标准规范下载简介
JGJT395-2017 铸钢结构技术规程.pdf5.5.7铸钢节点的极限承载力可根据弹朔性有限元分析给出的
5.5.8有限元计算结果的可靠性在很大程度上依赖
的选取和网格尺寸的划分。一般地DB11／T 1322.87-2019 安全生产等级评定技术规范 第87部分：金属非金属矿山采掘施工企业，六面体单元优于四面体单 元，二阶单元优于一阶单元，但前者的实现有一定的建模和计算 容量难度。当铸钢节点的某些部位的弯曲成分较大时，单元尺寸 不宜大于该处壁厚的1/3。 有限元分析过程中，宜进行不同单元类型、不同单元尺寸的 分析模型的对比计算，二者的计算结果相差5%以内时，可采用 低一级的单元类型或网格尺寸，但对于非常尖锐的转角部位的计 算结果除外
5.6.1铸钢件的材料不密实，浇注工艺对铸钢件的性能影响较 大，且目前多用于大型工程的复杂部位，工程应用尚不多，统计 性不足，而在某些情况下有限元分析不足以完全说明问题，因此 有必要对下列铸钢件进行承载力试验： 1破坏可能导致结构发生连锁性破坏的重要铸钢件； 2铸钢件的抗震性能目前尚无试验依据，因而在高烈度区 应对结构的重要铸钢件进行试验； 3铸钢件通过复杂螺纹形式或轴承钢构造形式与其他构件 相连时，节点或构件区域的不确定性增加，以往的试验表明，试 验对确保其安全性、改进构造措施有很大的辅助作用，应进行 试验。
此外，铸钢件的弹塑性有限元分析尚有较大的不确定性， 对允许发展较大程度的塑性的铸钢件应进行试验，但符 4.2条和5.4.3条规定的节点除外。
5.6.2试验可分为检验性试验和破坏性试验。对于大型
一方面设计单位并不希望进行破坏性试验，而只是检验其应力分 布状况及应力是否控制在弹性或弹性极限范围，且出于节省费用 的目的，希望将处于弹性状态的试件仍应用到实际工程中；另 方面，由于加载设备和加载能力的限制，实验室条件下只能进行 应力检验试验。因此，对于尺寸较大的铸钢件，可进行检验性试 哈，对小尺寸铸钢件，可进行破坏性试验
6.3用作试件的铸钢件，其化学成分、浇注环境和过程、
处理方法等参数必须与实际一致。同时，在试验前应按设讠 进行外形尺寸和无损探伤等质量检测，确保试验结果可用 结构中，
铸钢件的浇注质量、连接构造、细部构造等均与尺寸有
5.6.4铸钢件的浇注质量、连接构造、细部构造等均
密切关系，进行缩尺试验会在很大程度上降低原型试件的检验可 信度，因此试验宜采用足尺试件，以下情况更宜采用足尺试件： 1浇注质量会因铸钢件厚度不同而发生较大变化时； 2浇注过程的有限元分析表明浇注工艺可能存在隐患时； 3需考察铸钢件与其他构件的连接构造性能时。 由于试验设备场地等条件的限制，只能采用缩尺试件时， 般规定不宜小于原型试件的1/2，否则试件的性能可能严重失 真。为保证试验结果的可靠性，模型的几何尺寸如长度、宽度 厚度、直径等按相应模型比例缩小，但力学和物理性能应与原型 试件的力学和物理性能相同。当试件缩尺1/2后，试验设备仍无 法满足时，可征得设计方同意，在进行有限元分析的基础上，召 开专家论证会解决。
状态应由试验加载装置和加载设备来实现，因而加载装置的设计 应满足节点处的荷载平衡条件、与原型相对应的变形条件。当采
用连续加载时，多个加载设备的协调性必须保证。 对于较大规模的铸钢件，原型立位（平位）放置的节点可进 行平位（立位）试验，但由此带来的重力效应影响应小到可以 忽略。 由于大型铸钢件试验的加载吨位非常大，且材料均质性不如 普通钢材，因此加载装置和安全保护装置应有足够的刚度、强度 和稳定性，以免发生非试验部位的破坏或产生安全问题 5.6.6试验时，宜将包含节点和构件的铸钢件作为试件进行试 验，这一方面可附带验证连接部位的可靠性，另一方面可减小由 于加载装置过于靠近铸钢件所产生的支座附加应力的影响 5.6.8试验可观察到铸钢件的宏观试验现象，以及实测到试件 内外表面的应变数值并转换为应力值，对铸钢件内部的应力状况
