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装配式建筑预制混凝土构件生产技术导则.pdf6.1.1预制构件生产企业应有保证生产质量要求的生产工艺和设备设施，且应有 健全的质量管理及安全保证体系。 6.1.2预制构件制作深化设计的内容包括： 1预制构件模板图、钢筋图、预埋件及细部构造图等。 2采用饰面装饰效果的构件应绘制饰面排版图。 3预制混凝土夹心保温板内外叶墙板连接件布置图及保温板排版图。 4预制构件脱模、翻转及吊装过程中混凝土构件及连接件的强度验算。 6.1.3预制构件生产企业应绘制模具加工图和钢筋翻样图等。 6.1.4预制构件制作应编制生产计划、加工方案、质量控制、成品保护、运输方 案等，由技术负责人审批后方可实施。 6.1.5预制构件的各项性能指标应符合现行国家标准、设计文件及合同的有关规 定。对合格产品应有出厂质量合格证明、进场验收记录；对不合格产品应标识 记录、评价、隔离并按规定处置。 6.1.6预制构件制作的通用工艺流程见图6.1.6。
6.1.2预制构件制作深化设计的内容包
6.2.1根据施工企业的构件进场计划，预制构件生产企业应编制构件生产计划 生产车间根据生产任务单安排生产。
6.2.2原材料进场后，材料部门应组织验收，包括收取料单、材料质保书及产品 合格证，并对材料的生产厂家、产地、型号、规格、种类、数量及材料外观进行 验收，设立专用台帐登记。同时应通知实验室取样，对进场材料进行复试。原材 料进场验收合格后，方可进入堆场并分仓堆放，严禁混仓。 6.2.3埋入灌浆套简的预制构件生产前，应对不同钢筋生产企业的进场钢筋进行 妾头工艺检验，当更换钢筋生产企业，或同生产企业生产的钢筋外形尺寸与已完 成工艺检验的钢筋有较大差异时，应再次进行工艺检验。接头工艺检验应符合下 列规定： 1工艺检验应按模拟施工条件制作接头试件，并应按接头提供单位的施工操 乍要求进行。 2每种规格钢筋应制作3个对中套筒灌浆连接接头，并应检查灌浆质量。 3采用灌浆料拌合物制作的40mm×40mm×160mm试件不应少于1组。 4接头试件及灌浆料试件应在标准养护条件下养护28d。 5每个接头试件的抗拉强度、屈服强度应符合《钢筋套筒灌浆连接应用技术 规程》JGJ355第3.2.2条、第3.2.3条的规定，3个接头试件残余变形的平均值应 等合《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355表3.2.6的规定；灌浆料抗压强 度应符合《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355第3.1.3条规定的28d强度 的要求。 6接头试件在量测残余变形后可再进行抗拉强度试验，并应按现行行业标准 《钢筋机械连接技术规程》JGJ107规定的钢筋机械连接型式检验单向拉伸加载 制度进行试验。 7第一次工艺检验中1个试件抗拉强度或3个试件的残余变形平均值不合格 时，可再抽3个试件进行复检，复检仍不合格判为工艺检验不合格。 8工艺检验应由专业检测机构进行，并应按《钢筋套筒灌浆连接应用技术规 程》JGJ355附录A第A.0.2条规定的格式出具检验报告。 6.2.4构件生产企业的机械设备管理人员应对运行的机械设备进行日常巡检，发 现有违反岗位纪律、机械运转异常、保养不良、事故隐患、记录不全等情况，应 立即采取措施予以纠正或排除，并做好检查记录
