来困难，螺栓太短会使螺母受力不均匀。本条给出了螺栓长度 的计算公式。

7.3.8临时螺栓的安装数量应能承受构件的自重和连接校

的外力作用，规定每个节点安装的最少个数是为了防止连接后构 牛位置偏移，限制冲钉用量。使用临时螺栓，是为了使铝合金板 间有效夹紧，尽量消除间隙，

7.3.9为了防止螺纹损伤和连接表面状态改变从而引起扭

数变化，连接用高强度螺栓不得兼做临时螺栓。另外，对高强度 大六角头螺栓连接副，垫圈设置内倒角是为了与螺栓头下的过渡 圆弧相配合，因此在安装时垫圈带倒角的一侧必须朝向螺栓头 否则螺栓头就不能很好与垫圈密贴，影响螺栓的受力性能。对螺 母一侧的垫圈，因倒角侧的表面较不整，拧紧时扭矩系数较小 且离散率也较小，所以垫圈有倒角的一侧应朝向螺母。 7.3.11强行穿人螺栓会使螺纹受到损伤，严重影响拧紧预

7.3.12潮湿板面会引起螺栓的锈蚀，影响高强度螺栓连接长期

使用的安全性，另外，铝合金板表面有浮锈会降低抗滑移系数。 安装前应按下列方法进行处理： 1有少量微锈的，可用钢丝刷除锈。 2锈蚀比较严重的，应用砂轮机除锈 3砂轮机打磨方向应同构件受力方向垂直。 4砂轮打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍。 5砂轮应来回均匀打磨。 7.3.13由于铝合金板可能不完全平整，致使先与后拧的高强 度螺栓预拉力有很大的差别。为了防止这一现象，提高紧预拉 力的精度，使各螺栓受力均匀，高强度螺栓的拧紧力应分为初拧 和终拧。另外，高强度螺栓连接副安装在构件上如不及时拧紧， 其扭矩系数会有较大的改变，所以本条规定了拧紧工作应在同 天内完成。 7.3.14螺栓群由中间向四方拧紧是为了使高强度螺栓连接处板 层更好的密贴。 7.3.19扭剪型高强度螺栓应以扭断螺栓尾部梅花部分为终柠。 初拧的扭矩参照高强度大六角头螺栓，取扭矩系数的中值0.13， 按0.13×扭剪型螺栓紧固轴力X螺栓公称直径的50%确定。 7.3.20考虑到初拧后螺栓的预拉力有所损失，所以采用复拧扭 矩值等于初扭矩值，以保证连接节点复后螺栓预拉力能达到 要求的初拧值。另外，初拧后或复后的高强度螺栓应用不同颜 色分别涂上标记，以防止初拧、复拧的连接副混淆不清。

7.3.13由于铝合金板可能不完全平整，致使先拧与后的高强 度螺栓预拉力有很大的差别。为了防止这一现象，提高拧紧预拉 力的精度，使各螺栓受力均匀，高强度螺栓的拧紧力应分为初护 和终拧。另外，高强度螺栓连接副安装在构件上如不及时拧紧 其扭矩系数会有较大的改变，所以本条规定了拧紧工作应在同 天内完成。

7.3.14螺栓群由中间向四方拧紧是为了使高强度螺栓连接处板 层更好的密贴，

7.4.2高强度螺栓连接： 1规定终拧在初拧1h后进行。因为这时预拉力损失大部分 已经完成，在24h之内检查是为了防止时间过长扭矩系数发生变 化。 2扭剪型高强度螺栓因其结构特点，施工中梅花部分承受 的是反扭矩。梅花头部分断，即螺栓连接副已施加了相同的扭