由于大型铸钢件试验的加载吨位非常大，且材料均质性不如 普通钢材，因此加载装置和安全保护装置应有足够的刚度、强度 和稳定性，以免发生非试验部位的破坏或产生安全问题， 5.6.6试验时，宜将包含节点和构件的铸钢件作为试件进行试 验，这一方面可附带验证连接部位的可靠性，另一方面可减小由 于加载装置过于靠近铸钢件所产生的支座附加应力的影响
验，这一方面可附带验证连接部位的可靠性，另一方面可减小由 于加载装置过于靠近铸钢件所产生的支座附加应力的影响
5.6.8试验可观察到铸钢件的宏观试验现象，以及实测
内外表面的应变数值并转换为应力值，对铸钢件内部的应力状况 无法直接测得。因此，应在试验前进行有限元分析，并与实测值 进行对比，以验证有限元分析模型的正确性，从而以校准过的有 限元结果推断整个铸钢件各部位的应力状况。 同时，试验前的有限元分析也是试验测点布置的依据。 5.6.9本条与5.4.6条相对应
5.6.9本条与5.4.6条相对
6.1.2焊接连接是最常采用的一种连接方式。由于铸钢件与普 通钢管要进行焊接，且铸钢件中的铸钢管壁厚比相应普通钢管的 要大，若将钢管与铸钢件直接焊接，势必在此处产生较大的焊接 应力，为保证连接质量，管的焊接为对接焊，在铸钢件与普通钢 管的焊接处通常要做焊接槽口，即在焊口部位处，铸钢管壁厚应 平滑过渡到与普通钢管相当的壁厚，槽口尺寸根据铸钢管壁厚与 相连普通钢管壁厚确定
6.2.1一般铸钢件的壁厚较天，在铸造时采用台阶形构造处理 焊缝连接比较容易。
过机加工来保证孔径的精度。螺纹连接节点采用三角形 在工地运输和安装过程中易造成螺纹损伤，影响安装，T 抗损伤能力更好。
6.2.4由于铸造偏差，当孔径不进行机械加工时，为防
6.2.5设计时应考虑施工要求，考虑施工工艺对设计的影响，
对比较复杂的节点，应进行安装工艺设计，防止现场发 干涉。
6.3.1铸钢件壁厚不宜过厚，否则容易出现缩松等缺陷；不同 部位的壁厚相差悬殊且急剧变化的铸钢件，在生产时容易产生缩
3.1铸钢件壁厚不宜过厚，否则容易出现缩松等缺陷；不
6.3.1铸钢件壁厚不宜过厚，否则容易出现缩松等
部位的壁厚相差悬殊且急剧变化的铸钢件，在生产时
松、缩孔和内应力等缺陷，内应力过大是铸钢件产生裂纹的主要 原因。
6.3.4铸钢件相邻板件相交处，应设置倒角，便于模型制作，
6.3.5当铸钢件的重量较大时，铸钢生产厂家可以
力，将较大的铸钢件分为两个部分或多个部分生产，生产完成 后，在工厂或现场拼装。因为铸造节点重量过大，不利于运输和 施工吊装。铸钢件进行拼接时，应有充分措施，保证两者共同 工作。
部分，应有一定的操作空间，以尽量避开应力最为集中的 同时便于焊接，保证施工质量，
7.1.1目前国内铸钢结构的铸钢件设计一般由设计单位提出要 求，专业铸钢件厂家对铸钢件结构进行铸造工艺符合性分析，由 钢结构施工单位和铸钢件厂家共同来完成结构设计。因此，铸钢 结构的设计图应由设计单位来审核确认。当铸钢件直接由设计单 位设计时，则不需要进行审核和确认。铸钢件在铸造前应按工艺 规程做好各道工序的工艺准备。铸造工艺设计相对复杂的铸钢件 宜采用计算机CAE系统对铸钢件的凝固过程进行模拟分析，并 结合实践经验对铸钢件浇注冒口进行合理设置，以避免铸钢件出 现内部缩松、缩孔等缺陷
7.1.1目前国内铸钢结构的铸钢件设计一般由设计单位
位设计时，则不需要进行审核和确认。铸钢件在铸造前应按工艺 规程做好各道工序的工艺准备。铸造工艺设计相对复杂的铸钢件 宜采用计算机CAE系统对铸钢件的凝固过程进行模拟分析，并 结合实践经验对铸钢件浇注冒口进行合理设置，以避免铸钢件出 现内部缩松、缩孔等缺陷。 7.1.2铸钢生产中用碱性电弧炉炼钢时，造碱性炉渣，具有脱 疏和脱磷能力；而酸性电弧炉造酸性炉渣，则不具有脱硫能力。 使用氧化法炼钢能有效地脱磷、脱碳和去除钢液中的气体和夹杂 物，钢的冶金质量较高。在电弧炉炼钢条件下，炉渣的温度比钢