1模具设计应兼顾周转使用次数和经济性原则，合理选用模具材料，以标准 化设计、组合式拼装、通用化使用为目标。在保证模具品质和周转次数的基础上， 尽可能减轻模具重量，方便人工组装。 2模具构造应保证拆卸方便SL 385-2007 水文数据GIS分类编码标准（清晰无水印，可编辑，附条文说明），连接可靠，定位准确，且应保证混凝土构件顺 利脱模。 3模具底模可采用固定式钢模台，侧模宜采用钢材或铝合金。当预制构件造 型或饰面特殊时，宜采用硅胶模与钢模组合等形式。 4钢模必须具有足够的承载力、刚度和稳定性，其设计及制造应符合行业标 准《预制混凝土构件钢模板》JC/T3032的有关规定。 5铝模在加工厂成批投产前和投产后都应进行荷载试验，检验模板的强度 刚度和焊接质量等综合性能，经检验被评定为合格后，签发产品合格证方准出厂， 并附说明书。 6硅胶模作为饰面底模时，制作尺寸可适当放大，待拼装完成后做最后裁边， 7模具经检查不能满足使用和质量要求时应禁止使用并做好登记手续，
1模具到厂定位后的精度必须复测，试生产实物预制构件的各项检测指标均 在标准的允许公差内，方可投入正常生产。 2侧模和底模应具有足够的刚度、强度和稳定性，并符合构件精度要求，且 模具尺寸应符合表6.3.2的规定
表6.3.2模具尺寸的允许偏差（mm）
注：H为模具高度。L为模具与混凝土接触面中最长边的尺寸
3侧模和底模的材料宜选用钢材，所选用的材料应有质量证明书或检验报告 4模具与底模固定方式分为定位销加螺栓固定方式和磁力盒固定方式。当采 用磁力盒固定模具时，应选择符合模具特征和生产厂规定的磁力盒规格及布置要 求。 5模具每次使用后，应清理干净，和混凝土接触部分不得留有水泥浆和混凝 土残渣。 6使用硅胶模作为饰面底模时，硅胶模宜固定在底模上。硅胶模尺寸宜比模 具内净尺寸大1~2mm，使硅胶模周边与侧模挤紧。 7硅胶模每次使用后，应储存于干燥的室内空间；表面需覆盖一层深色或黑 色的塑料膜或其他防水材料；表面不能长期放置重载、尖硬的物品。 8预制混凝土构件在钢筋骨架入模前，应在模具表面均匀涂抹脱模剂。用石 材或面砖饰面的预制混凝土构件应在饰面入模前涂抹脱模剂，饰面与模具接触面 不得涂抹脱模剂。艺术造型构件的硅胶造型模具应采用专用的脱模剂。
6.4.1外装饰石材、面砖的图案、分割、色彩、尺寸应符合设计文件的有关要求。 6.4.2预制构件外饰面采用石材或面砖时宜采用水平浇筑反打成型工艺。 6.4.3外装饰石材、面砖铺贴之前应清理模具，并在底模上绘制安装控制线，按 控制线校正饰面铺贴位置并采用双面胶或硅胶固定， 6.4.4外装饰石材、面砖与底模之间应设置橡胶垫或保护胶带，防止饰面污染。 6.4.5石材和面砖铺设后表面应平整，接缝应顺直，接缝的宽度和深度应符合设 计要求。
6.4.6石材模铺设前，应根据板材排版图核对石材尺寸，并提前在背面安装锚 固卡钩和涂刷防泛碱处理剂，卡钩的使用部位、数量和方向按预制构件设计深化 图纸确定： 1锚固卡钩宜选用不锈钢304及以上牌号，直径宜选用4mm。 2饰面石材宜选用材质较为致密的花岗岩等材料，厚度宜大于25mm， 3石材锚固卡钩每平方米使用数量应根据项目选用的锚固卡钩形式、石材品 种、石材厚度做相应的拉拔及抗剪试验后由设计确定。 6.4.7石材在铺设时应在石材间的缝隙中嵌入硬质橡胶进行定位，且橡胶厚度应 与设计板缝一致。 6.4.8面砖入模铺设前，应先将单块面砖根据构件加工图的要求分块制成套件， 套件的尺寸应根据构件饰面砖的大小、图案、颜色取一个或若干个单元组成，每 块套件的尺寸不宜大于300mm×600mm。 6.4.9面砖薄膜的粘贴不得有折皱，不应伸出面砖，端头应平齐。面砖上的薄膜 应压实，嵌条上的薄膜宜采用钢制铁棒沿接缝将嵌缝条压实。 6.4.10石材或面砖需要调换时，应采用专用修补材料，并对接缝进行修整，保证 与原来接缝的外观质量一致。
6.4.11外墙板石材、面砖粘贴的允许偏差应符合表6.4.11的规定
表6.4.11外墙板石材、面砖粘贴的充许偏
6.4.12清水饰面的构件表面应平整、光滑，棱角、线槽应顺畅，大于1mm的气 孔应进行填充修补。
6.5.1钢筋骨架制作
6.5钢筋骨架制作与安装