7.4.2高强度螺栓连接

矩，故检查只需自测梅花头拧断即为合格。 3，高强度螺栓初拧、复的目的是为了使摩擦面能密贴， 且螺栓受力均匀，对大型节点强调安装顺序是防止节点中螺栓预 拉力损失不均，影响连接刚度。 4表面不平整，有飞溅、毛刺等会使板面不密贴，影响高 强度螺栓连接的受力性能，另外板面上有油污将会大幅降低摩擦 面的抗滑移系数，因此表面不得有油污。 5自由穿人螺栓孔不会损失丝扣。气割扩孔很不规则，既 削弱构件有效截面，还会使扩孔处铝合金板材造成缺陷。遇长孔 或气割扩孔时，应采取加大使用垫圈等措施，并取得设计单位的 同意。 6对螺栓球节点网架，其刚度往往比设计值要低。主要原 因是因为螺栓球与铝合金构件连接的高强度螺栓紧固不牢，出现 间隙、松动等未拧紧情况，当下部支撑系统拆除后，由于连接间 隙、松动等原因，挠度明显加大，超过规范规定的限值。

8.1.1一般情况下，对于非平面的空间铝合金结构，当其外表 面展开面积大于1000m²时，在正式安装前宜进行预拼装。其他 铝合金结构，应依据合同规定或设计要求确定是否进行预拼装。 8.1.3当受运输、起吊等条件限制时，可根据设计规定或合同 要求在出厂前进行预拼装，预拼装数量可按设计或合同要求 执行。

8.2.3分段构件预拼装或构件与构件的总体预拼装若为螺栓连 接，在预拼装时，所有节点连接板均应装上，除检查各部尺寸 外，还应采用试孔器检查板叠孔的通过率。施工过程中，如错孔 在3.0mm以内时，一般可用绞刀铣孔或锉刀锉孔，其孔径扩大 不超过原孔径的1.2倍；如错孔超过3.0mm，对非主要受力构 件，一般可用焊补堵孔后再修孔；如果是主要受力构件，因为焊 接热影响区的材料强度将大为减弱，因此不宜用焊补堵孔，一一般 应予以调换构件。

（，定讯 材线膨胀系数的近2倍，大型框架预拼装宜选择在日出前、日落 后检测，以检验经过一天日照后，温度对框架的残留影响是否满 足设计要求。

9.1.1安装施工应按施工组织设计进行，强调施工前要做好技 术准备工作。施工组织设计是施工单位编制的指导施工的重要技 术文件，可视铝合金结构安装工程量的大小和技术的难易程度等 因素，编制施工组织设计、施工方案或作业设计。 保证结构的稳定性和构件不发生永久性变形，是对铝合金结 构安装的基本要求。由于构件刚度较小，所以安装前要确定构件 重心，选择合理的吊点位置和吊具，对重要的构件和细长构件应 进行吊装前的稳定性验算，并根据验算结果进行临时加固。构件 安装过程中采取必要的牵拉、支撑和临时连接等措施也是非常重 要的。 9.1.2因运输条件等限制而需要在工厂分段制作的大型构件 出厂前一般应在工厂进行预拼装，并有详细记录标明组装偏差， 工地正式组装时，应以预拼装记录作为调整依据。当组装出现问 题时，应查明原因，不得盲目改变或修扩构件原设计孔以及杆件 的位置。 9.1.3铝合金结构构件存放过程中容易被灰尘、泥沙和油污等 池产美加

9.1.1安装施工应按施工组织设计进行，强调施工前

9.1.2因运输条件等限制而需要在工厂分段制作的大

出厂前一般应在工厂进行预拼装，并有详细记录标明组装偏 工地正式组装时，应以预拼装记录作为调整依据。当组装出 题时，应查明原因，不得盲目改变或修扩构件原设计孔以及 的位置。

9.1.3铝合金结构构件存放过程中容易被灰尘、泥沙和油污等

污染，安装前如不清除，不仅影响结构观感质量，而且长期粘着 会侵蚀涂层，影响结构防腐蚀能力。

9.2.1为防止铝合金框架结构安装中因基础混凝土强度低而造 成基础破坏，本条作出了对基础混凝土强度的规定。近年来，结 构安装工程中采用大型履带式或轮胎式吊装机械施工的情况日渐 增多，施工中因基础周围不回填或回填不密实造成施工机械倾翻