7.1.2铸钢生产中用碱性电弧炉炼钢时，造碱性炉渣，具
硫和脱磷能力；而酸性电弧炉造酸性炉渣，则不具有脱硫能力。 史用氧化法炼钢能有效地脱磷、脱碳和去除钢液中的气体和夹杂 物，钢的治金质量较高。在电弧炉炼钢条件下，炉渣的温度比钢 液高，故炉渣参与冶金反应的能力强；而在感应电炉条件下，炉 渣靠钢液加热，温度较低，故参与治金反应的能力较弱。在感应 电炉炼钢中，脱硫、脱磷和扩散脱氧等治金过程的效果比电弧炼 钢差得多。敌应控制原材料及熔炼工艺，确保化学成分达到规定 要求。我国目前在铸钢生产上广泛应用的是碱性电弧炉氧化法 炼钢。
7.1.3浇注温度的高低对铸件的质量影响很大。温度高
体金属的黏度下降、流动性提高，可以防止铸件产生浇不足、冷 隔及某些气孔、夹渣等铸造缺陷。温度过高将增加金属的总收缩 量、吸气量和二次氧化现象，使铸件容易产生缩孔、缩松、粘砂 和气孔等缺陷。较高的浇注速度，可使金属液更好地充满铸型，
铸件各部分温差小，冷却均匀，不易产生氧化和吸气。但速度过 高，会使钢液强烈冲刷铸型，容易产生冲砂缺陷。铸钢件的浇注 温度主要由钢的材质、铸件重量、壁厚及结构复杂程度所决定。 焊接结构用铸钢件的砂型铸造浇注温度通常约为1540℃～ 1560℃。铸钢件的浇注速度与铸件结构、材质、铸型条件、铸件 重量、浇注温度等因素有关。对于中大型焊接结构用铸钢件，其 合理的浇注速度应保证钢液具有一定的液面平均上升速度。当铸 钢件重量小于5t时，液面平均上升速度不小于25mm/s；当铸 钢件重量为5t~15t时，液面平均上升速度不小于20mm/s；当 铸钢件重量大于15t时，液面平均上升速度不小于15mm/s；对 于高度比较低、长度或宽度比较大的铸钢件，其最低液面平均上 开速度不得低于8mm/s。
7.1.4铸钢件铸造完成后，对于一些配合尺寸还应经过打磨或
机械加工的方法才能满足尺寸和精度要求。对非重要配合尺寸和 高部配合尺寸可采用打磨方式；对重要配合尺寸和整体配合尺寸 宜采用机械加工方法
不均匀以及晶粒粗大和网状组织等问题，需要通过热处理消除， 减轻其有害影响，改善铸钢件的力学性能。此外，由于铸钢件结 构和壁厚的差异，同一铸件的各部位具有不同的组织状态，并产 生相当大的残余内应力。因此，铸钢件一般都以热处理状态供 货。经正火处理的铸钢，其力学性能较退火的略高。由于组织转 变时的过冷度较大，硬度也略高，切削性能因而也较好。目前生 产中对铸钢件多采用正火方式处理
口深度超过壁厚的20%和25mm两者的较小值，或坡口的面积 超过65cm时的情况。对需进行重大焊补的铸钢件应进行焊接修 补的工艺评定，并应严格按工艺评定进行焊接修补
7.2.1铸钢件在浇注之前，应对钢水化学成分进行炉前
析，出钢前根据各元素的烧损量，选取合理的出钢化学成分，以 保证浇注后铸钢件的化学成分控制在合格范围内。
陷，还会产生夹砂缺陷。这是由于在浇注过程中，高温的钢液对 型腔的上表面有强烈的热辐射，导致上表面型砂急剧膨胀和强度 下降而拱起和开裂，使钢液进入表层裂缝中，形成夹砂缺陷，因 此铸钢件的重要加工面、主要工作面、宽大平面应处于铸型的底 部；壁薄而大的平面应处于铸型的底部或垂直、倾斜布置，以防 正产生冷隔或浇不到等缺陷。尽量减少分型面的数量，有利于减 少砂箱数量和造型工时，而且能简化造型工艺，减少错型、偏芯 等缺陷，提高铸件的尺寸精度。使型腔及主要型芯位于下型，以 便造型、下芯、合型和检验壁厚。
7.2.5铸钢件的浇冒口不应用锤击法去除。去除浇冒口后应用
7.2.8预处理可以细化晶粒，均匀组织，增加最终调质处理的
7.2.8预处理可以细化晶粒，均匀组织，增加最终调质处理的 效果，也有利于减少铸态组织对调质后铸钢性能的影响，以及避 免铸件内部铸造应力而导致铸件淬火时变形或开裂的可能性
