GB／T 39211-2020标准规范下载简介
GB／T 39211-2020 船舶钢焊缝超声相控阵检测方法.pdf11.1检测数据的有效性评价
11.2指示缺陷的测量
[11.2.1总则(分层）
2.1.1结合S型显示、B型显示、C型显示、扇扫描（或线扫描）及A扫描显示GTCC-067-2018 弹条I、II型扣件 挡板座-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则，对缺陷的位置、幅度 进行测量。 2.1.2可采用TFM法、SAFT法等聚焦技术提高定位精度
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11.2.1.3依据缺陷的位置、显示图像等信息，初步确定缺陷的性质， 11.2.1.4相关显示的分类应按规范判定分为面型显示（裂纹、未熔合、未焊透类）或者是体型显示（夹 渣、气孔类）。 11.2.1.5缺陷指示边界确定方法应符合12.1.2的要求
11.2.2指示缺陷长度和最大波幅测量
左右移动探头或数据光标，将缺陷指示波幅降至相应验收等级的评定等级线，以探头移动距离作为 缺陷的指示长度，如图2所示。当有需要时，可采用其他测量方法，并在检测工艺文件中注明。
11.2.2.2指示缺陷最大波幅测量
图2缺陷指示长度测量位置图（斜入射技术）
左右移动探头或数据光标，调整不同扇扫角度（当采用扇扫时），指示缺陷最大波幅由扫查范围内缺 陷最高回波幅度决定。 扇扫描时，找到不同位置扇扫描的不同角度A扫描中缺陷的最高回波幅度作为该指示缺陷的最大 波幅。 线扫描时，找到不同孔径组合时缺陷最高回波幅度作为该指示缺陷的最大波幅
11.2.3指示缺陷高度测量
11.2.3.1通用原则
指示缺陷高度显示一般随着缺陷指示长度方向变化，指示缺陷高度应由扫查范围内缺陷指示最大 高度决定。
a）同一指示缺陷观察到上下两个衍射信号，以两个信号峰值所在位置作为边界； b）同一指示缺陷观察到一个衍射信号和一个表面信号，以衍射信号峰值和上表面位置作为边界 c）根部指示缺陷识别一个衍射信号和确定壁厚尺寸，以衍射信号峰值和厚度位置作为边界； d 一个和表面开口缺陷相关的衍射信号，以表面及衍射信号位置作为边界
11.2.3.3使用其他信号测定缺陷高度
如果指示缺陷高度不能采用衍射信号进行测量，可采用以下方法进行测量： a 采用绝对灵敏度测量方法，或者TCG、DGS或半波法等测量方法； b）反射信号时差； c）波形转换信号时差。
缺陷最高波波幅在Z轴方向上位置定义为缺陷深度；在Y轴方向上定义为缺陷水平位置（步进偏 移），X轴方向上位置定义为缺陷扫查位置（扫查偏移），具体见图3和图4。
签测时，缺陷定位接照预定的起始位置起算，推荐定位原则如图5所示。
图3相控阵超声检测缺陷深度及水平位置（S型显示）
图4相控阵超声检测缺陷深度及水平位置（B
控阵超声检测缺陷深度及水平位置（B型显示）
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12检测工艺验证及系统复核
12. 1检测工艺验证
相控阵超声检测工艺建立后，若有需要，应按照附录B相应的检测等级进行检测工艺验证。工艺 验证试块中典型参考试块用于检测等级为A、B、C级的检测工艺验证，对比试块用于检测等级为B、C、 D级的检测工艺验证。 检测工艺验证方式按照附录B中要求进行典型参考和模拟缺陷验证，由检测及委托方共同确认其 中的一种。 检测工艺验证一般可在典型参考试块上进行，出现GB/T32563一2016中8.2.2规定的情况之 时，可在模拟缺陷试块上进行验证试验
12. 1.2 一般要求
工艺验证用典型参考试块和模拟缺陷试块材质宜和现场被检工件相同或相近，厚度应为被检工件 的0.9倍~1.3倍，且最大差值不大于25mm。 工艺验证实验结果应确保能够清楚地显示和测量对比试块中缺陷或反射体。工艺验证试验检测分 析后所得缺陷长度不小于实际尺寸
12.1.3特殊要求及应用
检测工艺验证特殊要求及应用应符合GB/T32563一2016的要求。采用相控阵超声检测进行牛 陷检测时（如仅进行横向缺陷检测），可按照技术文件要求仅制作该类型缺陷试块，但工艺验证应润 .1.1和12.1.2的要求