9.3.1铝合金结构安装前的构件检查非常重要，安装前应对外 形尺寸、螺栓孔（或铆钉孔）位置及直径、连接件位置、焊缝 摩擦面处理、防腐涂层等进行详细检查，对构件的变形、缺陷 一定要在地面进行矫正、修理，合格后方能安装。

铝合金框架结构的测量工艺、校正方法、厚铝板焊接工艺、 高强度螺栓安装工艺等，在安装前都应根据工程特点和现场条件 进行编制

下，尽可能在地面组拼成护大安装单元。为防止构件在吊装过程 中局部受力大而变形，对受力大的部位要进行验算。必要时应采 取临时加强措施，如增加起吊桁架、铁扁担、滑轮组等。 采用综合安装时，每个安装单元按顺序把柱、支撑、托架 桁架、天窗架、屋面板或多层铝合金结构一节柱上的全部构件组 成一个独立的有足够刚度和可靠稳定性的空间结构。

9.3.3铝合金框架结构的主要构件，如

安装时应立即校正，位置校正正确后，应立即进行永久固定。切 息安装一大片后再另组织人员进行校正。不允许在安装时不对主 要构件进行校正，而在连成整体后再对单个构件进行校正。

化、焊接等产生的热量，对铝合金结构的长度尺寸影响极大，在 铝合金结构安装施工组织设计中，应有相应的技术措施保证铝合 金结构的外形尺寸符合设计要求和规范的规定。

9.3.7铝合金结构整体吊装，一般长度较长、面积较大、重量

也较重，需用大型起重设备才能进行安装，有时要用2台、3台 甚至4台起重设备进行安装，且经常把架、网架组成整体屋顶 进行高空滑移安装。此时对吊点及滑移受力点要进行安装验算。 结构各部位产生的内力必须小于构件的承载力，不产生塑性 变形。

制轴线直接引上来，因为下面一节柱的柱顶位置可能有安 差，所以不得用下节柱的柱顶位置线作上节柱的定位轴线，

9.3.9铝合金框架结构安装中，建筑物的高度可以按相对

控制，也可按设计标高控制，在安装前要先决定选用哪一种方 法。可会同建设单位、设计单位、质量检验部门共同商定。

用相对标高安装时，不考虑焊缝收缩变形和荷载对柱的压缩 变形，只考虑柱全长的累计偏差不大于分段制作充许偏差加上荷 载对柱子的压缩变形值和柱焊接收缩值的总和。采用这种方法安 装比较简便。 用设计标高控制安装时，每节柱的调整都要以地面第一节柱 的柱底标高基准点进行柱标高的调整，要预留焊缝收缩量、荷载 对柱的压缩量。 铝合金框架结构安装时同一层柱顶的高度偏差值应满足国家 现行有关标准规定或设计要求

10.1.2杆件在工厂内或预制拼装场地内进行连接是为了减少高 空或现场的工作量。

10.2.1空间网格铝合金结构可采用以下方法进行安装： 1高空散装法：适用于螺栓或铆钉连接节点的各种类型空 间网格铝合金结构，宜采用设支架的悬挑施工方法。 2分条或分块安装法：适用于分割后刚度和受力状况改变 较小的空间网格铝合金结构，如两向正交、正放四角锥、正放抽 空四角锥空间网格铝合金结构。分条或分块的大小应根据起重能 力而定。 3高空滑移法：适用于正放四角锥、正放抽空四角锥、两 向正交正放等空间网格铝合金结构。滑移时滑移单元应保证成为 几何不变体系。 4整体吊装法：适用于各种类型的空间网格铝合金结构， 吊装时可在高空平移或旋转就位。 5整体提升法：适用于周边支承及多点支承空间网格铝合 金结构，可用升板机、液压千斤顶等小型机具进行施工。 6整体顶升法：适用于支点较少的多点支承空间网格铝合 金结构