7.2.8预处理可以细化晶粒，均匀组织，增加最终调质
7.3.3铸钢件的缺陷修补一般采用焊接修补。在修补之前应完 全去除缺陷，当采用碳弧气刨去除缺陷后，应把渗碳层与熔渣打 磨干净。
7.3.4当缺陷为局部缺陷或铸钢件有缺陷的表面积较小
按壁厚选取；当缺陷为大面积缺陷时，应按面积选取。对重大焊 补必须通过焊接工艺评定来确定焊接修补方案，修补后宜重新进 行热处理。对于需修补的孔洞，应采用焊条焊补后重新制孔，严 禁采用钢块填塞
7.3.6应根据碳当量的计算了解可焊性：应根据T8
及焊接性能试验确定预热及后热温度。对焊接性较好，合金元素 及碳当量低的铸钢件，可不预热，但当壁厚较大及结构复杂时， 为了防止应力集中，应采用保险的预热措施。而对碳当量相对较 高，合金元素含量高，焊接性相对较差的铸钢件，应根据焊接性 试验及焊接工艺评定情况，进行预热，预热温度应为200℃~ 300℃，并在焊补过程中保持此温度。无法立即进行热处理时， 应进行焊后保温，保温温度应为100℃～150℃。 7.3.7坡口表面必须清洁，无杂物。具体预热温度应根据焊接 工艺评定而定。止裂孔的目的是止住裂纹进一步扩展，是钢结构 缺陷修补中常用的方法之一。缺陷大坡口小，缺陷小则坡口大， 原则以焊条伸进、焊接操作方便为准。坡口形式应根据铸件重要 部位、性能要求及焊接施工方便等因素综合确定。缺陷相近时， 修补各自缺陷将会引起相近的焊缝焊补交接处较大的热输入，材 料晶粒变粗，焊接应力较大，并可能引起附加的裂纹。因此，有
7.3.7坡口表面必须清洁，无杂物。具体预热温度应根据焊接 工艺评定而定。止裂孔的目的是止住裂纹进一步扩展，是钢结构 缺陷修补中常用的方法之一。缺陷大坡口小，缺陷小则坡口大 原则以焊条伸进、焊接操作方便为准。坡口形式应根据铸件重要 部位、性能要求及焊接施工方便等因素综合确定。缺陷相近时， 修补各自缺陷将会引起相近的焊缝焊补交接处较大的热输入，材 科晶粒变粗，焊接应力较大，并可能引起附加的裂纹。因此，有 两个以上紧邻缺陷时，应根据具体情况把分散缺陷整理成一个整 体坡口。
7.3.7坡口表面必须清洁，无杂物。具体预热温度应
7.4打磨、气割和机械加工
7.4.3～7.4.5按照现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规 范》GB50205中的“钢管构件外形尺寸的允许偏差”、“钢网架 （桁架）用钢管杆件加工的允许偏差”、“端部铣平的允许偏差”、 “气割的允许偏差”和“安装焊缝坡口的允许偏差”，结合制作实 践适当修改而定。同轴度、平面平行度偏差的规定值是按照组 装、焊接和铸钢件受力的要求而提出的。表7.4.4中端口圆直径 是指伸入钢管中的铸钢件的端口圆直径尺寸，而与钢管连接的铸 钢件外圆直径一般宜为正公差
7.5.1、7.5.2检验包含两层内容，即铸钢件生产厂的
1、7.5.2检验包含两层内容，即铸钢件生产厂的检验和
钢交付后的检验。铸钢件生产厂的检验应在生产过程中按照本规 程规定执行。铸钢件使用前，使用单位应根据使用要求进行 复检。
件下对铸钢件的表观缺陷进行检验
铸钢件距管口200mm内应避免设置芯撑。当铸钢件 短，距管口200mm内必须设置芯撑时，芯撑设置位置凡 能远离管口端部，距管口200mm内未完全熔合的芯推 除。
铸钢件尺寸，特别是空间尺寸决定着整体结构的形态
7.5.4铸钢件尺寸，特别是空间尺寸决定着整体结构
偏差，必须严格控制和检验，铸钢件的尺寸偏差与铸造方法有 关，不同的铸造方法能达到的尺寸公差在现行国家标准《铸件 尺寸公差与机械加工余量》GB/T6414中有详细规定，当铸造 尺寸精度不能满足设计要求时，可通过机加工方法保证尺寸精 度，此时铸件必须留有足够的加工余量，且会增加铸件的成 本。由于铸钢件外形多样，结构复杂，并不是所有铸钢件都可 以进行机械加工。