须符合现行有关标准的规定。 2钢筋骨架尺寸应准确，钢筋规格、数量、位置和连接方法等应符合有关标 准规定和设计文件要求。 3钢筋配料应根据构件配筋图，先绘制出各种形状和规格的单根钢筋简图并 进行编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。 4钢筋的切断方法分为手动切断和自动切断两种，在切断过程中，如发现钢 筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；发现钢筋的硬度与该钢筋品种有较大 的出入，宜做进一步的检查。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。 5钢筋弯曲应先画线定出弯曲长度，再试弯以确定弯曲弧度，最后弯曲成型 其形状、尺寸应符合设计要求。 6钢筋骨架中钢筋接头连接方式一般采用焊接、绑扎等。绑扎连接需要较长 的搭接长度，浪费钢筋，宜限制使用；焊接方法较多，成本较低，宜优先选用 7钢筋加工生产线宜采用自动化数控设备，如自动弯箍机、钢筋网片机等 提高钢筋加工的精度、质量和效率；钢筋加工半成品应集中妥善放置，便于后期 调度使用
6.5.2钢筋骨架安装
1钢筋网和钢筋骨架在整体装运、吊装就位时，应采用多吊点的起吊方式， 防止发生扭曲、弯折、歪斜等变形。吊点应根据其尺寸、重量及刚度而定，宽度 大于1m的水平钢筋网宜采用四点起吊，跨度小于6m的钢筋骨架宜采用二点起 吊，跨度大、刚度差的钢筋骨架宜采用横吊梁（铁扁担）四点起吊。为了防止吊 点处钢筋受力变形，宜采取兜底吊或增加辅助用具。 2钢筋入模时，应平直、无损伤，表面不得有油污、颗粒状或片状老锈，且 应轻放，防止变形。 3保护层垫块应根据钢筋规格和间距按梅花状布置，与钢筋网片或骨架连接 牢固，保护层厚度应符合国家现行标准和设计要求。 4构件连接理件、开口部位、特别要求配置加强筋的部位，应根据图纸要求 配制加强筋。加强筋应有两处以上部位绑扎固定。 5绑扎丝的末梢应向内侧弯折。
.5.2钢筋网和钢筋骨架尺寸允许偏差（mm
6.6.1预理件安装位置应准确，并满足方向性、密封性、绝缘性和牢固性等要求。 6.6.2金属预埋件要固定在产品尺寸允许误差范围以内的位置，且预埋件必须全 部采用夹具固定。 6.6.3当预埋件为混凝土表面平埋的钢板，且其短边的长度大于200mm时，应在 中部加开排气孔；当预理件带有螺丝牙时，其外露螺牙部分应先用黄油满涂，再 用韧性纸或薄膜包裹保护，构件安装时方可剥除。 6.6.4固定在模板上的预理件、预留孔和预留洞的安装位置的偏差应符合表6.6.4 的规定，
6.6.4预理件和预留孔洞的允许偏差(mm）
6.7.1门窗框应在浇筑混凝土前预先安装于模具中，窗框的位置、预埋深度应符 合设计要求： 1应根据门窗位置及门窗台的尺寸设计上下模具。 2安装时先将下窗模固定于底模上，按开启方向将门窗安装于下窗模上，然 后安装上窗模并固定，最后按要求安装锚固件。 3上下模具与门窗之间宜设置橡胶等柔性密封材料。 6.7.2门窗框在构件制作、驳运、堆放、安装过程中，应进行包裹或遮挡，避免 污染、划伤和损坏门窗框。
6.7.3门窗框安装位置应逐件检验，允许偏差应符合表6.7.3的规定。
6.7.3门框和窗框安装允许偏差和检验方法
应先浇筑外叶混凝土层，再安装保温材料和连接件，最后在外叶混凝土初凝前成 型内叶混凝土层；当采用二次成型工艺时，应先浇筑外叶混凝土层，再安装连接 件，隔天再铺装保温板和浇筑内叶混凝土层。 6.8.2当采用立模工艺生产时，应同步浇筑内外叶混凝土层，生产时应采取可靠 措施保证内外叶混凝土厚度、保温材料及连接件的位置准确。 6.8.3保温板铺设前应按设计图纸和施工要求，确认连接件和保温板满足要求后 方可安放连接件和铺设保温板，保温板铺设应紧密排列。 6.8.4夹心保温墙板主要采用FRP连接件或金属连接件将内外叶混凝土层连接。 在构件成型过程中，应确保FRP连接件或金属连接件的锚固长度，且混凝土塌 落度宜控制在140~180mm范围内，以保证混凝土与连接件间的有效握裹力。 6.8.5当使用FRP连接件时，保温板应预先打孔，且在插入过程中应使FRP塑料 护套与保温材料表面平齐并旋转90°。 6.8.6当使用垂直状态金属连接件时，可轻压保温板使其直接穿过连接件；当使 用非垂直状态金属连接件时，保温板应预先开槽后再铺设，且对铺设过程中损坏 部分的保温材料补充完整