10.3.2在专门的拼装模架上进行小拼，有利于保证小拼单元的 形状及尺寸的准确度。

1单条滑移法：分条的空间网格铝合金结构单元在事先设 置的滑轨上单条滑移到设计位置后拼接。 2逐条积累滑移法：分条的空间网格铝合金结构单元在滑 轨上逐条积累拼接后滑移到设计位置。 高空滑移法可利用已建结构物作为高空拼装平台。如无建筑 物可供利用时，可在滑移开始端设置宽度约大于2个节间的拼装 平台。有条件时，可以在地面拼成条状或块状单元吊至拼装平台 上进行拼装。 牵引力可按滑动摩擦或滚动摩擦分别按下式进行验算： 1）滑动摩擦

F.≥(≤+M ).Go

提升阶段（图la)

2 就位阶段（图1c）

Ft1 sinα1 + Ft2 sinα2 = G F cosα1 = Ft2 cosα2

式中： G1 每根拔杆所担负的空间网格铝合金结构、索具等 荷载； Ft1、Ft2 起重滑轮组的拉力； α1 ~ α2 起重滑轮组钢丝绳与水平面的夹角。

空间网格铝合金结构空中移位示

11.0.1铝合金面板为薄壁长条，板型规格众多，绘制符合设计 要求的排板图，明确铺设和连接固定方式是保证铝合金面板安装 质量的措施。

1铝合金面板分格轴线的测量应与主体结构测量相配合 主体结构出现偏差时，铝合金面板的分格线应根据主体结构偏差 及时调整、分配、消化，不得积累。 2对铝合金面板的测量，如果风力大于4级，容易产生不 安全因素或测量不准确等问题。 3铝合金面板的形状大多不规则，而直主体结构的施工难 免出现偏差，所以在测量时应绘制精确的设计放样详图，对曲面 结构的铝合金面板，要严格控制中心点和纵横控制轴线，并进行 复核定位。 4定期对铝合金面板的安装定位基准进行校核，保证安装 基准的正确性，避免因此产生安装误差。 5曲面结构的铝合金面板不易定位，测量放线应以球的中 心为基点，找出定位基准线及基准面，以此确定不同高度位置圆 的半径，确定所有水平方向和高度方向的分格点。 6铝合金面板为空间定位，测量放线时使用高精度定位仪 器能保证测量放线的准确性。 11.0.11～11.0.13为确保铝合金面板工程的排水顺畅，板面整 齐、美观，檐口与屋脊局部起伏5m长度内不应大于10mm。 为保证排水的通畅性，并防止出现倒排水现象，在铝合金面 板与天沟或檐口交界处以及铝合金面板与山墙交界处均应按要求 安装泛水板。泛水板接合应紧密，收边固定，包封严密，棱角

顺直。 11.0.14为了保证屋面排水顺畅，铝合金面板应顺水流方向设 置，沿坡度方向（纵向）应为一整体，无接口，无螺钉连接。由 于铝合金面板材料的特性，热胀冷缩引起面板的摩擦会影响其使 用寿命，同时面板过长可能导致面板起拱或脱离支座连接件。设 置位移控制点是为控制面板的伸缩方尚，以确保按设计要求的方 向伸缩。 11.0.15铝合金面板工程的面层直接影响建筑的外观质量，而 且在安装、吊运和运输过程中容易损伤，本条对此提出要求。 11.0.16铝合金面板中板与板之间的密封处理严重影响铝合金 面板工程的水密性能，对不同面板形式、不同材料、不同环境要 求、不同功能要求，应采取不同的密封处理方法。