7.5.5铸钢件无损检测应100%进行，包括数量和部位，即除
超声检测方便快速、检测厚度大、成本低，通常适用于结构 较为简单的铸钢件。但其灵敏度要求比较低、探伤结果记录性不 好。对结果灵敏度要求较高、需要更加直观、定性定量地显示内 部缺陷，可采用射线检测。同时对于形状比较复杂、尺寸和厚度 多变、晶粒粗大、表面状况较差的铸件，宜使用射线探伤的检测 方法。
无损检测合格级别关键部位2级，其余3级是考虑多年来的 实际情况确定的。
分检测可用化学方法和光谱方法，当有争议时，用化学方法 仲裁。
7.5.7、7.5.8铸钢件力学性能检测用试块是采用现行国家标准 《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352规定的标准试块，当铸 件关键部位壁厚远大于标准试块厚度时，可采用与铸件关键部位 壁厚一致的试块。
8.1.2由于铸钢件形状复杂，且一些铸钢件重量较大，在吊装 及运输过程中为确保安全，应在铸钢件上标明其重心和吊点位 置，便于操作人员操作。 在不影响主体结构强度、建筑外观及使用功能的前提下，可 保留吊装耳板不去除；当需去除时，应避免对母材造成损伤。采 用气割或碳弧气刨方式切除吊装耳板时，应在距离母材3mm～ 5mm位置处切除，再用砂轮机打磨平整。
8.1.2由于铸钢件形状复杂，且一些铸钢件重量较大，
在不影响主体结构强度、建筑外观及使用功能的前提下，可 保留吊装耳板不去除；当需去除时，应避免对母材造成损伤。采 用气割或碳弧气刨方式切除吊装耳板时，应在距离母材3mm~ 5mm位置处切除，再用砂轮机打磨平整。 8.1.5铸钢结构的安装方法主要有高空散装法、构件（节点） 吊装法、分条分块吊装法、滑移法、分块或整体提升（顶升） 法、整体吊装法等，具体方法的选用应根据结构特点、现场场地 条件、施工设备和技术能力等综合确定。选择的原则是在确保质 量、安全的前提下经济合理。一项工程可采用一种或几种方法来 实施。 8.1.6铸钢结构在施工前，应对结构、起重机械和临时支架进 行工况验算，确保三者都处于安全状态。同时还应对临时支架的 拆除过程进行验算，因为在临时支架拆除过程中支架的受力可能 会增加，因此必须保证在安装和拆除过程中支架均处于安全 状态。 8.1.9铸钢结构受温度和日照的影响变形比较明显，但此类变 形属于可恢复变形，因此施工单位和监理单位应在基本相同的天 气条件和时间段进行测量验收，尽量避免测量结果出现偏差。
吊装法、分条分块吊装法、滑移法、分块或整体提升（顶升） 法、整体吊装法等，具体方法的选用应根据结构特点、现场场地 条件、施工设备和技术能力等综合确定。选择的原则是在确保质 量、安全的前提下经济合理。一项工程可采用一种或几种方法来 实施
行工况验算，确保三者都处于安全状态。同时还应对临时支架的 拆除过程进行验算，因为在临时支架拆除过程中支架的受力可能 会增加，因此必须保证在安装和拆除过程中支架均处于安全 状态。
形属于可恢复变形，因此施工单位和监理单位应在基本相同的天 气条件和时间段进行测量验收，尽量避免测量结果出现偏差。
接从业人员的资质应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的规定，其焊接的内容和范围应与资质规定一致。
8.1.14施工单位用于指导实际焊接操作的焊接工艺
8.1.14施工单位用于指导实际焊接操作的焊接工艺文件应按照 现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的要求和工艺评定 结果进行编制，且施工过程中必须严格执行焊接工艺文件，否则 将对焊接结构的安全性带来较大隐患
8.1.15焊条电弧焊、气体保护焊、药芯焊丝自动保
子弧焊等为低热输入焊接方法。埋弧焊、电渣焊热输入相对较 高，对接头性能不利。不宜使用电阻焊等高热输入的焊接方法。