6.9.4混凝土运输、浇筑和间歇的适宜时间
素综合把控，过早拉毛会导致粗糙度降低，过晚会导致拉毛困难甚至影响混凝土 表面强度。 6.10.4采用化学缓凝剂方法时应根据设计要求选择适宜缓凝深度的缓凝剂，使用 时应将缓凝剂均匀涂刷模板表面或新浇混凝土表面，待构件养护结束后用高压水 冲洗混凝土表面，最后确认粗糙面深度是否满足要求。如无法满足设计要求，可 通过调整缓凝剂品种解决， 6.11.1预制构件养护可采用自然养护和加热养护等养护方式，具体可根据气温、 生产进度、构件类型等影响因素选择合适的养护方式。 6.11.2根据场地条件及预制工艺的不同，加热养护方式可分为：平台加罩养护和 立体养护窑等，分别适用于固定台座和机组流水线生产组织方式，其中立体养护 窑占地面积小，而且单位养护能耗较低。 6.11.3预制构件加热养护制度应分静停、升温、恒温和降温四个阶段，养护过程 应符合下列规定： 1静停时间为混凝土全部浇捣完成后到进入养护室前的时间，不宜少于2h 2升温速度不得大于15℃/h。 3恒温时养护最高温度不宜超过55℃，恒温时间不宜少于3h。 4降温速度不宜大于10℃/h。 5采用加热养护时应注意预理埋热塑性等部件的变形情况。 6加热养护完成后，预制混凝土构件表面温度与环境温度的温度差不高于20 时，方可运出养护室进行脱模工作。 6.12.1构件脱模宜先从侧模开始，先拆除固定预埋件的夹具，再打开其它模板 拆侧模时，不应损伤预制构件，不得使用震动方式拆模。 6.12.2预制构件起吊前，应确认构件与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊。 6.12.3预制构件拆模起吊前应检验其同条件养护的混凝土试块抗压强度，如无特 殊要求时，达到15MPa以上方可拆模起吊：否则应按起吊受力验算结果并通过 实物起吊验证确定安全起吊混凝土强度值。 6.12.4预制构件起吊的吊点设置，除强度应符合设计要求外，还应满足平稳起吊 的要求，平吊吊运宜不少于4个且不多于6个吊点，侧吊吊运宜不少于2个不多 于4个吊点，且宜对称布置。 6.12.5复杂预制构件应设置临时固定工具，且吊点和吊具应进行专门设计。 6.13.1预制构件脱模后如需进行修整，应符合下列要求： 1在预制构件堆放区域旁应设置专门的整修场地，在整修场地内可对刚脱模 的构件进行清理、质量检查和修补。 2对于构件各种类型的外观缺陷，预制构件生产企业应制定相应的修补方案 并配有相应的修补材料和工具。 3预制构件应在修补合格后再驳运至合格品堆放场地 6.13.2密封条的粘结位置应根据设计图纸施工，长度裁剪准确，防止密封条尺寸 过长或过短。 6.13.3粘贴密封条时，应确认粘结面干燥洁净，粘结剂应在混凝土和密封条两面 均匀涂刷，且粘贴时从两端至中央开始，密封条不能过度张拉或压缩。 6.14.1构件应在脱模起吊至整修堆场或平台时进行标识，标识的内容应包括工程 名称、产品名称、型号、编号、生产日期、制作单位和检查合格标识等。其中编 号的内容应包括楼号、楼层（楼层范围）、构件名称等。 6.14.2标识应标注在构件显眼、容易辨识的位置，且在堆放与安装过程中不容易 被损毁。 6.14.3标识应采用统一的编制形式，宜采用喷涂法或印章方式制作标识。 6.14.4基于预制构件生产信息化的要求，宜采用RFID芯片制作标识，用于记录 构件生产过程中的各项信息， 7.1.1预制构件堆放场地应硬化处理，并有排水措施。 7.1.2构件成品应按合格区、待修区和不合格区分类堆放，并应对各区域进行醒 目标识。 7.1.3预制构件堆放时受力状态宜与构件实际使用时受力状态保持一致，否则应 进行设计验算。 