12铝合金幕墙结构安装

12.1.1铝合金幕墙结构的构件及附件的材料品种、规格、色泽 和性能，应在幕墙设计文件中明确规定，安装施工应按设计要求 执行。对现场构件应按质量要求进行检查和验收，不得使用不合 格和过期的材料。对幕墙施工环境和分项工程施工顺序要认真研 究，对会造成严重污染的分项工程应安排在幕墙安装前施工，否 则应采取可靠的保护措施。 为了满足幕墙安装施工的质量，要求主体结构工程应满足 幕墙安装的基本条件T／CCMA0065-2018 全断面隧道掘进机检验与验收通用规范.pdf，特别是主体结构的垂直度和外表面平整 度及结构有尺寸偏差，尤其是外立面很复杂的结构，必须同主 体结构设计相符，并满足验收规范的要求。相关的主体验收规 范主要包括：《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300、 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204、《钢结构工程 施工质量验收规范》GB50205、《砌体工程施工质量验收规范》 GB50203等。

拍金带橱的地 测量，要强调： 1铝合金幕墙分格线的测量应与主体结构的测量配合，主 体结构出现偏差时，铝合金幕墙分格线应根据主体结构偏差及时 进行调整，不得累积。 2定期对铝合金幕墙安装定位基准进行校核，以保证安装 基准的正确性，避免产生安装误差

12.2.2为了保证幕墙与主体结构连接的可靠性，幕培

构连接的预埋件应在主体结构施工时按设计要求的位置和方向进

行埋设。若幕墙承包商对幕墙的固定和连接件有特殊要求时，承 包商应提出书面要求或提供理件图、样品等，反馈给设计单位， 并在主体结构施工图中注明

12.2.3施工单位使用的吊篮，必须是具有法人资格和合法经营

手续的企业（厂家）生产的产品，并有生产许可证。应根据市场 对比，选择采用合格优质吊篮产品，该产品必须经过法定检测机 构检测合格（凭检验报告），有产品合格证，并签订购供货与安 装安全合同，在合同中明确安全要求及法律责任。应对厂家资质 进行审查，要求厂家提供《企业法人营业执照》、《资质证书》、 （质量管理体系认证证书》、安监部门颁发的准用证、安装、使用 和维修保养说明书，以及安装图、易损件图、电气原理图、接线 图和液压系统图等。吊篮产品必须有明确、醒目、耐久的标志 牌，标志牌上应注明名称、主要技术性能、制造日期、出广编 号、制造厂等。吊篮施工资料应齐全，并报当地建设工程安监部 门备案。 工作钢丝绳和安全钢丝绳均不得损伤和发生变形、扭曲，不 得沾油，严禁钢丝绳对接使用。钢丝绳磨损、断丝、腐蚀情况的 检验和报废判定按《起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验 和报废》GB/T5972的有关规定要求执行。穿工作钢丝绳时 应消除绳内卷绕应力，即从悬挂机构顶部放绳后，绳成自然垂吊 状态。钢丝绳长度按实际需要悬挂，如有余量，应安排在悬挂机 构（吊杆）端，并理顺、圈起后捆扎好，防止损伤。在提升机穿 绳的全过程中密切注意有无异常现象，若有异常TB／T 1842.3-2016 受电弓滑板 第3部分：碳滑板，则应立即停止 穿绳，以免损坏钢丝绳或提升机内部零件。 12.2.4立柱安装的准确性和质量，影响整个幕墙的安装质量， 是幕墙安装施工的关键之一。连接件的幕墙平面轴线与建筑物的 外平面轴线距离的充许偏差控制在2mm以内，特别是建筑平面 呈弧形、圆形和四周封闭的幕墙，其内外轴线距离影响到幕墙的

12.2.4立柱安装的准确性和质量，影响整个幕墙的安

是幕墙安装施工的关键之一。连接件的幕墙平面轴线与建筑 外平面轴线距离的允许偏差控制在2mm以内，特别是建筑 呈弧形、圆形和四周封闭的幕墙，其内外轴线距离影响到幕 周长，影响玻璃板的封闭，应认真对待。