8.2.1铸钢结构各种安装方法的主要内容和区别女
高空散装法是指将铸钢结构的构件、节点直接在高空（设计 位置）拼装，拼装时需搭设支架，适用于各种铸钢结构的安装。 构件节点吊装法是将构件或节点或其组合体吊装到设计位置 后即进行连接（栓接或焊接），吊装一次连接一次的安装方法， 适用于多高层及超高层钢结构。 分条分块吊装法是将整个结构的平面分割成若干条状或块状 单元，在地面或楼面拼装好后，用吊装设备吊装至设计位置后进 行连接（栓接或焊接）的一种方法，适用于分割后结构的刚度和 受力状况改变较小的铸钢结构。吊装单元大小划分应根据现场起 重设备的性能决定。 滑移法是将结构或结构单元从一个方向向另一个方向滑移的 施工方法，适用于能设置平行滑轨的各种铸钢结构，尤其适用于 必须跨越施工（待安装的结构下部不允许搭设支架或行走起重 机）或场地狭窄、起重运输不便等情况。滑移轨迹可以是水平、 上坡、下坡或弧线。滑移设备可采用卷扬机、手拉葫芦或计算机 控制的千斤顶液压系统等。 提升和顶升的区别是：当起重设备在铸钢结构上面称为提 升；当起重设备在铸钢结构下面称为顶升。提升法适用于各种空 间铸钢结构和大型桁架、连廊等的安装；顶升法适用于支点较少 的空间铸钢结构。由于铸钢结构的重心和提升（顶升）力作用占
的相对位置不同，其施工特点也有所不同。当采用顶升法时，应 持别注意由于顶升的不同步，顶升设备作用力的垂直度等原因而 引起的偏移问题，应采取措施减少其偏移。因此起升、下降的同 步控制，顶升法要求更严格。 整体吊装法适用于中小型空间铸钢结构和大型桁架、连廊等 的安装。吊装中小型铸钢结构时，一般可采用多台吊车或多根拔 杆拾吊
8.2.2铸钢结构吊装选择起重设备时，还应考虑动力
力系数可通过现场实测取得。当用履带式或汽车式起重机吊装 时，应选择同型号的设备，起吊时应采用最低挡起重速度，严禁 高速起升和急刹车。 当铸钢结构吊装单元重量较大，采用双台或多台起重设备共 同作业时，应使各起重设备的负荷尽量接近，避免由于负荷悬殊 而引起起升时过大的升差，且每台起重设备所分配的吊装重量不 得超过其额定起重量的80%，并应编制专项作业指导书。
8.2.4铸钢件的形状一般都比较复杂，重心难以判断。吊点位
和吊点数可根据铸钢件形状和重量等确定，可设置多个吊 吊装。
8.2.5用于吊装的钢丝绳、吊装带、卸扣和吊钩等吊具
用过程中可能存在局部的磨损等缺陷，使用时间越长存在缺陷的 可能性越大。因此本条规定应对吊具进行全数检查，以保证质量 合格要求，防止安全事故的发生。并应在额定许用荷载范围内进 行作业，保证安全
8.2.6在构件上设置吊装耳板可降低钢丝绳绑扎难度，提高工 作效率，保证施工安全。
8.2.6在构件上设置吊装耳板可降低钢丝绳绑扎难度，提高工
基本与安装位置一致，以方便就位和对口，
铸钢结构组装前，应对组装人员进行技术交底，交底内
容包括施工详图、组装工艺及操作规程等技术文件，同时，还应 检查组装用的铸钢件和相连构件的编号、清单及实物，确保实物 与图纸相符
8.3.3铸钢结构组装方式主要有立装、卧装两种，确
序时应按组装工艺进行。编制组装工艺时应考虑设计要求、组装 单元结构特点、现场吊装能力、连接方式、焊接方法和焊接顺序 等因素。
8.3.5地样法是用1：1的比例在组装平台上放出构件实机
天+， 据构件或部件在实样上的位置，分别组装后形成吊装单元 方法适用于批量较小、结构复杂的吊装单元
胎膜装配法是将吊装单元的各个构件或部件用胎膜定位在其 组装位置上的组装方法。这种方法适用于批量大、精度要求高的 吊装单元。
值的大小在施工详图设计或组装工序中考虑。对于起拱值较大的 铸钢结构，应在施工详图设计中予以考虑