7.1.4预应力构件堆放应根据预制构件起拱值的大小和堆放时间采取相应措施 7.1.5预制构件应根据其形状选择合理的堆放形式。立放时，宜采取对称立放， 构件与地面倾斜角度宜大于80。，堆放架应有足够的承载力和稳定性，相堆 放架宜连成整体；平放时，搁置点一般可选择在构件起吊点位置或经验算确定弯 矩最小部位，每层构件间的垫块应处于同一垂直线上，堆垛层数应根据构件自身 荷载、地基、垫木或垫块的承载能力及堆垛的稳定性确定，且不宜多于6层。 7.1.6垫块宜采用木质或硬塑胶材料，避免造成构件外观损伤；对于连接止水条、 高低口、墙体转角等薄弱部位，应采用定型保护垫块或专用套件做加强保护 7.2.1构件成品驳运时，必须使用专用吊具，应使每一根钢丝绳均匀受力。钢丝 绳与成品的夹角不得小于45°，确保成品呈平稳状态，构件应轻起慢放。 7.2.2成品驳运时，运输车应有专用垫木，垫木位置应符合图纸要求。运输轨道 应在水平方向无障碍物，车速应平稳缓慢，不得使成品处于颠簸状态。 7.2.3驳运过程中发生成品损伤时，应对照第6.13.1条要求进行修补，并重新检 验 7.3.1构件运输前应制订预制构件的运输计划及方案，并进行实际路线踏勘。构 件运输的总高度不宜超过4.5m，总宽度不宜超过运输车辆的车宽；超高、超宽、 形状特殊的大型构件的运输和码放应采取质量安全保证措施， 7.3.2预制构件的运输车辆应满足构件尺寸和载重的要求，装车运输时应符合下 列规定： 1装卸构件时应考虑车体平衡。 2运输时应采取绑扎固定措施，防止构件移动或倾倒。 3运输竖向薄壁构件时应根据需要设置临时支架。 4对构件边角部或与紧固装置接触处的混凝土，宜采用垫衬加以保护。 5运输线路有限高要求时，构件堆放高度不应超过限高要求。 7.3.3预制构件运输宜选用低平板车，且应有可靠的稳定构件措施。预制构件的 运输应在混凝土强度达到设计强度后进行。 7.3.4预制构件采用装箱方式运输时，箱内四周应采用木材、混凝土块作为支撑 物，构件接触部位应用柔性垫片填实，支撑应牢固， 7.3.5构件运输应符合下列规定： 7.3.5构件运输应符合下列规定： 1平面墙板可选择叠层平放的方式运输。 2复合保温或形状特殊的墙板宜采用插放架、靠放架直立堆放，插放架、靠 放架应通过计算并具有足够的强度、刚度和稳定性，支垫应稳固，并宜采取直立 运输方式。 3预制叠合楼板、预制阳台板、预制楼梯可采用平放运输 7.4.1预制构件在驳运、堆放、出厂运输过程中应进行成品保护。 7.4.2预制构件在运输过程中宜在构件与刚性搁置点间填塞柔性垫片。 7.4.3预制外墙板面砖、石材、涂刷表面以及厂窗可采用贴膜或其它专业材料保 护。 7.4.4预制构件暴露在空气中的预埋铁件应镀锌或涂刷防锈漆；预留钢筋应涂刷 阻锈剂、涂抹环氧树脂类涂层、包裹掺有阻锈剂的水泥砂浆、封闭特制的封套或 采用电化学方法以避免锈蚀。 7.4.5预制构件出厂前，应对灌浆套筒的灌浆孔和出浆孔进行透光检查，并清理 灌浆套简内的杂物。 8.2.1预制构件应标识完整，符合6.14节的规定。 8.2.2预理件、插筋和预留孔洞的规格、位置和数量应符合标准图或设计的要求。 8.2.3预制构件不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差。对超过允许 尺寸偏差且不影响结构性能和安装、使用功能的部位，应经原设计单位认可，按 技术处理方案进行处理，并重新检查验收。 8.2.4预制构件的混凝土起吊强度、预应力放张强度和质量评定强度试件应按预 制构件的类型、生产工艺和最终质量评定要求留置和检验，并应按现行国家标准 《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的规定评定。 8.2.5预制构件的外观质量不宜有一般缺陷且不应有严重缺陷。对已经出现一般 外观缺陷的构件，应按技术处理方案进行处理，重新检香验收：对已经出现的严 重缺陷应经原设计单位认可后，再按技术处理方案进行处理，重新检查验收。