2.2.1当出现GB/T32563一2016中10.7.1规定的情况时，应进行检测系统的复核。 .2.2复核应采用与初始检测设置时的同一试块。若复核时发现与初始检测设置的测量偏离，贝 表8规定执行。检测复核一般采用中心角，每次复核不少于3点
检测报告应符合GB/T32563—2016的要求
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附录A （资料性附录） 大厚度工件对比试块和声学评估对比试块
常规材料、中薄壁焊缝的相控阵超声检测采用常规对比试块可以解决灵敏度校准等具体应用，在厚 度不小于50mm的大厚度焊缝检测中，由于相控阵超声多点校准方式导致的反射体及端面干扰较为严 重，推荐设计大厚度工件对比试块来满足灵敏度校准。 不同声学性能材料及同种材料内部声学性能的不均匀性，会导致相控阵超声检测结果的可靠性下 降，推荐设计声学性能评估专用的试块来满足评价
A.2大厚度工件对比试块设计目标
大厚度工件对比试块设计目标主要用于壁厚50mm以上工件相控阵超声检测灵敏度对比测试
A.3大厚度工件对比试块示例
推荐的大厚度工件对比校准试块示意图见图A.1。试块左侧部位设计孔径为1.6mm的横通孔，可 用于验证信噪比测试，右侧部位设计深度为10mm、30mm、50mm、70mm四个孔径为3mm的横通 孔，用于进行检测校准
A.4声学评估对比试块设计目标
图A.1大厚度工件校准试块示意图
某些非常规被检材料（如TMCP钢 在超声波传播声学上具有一定的特异性，这需 被检材料声学均勾性测定及各个方向声速测定，以确定是否能进行相控阵超声检测
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A.5声学性能评估试块示例
制作声学性能评估对比试块示意图见图A，2，具体要求如下： a）试块选用和被检工件同一材质及热处理状态的板材加工而成； b）截取板材压延方向（R方向）及垂直方向（T方向）板材，长度不小于板厚8倍，宽度大于4倍的 探头宽度，并做好T方向及R方向标记；也可截取正方形试块并满足上述要求， c）分别在T方向、R方向的试块板厚1/4、3/4处侧边钻直径3mm、长度40mm的孔
A.6被检测材料声速均匀性测试方法
图A.2声学性能评估对比试块示例
.6.1调整和测量超声检测系统的探头零位和前 A1.6.2将探头分别置于T方向专用对比试块和R方向专用对比试块上，探头折射角偏差小于1°，收发 布置如图A.2所示，探头角度可在相控阵超声检查角度内选择。 A.6.3按照几何函数计算声波在试件中的声程，并分别计算出T方向和R方向上的材料声速，取3个 位置，计算横波声速在T方向上和R方向上的各自平均的声速
A.7被检测材料声速均匀性测试评估
对比T方向上和R方向上的平均声速，若该材料的T方向和R方向上的平均声速偏差不大于 60mm/s，则认为该材料不具有明显方向性，可将T方向上和R方向上的平均声速作为常规均质钢材 进行相控阵超声波检测。 若该材料的T方向和R方向上的平均声速偏差大于60mm/s，说明该材料超声波声学性能在工 方向和R方向上具有明显的各项异性，在相控阵超声检测时，需要制作T方向和R方向专门的校准试 块，并可将T方向和R方向上的各自平均声速分别作为相控阵超声检测T方向和R方向时的声速 输人
A.8被检测材料声速均匀性验证
调节完成后的相控阵超声检测系统，在如图A.3所示的对比试块上进行声速可用性的校核，一般 在设定系统下，在最大检测声程范围内的直径3mm的侧边钻孔，定位深度误差不大于10%且不大于 2mm（两者取较小值），若超出上述限值应在厚度方向上进行合理分区检测
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图A.3声速可用性校核对比试块
B.1典型参考试块反射体设置
典型参考试块反射体设置
附录B （资料性附录） 工艺验证试块反射体设置
母材厚度6mm～25mm，至少有3个反射体。反射体可被加工在一个或多个试块上。母材厚度 大于25mm，至少有5个反射体。反射体可被加工在一个或多个试块上。 参考反射体的尺寸公差如下： 直径：±0.2mm; b）长度：±2mm; c）角度：土2°。 表B.1、表B.2和表B.3给出了不同厚度下的参考反射体
表B.1参考试块上槽的长度和深度（底部）
表B.3横通孔和表面槽长度（厚度t>25mm
B.2典型参考试块示意图