8.4.1烘干的目的是为了去除焊条中的水分，有水分易产生气 孔等焊接缺陷。实验表明，350℃～380℃，加热1.5h～2h后， 焊条中的水分基本去除。 保温箱的温度不应小于一个大气压下的饱和水蒸气的温度。 在大气中超过4h，焊条吸收大气中的水分太多，致使焊条不能 满足焊接要求。烘干超过两次，焊条药皮化学反应，影响焊接时 产生保护气体，最终影响焊接质量。受潮焊条中有水分，致使焊 接时产生气孔等缺陷。油污、锈蚀等会导致焊缝产生气孔、 夹杂。 镀铜层破损导致导电不良，影响焊接质量。 烘干装置、烘箱一般设有温度和时间的自动控制装置；没有 时，必须进行人工记录及操作。CO,气体中有一定水分，同时由
烘干装置、烘箱一般设有温度和时间的自动控制装置；没有 必须进行人工记录及操作。CO,气体中有一定水分，同时日
于干冰温度很低，在气化时容易吸收空气中的水，因此在瓶口处 要对 CO,气体加热
8.4.3热输入太低易产生冷裂纹，热输入太高易产生晶
冲击韧性降低，所以一般要求T8/5（T8/3）接近最佳值（T8/5 是指焊接热循环中从800℃冷却到500℃的冷却时间。T8/3是指 焊接热循环中从800℃冷却到300℃的冷却时间）。 规定最低预热温度的主要目的是控制焊缝金属和热影响区的 冷却速度，降低焊接接头的冷裂倾向。预热温度越高，冷却进度 越慢，能有效降低焊接接头的淬硬倾向和裂纹倾向。 在实际焊接施工中，应根据母材的化学成分、强度等级、碳 当量、接头的拘束度、热输人大小、焊缝金属含氢量水平及所采 用的焊接方法等因素综合判断或进行焊接试验，以确定焊接时的 最低预热温度。 屈服强度大于300N/mm²的铸钢焊接时，其最低预热温度应 根据焊接工艺试验确定。
8.4.4定位焊缝的焊接质量对整体焊缝的焊接质量有直接影响，
用此应与正式焊缝同等质量要求。定位焊缝的焊前预热、焊 月、焊工资格及施焊工艺等都应严格按工艺要求执行，以避 正式焊缝中的焊接缺陷
时必须严格按焊接工艺规程施焊
有时对焊接变形控制的同时会造成结构焊接应力和焊接裂纹倾向 增大，因此应采取合理的焊接工艺措施、装焊顺序等，应尽量避 免采用刚性固定或强制措施来控制焊接变形
9.1.1本规程将铸钢结构的防火设计与防腐设计统称为“防 护”。
只适合在室内无阳光直接照射的情况，一般来说钢材表面温度要 比气温高2℃～3℃。如果在阳光直接照射下，钢材表面温度能 比气温高8℃～12℃，涂装时漆膜的耐热性只能在40℃以下，当 超过43℃时，钢材表面上涂装的漆膜就容易产生气泡而局部鼓 起，使附着力降低。 低于0℃时，室外钢材表面涂装容易使漆膜冻结而不易固 化；湿度超过85%时，钢材表面有露点凝结，漆膜附着力差 最佳涂装时间是日出3h后，这时附在钢材表面的露点基本干燥 日落后3h内停止（室内作业不限），此时空气中的相对湿度尚未 回升，钢材表面尚存的温度不会导致露点形成。 涂层在4h之内，漆膜表面尚未固化，容易被雨水冲坏，故 定在4h内不得淋雨
9.1.7涂层的修补，应在修补处的基层面处理完成后
工艺分层涂刷，涂刷要求与原表面的涂刷要求相同。修补后的涂 层表面应与原表面一致。
9.2.3本条中所述铸钢件表面的3道漆膜建议为2道
92.3本茶中所还钢件衣面的3道漆膜建改为 通环闺叶 底漆和1道环氧云铁中间漆。工程中一般每道漆膜厚度为 30um士5um，本规程按正公差控制取为100μm。 9.2.4热镀锌也叫热浸锌和热浸镀锌，是一种有效的金属防腐 方式，是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构 件表面附着锌层，从而达到防腐的目的，
方式，是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构 件表面附着锌层，从而达到防腐的目的，
10.1.1本条规定了铸钢结构检测和监测的使用范围，其中工作 性能包括安全性与耐久性