外 观质量检验方法和技术处理方案见表8.2.5。 表8.2.5预制构件外观质量缺陷 8.2.6预制结构构件采用钢筋套简灌浆连接时，应在构件生产前进行钢筋套简灌 浆连接接头的抗拉强度试验 浆连接接头的抗拉强度试验。 8.3.1预制构件的粗糙面的质量及键槽的数量应符合设计要求。 8.3.2预制构件饰面板（砖）的尺寸允许偏差应符合表6.4.11的规定。 8.3.3预制构件门框和窗框位置及尺寸允许偏差应符合表6.7.3的规定 8.3.3预制构件门框和窗框位置及尺寸允许偏差应符合表6.7.3 8.3.4预制构件的尺寸偏差及预留扎、预留洞、预理件、预留插筋、键槽的位置 偏差应符合表8.3.4的规定。 对于施工过程中临时使用的预理埋件中心线位置及预制构件粗糙面处的尺寸 允许偏差可按表8.3.4的规定放大一倍执行。对于形状复杂或设计有特殊要求的 构件，其尺寸偏差应符合设计要求 表8.3.4预制构件尺寸允许偏差及检查方法 注：L为构件长边的长度， 9.2建筑信息模型（BIM）应用 9.2建筑信息模型（BIM）应用 9.2.1BIM在构件生产过程中的应用包括预制构件制作深化设计、模具设计、 生产准备、生产管理、碰撞检查等诸多方面。 9.2.2预制构件制作深化设计宜采用BIM进行信息模型制作、构件编号、钢筋翻 样、加工图信息表达等工作。 9.2.3预制构件模具设计宜采用BIM进行钢模编号、钢模模型制作、加工图信息 表达等工作。 9.2.4预制构件生产准备宜采用BIM生成机床语言文件（如NC文件等），进行数 字制造，实现无纸化制造。 9.2.5预制构件生产管理宜借助BIM实现生产算量统计、成本控制、进度计划管 控。 9.2.6采用BIM的构件深化设计应进行碰撞检查，包括钢筋和预理件等碰撞检查 以及楼面支撑综合碰撞检查等。 9.3无线射频识别芯片（RFID芯片）应 9.3.1采用RFID芯片，可记录每一块构件的设计参数和生产过程信息，宜建立统 的原料、生产、存储、物流编码规则，便于后期管理和维护。 9.3.2RFID芯片的预理位置宜建立统一规则，便于后期识别读取。 9.3.3为实现构件质量的可追溯性，宜将RFID芯片与构件绑定， 9.3.4在预理RFID芯片的基础上，增加震动传感器或位移传感器等装置，当构件 发生变形、错位、甚至可能发生断裂时，可以第一时间定位出现问题的构件所在 区域，楼层，位置等信息，并及时采取补救措施。 9.3.5预制构件生产企业信息化生产系统宜与管理部门网络平台对接，可在管理 平台上实现信息查询与质量追溯 10.0.1预制构件生产企业应建立完善的技术资料管理体系，明确技术资料保管场 所/设备，并指派相关技术资料管理负责人。 10.0.2技术资料包括纸质文档和电子文档，包括但不限于构件生产相关的技术文 件。 10.0.3技术资料的收集是由预制构件生产企业各部门分别收集和保管，并记录到 《技术资料管理表》（附录C）。 10.0.4技术资料档案宜根据类型进行汇编、标识和存档。应做到分类清晰，标识 明确，查找方便，便于阅读，妥善保存。 10.0.5技术资料的使用应经过相关管理负责人的同意。 10.0.6技术资料的保管期限应符合《技术资料管理表》的规定，超过保管期限的 技术资料方可销毁处理 10.0.1预制构件生产企业应建立完善的技术资料管理体系，明确技术资料保管场 所/设备，并指派相关技术资料管理负责人。 10.0.2技术资料包括纸质文档和电子文档，包括但不限于构件生产相关的技术文 件。 10.0.3技术资料的收集是由预制构件生产企业各部门分别收集和保管，并记录到 《技术资料管理表》（附录C）。 10.0.4技术资料档案宜根据类型进行汇编、标识和存档。应做到分类清晰，标识 明确，查找方便，便于阅读，妥善保存。 10.0.5技术资料的使用应经过相关管理负责人的同意。 