B.2.1检测技术等级A
检测技术等级A推荐的典型参考试块示意图见图B.1
等级A推荐的典型参考试块示意图见图B.1。
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B.2.2检测技术等级E
支术等级B推荐的典型参考试块示意图见图B.2
图B.1推荐的典型参考试块（检测技术等级A)
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B.23检测技术等级C
图B.2推荐的典型参考试块（检测技术等级B
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拟缺陷试块反射体设计原
B.3.1检测技术等级B、等级 C
B.3.1.1模拟缺陷试块与被检测工件在材质、形状、主要几何尺寸、焊接坡口型式和焊接工艺等方面应 相同或相近。应在需要验证的位置设置缺陷，缺陷类型可以是焊接或其他方法产生的自然缺陷，也可以 是通过机加工得到的模拟缺陷的反射体。 B.3.1.2模拟缺陷试块中缺陷设计时，可设计具有代表性的缺陷（气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透 等），必要时设计横向缺陷。 B.3.1.3设计缺陷尺寸应不大于表B.4、表B.5规定。 B.3.1.4设计缺陷至少包含1个合格缺陷，当设计2个以上同类型缺陷时，应设计在焊缝中心线两侧。 B.3.1.5 上下表面缺陷可设计为人工矩形槽，矩形槽应平行于焊缝中心线，位置设置于焊缝热影响区
表B.4表面人工矩形槽推荐尺寸
注：其他高度的内部缺陷由双方协商执行
表B.5内部缺陷推荐尺寸
注：其他高度的内部缺陷由双方协商执行
3.3.1.7不同厚度结构焊缝模拟试件应满足以下要求： a） 10mm25mm厚度的结构焊缝模拟试件至少设计4个缺陷，分别为坡口未熔合、上表面缺 陷、下表面缺陷、内部缺陷（如图B.4所示）； b 25mm～100mm厚度结构焊缝模拟试件至少设计5个缺陷，分别为坡口未熔合、上表面缺 陷、下表面缺陷、条状缺陷（内部缺陷）、点状缺陷（内部缺陷）； c） 大于100mm厚度结构焊缝模拟试件至少设计6个缺陷，分别为坡口未熔合、上表面缺陷、下 表面缺陷、未焊透缺陷、条状缺陷（内部缺陷）、点状缺陷（内部缺陷）； d 模拟缺陷试块可在焊缝及母材内适当部位（建议1/2或3/4壁厚位置处）加工1.6mm侧边钻 孔，用以测试信噪比
图B.4典型检测工艺验证试块（25mm以下）
B.3.2检测技术等级D
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区域设置一定长度的未焊透或其他典型缺陷
当相控阵超声检测仅用于典型的缺陷的检测时，可按照典型缺陷的存在形式进行单个特定典型缺 陷试块的设计。典型缺陷可按照实际缺陷的存在和焊接工艺情况进行设置，至少应设置所需要发现的 最小典型缺陷。例如横向表面裂纹缺陷平行扫查设计时，可按照双方要求，至少设计一个需发现最小缺 陷横向缺陷
GB／T 51365-2019 网络工程验收标准附录 C （规范性附录） 手工无位置传感器相控阵超声检测方法
手工无位置传感器相阵超声检测时，一般采用扇扫描或线扫描进行检测。但至少包含S型视图（ 视图）和A型视图
用位置传感器的相控阵超声检测局部部位
为确定缺陷的位置、方向、形状，判别缺陷信号与伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角和环绕四种基 本扫查方式。交叉焊缝等直线型焊缝，推荐根据模拟声场覆盖情况采用沿线扫查（固定偏移量的左右扫 查），如图C.1所示
图C.1交叉焊缝扫查推荐示意图
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手工无位置传感器相控阵超声检 整有效检测数据，对无缺陷部位可不保存检测 数据，对需要记录或返修的缺陷需要以适 图的形式保存检测数据
记录及返修缺陷视图中应同时包含S型视图（或E型视图）和A型视图。记录合格及返修缺陷图 像，应取指示缺陷最严重位置
记录及返修缺陷视图中应同时包含S型视图（或E型视图）和A型视图。记录合格及返修缺陷图 像GBT503752016建筑工程施工质量评价标准，应取指示缺陷最严重位置