10.1.1本条规定了铸钢结构检测和监测的使用范围，其中工作 性能包括安全性与耐久性。 10.1.2本条规定了铸钢结构应在什么情况下进行检测。本节所 述的检测是指超出现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规 范》GB50205规定检测内容的，在施工过程中发生非正常变化 或对在建铸钢结构的施工质量有怀疑时所进行的工作。 10.1.3本条规定了铸钢结构应在仕么情况下进行监测
GB 51354-2019 城市地下综合管廊运行维护及安全技术标准10.1.3本条规定了铸钢结构应在什么情况下进行监
10.2.1本条规定了铸钢结构应检测的主要内容 10.2.2～10.2.4本条规定了铸钢件进场检测、单元检测和结构 焊缝检测的内容和标准。 10.2.8铸钢结构受日照、温度、风力等影响较大，检测的数据 会随着日照、温度、风力的变化而变化。因此，在检测数据时要 求各个单位、各个班组应在基本相同的自然条件下进行检测，以 尽量减小检测误差。
10.3.4本条规定施工现场对监测点的保护，主要是防止监测点 受外界环境的扰动、破坏和覆盖。 10.3.5铸钢结构工程变形监测的等级划分及精度要求按照现行 国家标准《工程测量规范》GB50026执行。本规范将等级划分 为三个等级，基本与现行国家标准《工程测量规范》GB50026 中四个等级的前三个等级相同
变形监测的精度等级，是按变形观测点的水平位移点位中误 差、垂直位移的高程中误差或相邻变形观测点的高程中误差的大 小来划分。它是根据我国变形监测的经验，并结合国外规范有关 变形监测的内容确定的，其中，相邻点高差中误差指标，是为了 舌合一些只要求相对沉降的监测项自而规定的 变形监测分为三个精度等级，一等适用于高精度变形监测项 目，二、三等适用于中等精度变形监测项目。变形监测的精度指 标值，是综合了设计和相关施工规范已确定的允许变形量的1/20 作为测量精度值，这样在允许范围之内，可确保建筑物、构筑物 安全使用，且每个周期的观测值能反映监测体的变形情况， 10.3.6本条列出了常用监测类别的变形监测方法。具体应用 时，可根据监测项目的特点、精度要求、变形速率以及监测体的 安全性等指标，综合选用
11.0.1、11.0.2现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标 准》GB50300对工程质量验收的划分、验收的方法、验收的程 序及组织都提出了原则性的规定，现行国家标准《钢结构工程施 工质量验收规范》GB50205对钢结构检验批、分项工程和分部 工程质量验收都做了详细的阐述，这些内容适用于铸钢结构质量 验收，本规程对此不重复说明，规程在执行时应与现行国家标准 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300和《钢结构工程施 工质量验收规范》GB50205配套使用。 11.0.6铸钢结构工程质量验收记录表采用现行国家标准《钢结 构工程施工质量验收规范》GB50205中的验收记录表，是为了 利用现有的验收记录表，不再重复设置，但应将表中的“钢结 构”改为“铸钢结构”。
A.0.1由于调质状态下铸钢的焊接存在二次危害的问题，连接 强度不易保证。在实际应用时，如果在正火条件下的铸钢材料可 以达到设计要求，就没必要进行调质
GB／T 12085.11-2022 光学和光子学 环境试验方法 第11部分：长霉.pdf附录C铸钢件焊缝内部缺陷检测
C.0.6本条对缺陷的判定进行了规定。 2当缺陷反射波只有一个高点时，应采用6dB法（即半波 高法）；当缺陷有多个高点时，应采用端点峰值法（即端点半波 高法）。最大反射波位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm 时，应按5mm计；相邻两缺陷各向间距小于8mm时，应按两 缺陷指示长度之和计。
统一书号：15112：30039 定价：19.00元