10.0.6技术资料的保管期限应符合《技术资料管理表》的规定JC／T 2438-2018 建筑装饰用单涂层氟碳铝板（带），超过保管期限的 技术资料方可销毁处理 11安全管理与环境保护 11.2.1预制构件生产企业应在混凝土和构件生产区域采用各种控制粉尘和噪音的 技术手段并设置除尘、吸收等净化设施。 11.2.2预制构件生产用水必须经过相应处理并符合标准后方可排放 承诺单位（公章）： 日期: SL 395-2007 地表水资源质量评价技术规程（清晰无水印，附条文说明）检验人员签字：签发人签字： 日期：日期： 附录C：技术资料管理表范例质量记录的分类质量记录名保管期限负责人下回更新为合格供应商名录止原材料和部品资料产生起台帐、检测报告20年原材料、部品、砼配合比计资料产生起试验检测结果算书、砼检测结果20年检测设备证书检查装置和试验装置日常自查表（制造设备）工程结束后的年检和制造设备的定期检查评分表（制造设备）5年检查记录设备年检报告（制造设备）质量手册修改记录下次修订为文件收发文记录止其它记录制作完成后图纸收发记录3年资料产生起平台检查表3年资料产生起模板检查表5年资料产生起配筋检查表20年资料产生起制造过程内检查浇捣前检查表20年资料产生起蒸养温度记录3年资料产生起产品检查表20年资料产生起装箱前检查表5年关于不合格品（包括废板）的内容确认、《质量整改报告》资料产生起处置和更正处置的原《质量整改会议记录》5年因调查和调查结果的记录40 1《通用硅酸盐水泥》GB175 2《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB1499.1或《钢筋 2部分：热轧带肋钢筋》GB1499.2 3《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596 4《混凝土外加剂》GB8076 5《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》GB/T8923 6《硅酮建筑密封胶》GB/T14683 7《建设用砂》GB/T14684 8《建设用卵石、碎石》GB/T14685 9《轻集料及其试验方法》GB/T17431.1 10《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿粉》GB/T18046 11《高分子防水材料第二部分止水带》GB18173.2 12《混凝土用再生粗骨料》GB/T25177 13《混凝土结构设计规范》GB50010 14《钢结构设计规范》GB50017 15《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046 16《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107 17《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204 18《建筑装饰装修工程施工规范》GB50210 19《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1 20《钢筋焊接及验收规程》JGJ18 21《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52 22《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55 23《混凝土拌合用水标准》JGJ63 24《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》JGJ95 25《钢筋机械连接技术规程》JGJ107 26《建筑工程饰面砖粘结强度检验标准》JGJ110 27《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》JGJ114