标准规范下载简介
DB42T 1776-2021 装配式建筑高性能蒸压加气混凝土板应用技术规程.pdfDB42/T 1776202
图2管卡法、U型卡法、直角钢件法示意图
d）墙板两支点间距离不应天于40倍板材厚度； e）隔墙的两端和顶部应留10mm～20mm宽的胀缩缝，胀缩缝内应填充弹性材料； f）当内隔墙厚度不大于100mm时，宜采用平口板；当内隔墙厚度大于100mm时，宜采用企口板 4.3条板外墙系统构造应符合以下要求： a）外墙板的强度等级不应低于A3.5，厚度不应小于150mm，且不应小于长度的1/35；对于双层板 夹心保温组合外墙，外叶墙厚度不应小于150mm，内叶墙厚度不应小于100mm。 b）外墙板与主体结构的连接构造应根据建筑使用功能、建筑立面、主体结构类型、墙板尺寸、墙 板安装工艺等合理选择，并应具有适应结构在永久荷载、活荷载、风荷载、温度和地震作用下 变形的能力； c）首层根部外墙板应设置200mm～300mm高的混凝土导墙，在卫生间、浴室等有防水要求的房间及 开散阳台的内外墙根部，需设置不小于200mm高的混凝土导墙，该导墙宜与主体结构一起施工。 d）外墙板采用竖向安装时，每块墙板下应设置支撑件；墙板采用横向安装时，每三块板之间应在 板两端设置支撑件； e）当外墙板通过辅助连接件安装在结构构件上时，连接件和受力焊缝的设计强度应根据《钢结构 设计标准》GB50017进行计算，且不小于节点设计强度的承载能力； f）外墙宜采用内嵌或半内嵌构造，采用半内嵌构造时，嵌入主体结构不小于150mm。外墙板与主 体结构应采用柔性连接方式，宜选用平板螺栓节点、预埋式摇摆节点和钢管锚节点； g）外墙板上开洞应遵守板的切割规则；门窗洞口和其他开洞应根据洞口尺寸及风荷载大小采用扁 钢或角钢加固：洞口的宽度大于1200mm时，加固扁钢或角钢应和主体结构连接，确保洞口部 分风荷载能传递到主体结构构件上；墙板和加固钢材之间也应有效连接； h）墙体系统应保证外墙板在平面内的可变形性，在每一片墙两端缝和顶缝以及各板端的接缝应设 置10mm～20mm宽的胀缩缝，横装板至少每5块板设一胀缩缝，竖装板宜在每一柱间距设一胀 缩缝； i）外墙板应按两端支承简支板安装和计算。若需悬臂伸出，悬臂长度不应大于6倍板厚。 4.4拼装大板构造应符合以下要求： a）拼装大板与主体结构可以采用点连接和线连接方式，采用点连接时，宜采用带垫板的连接点： b）拼装大板吊点宜采用穿过板厚的对穿螺杆，对穿螺杆两端设置钢垫板和吊环并用螺母拧紧。吊 点应设置在拼装大板高度1/2以上，吊点距离板端不宜小于600mm，不应小于300mm，吊点个 数应不少于2个，对穿螺杆直径应不小于20mm； c）拼装大板外墙宜采用内嵌或半内嵌构造，采用半内嵌构造时，嵌入主体结构不小于150mm。拼 装大板与主体结构应采用柔性连接方式，可选用平板螺栓节点、预理式摇摆节点和钢管锚节点。 4.5楼面板构造应符合以下要求：
嘉恒给水干线施工组织设计DB42/T 17762021
a）主体结构计算指标时，不应考虑楼面板传递水平力的作用；构件计算配筋时，宜采用考虑楼板 刚度和不考虑楼板刚度两种计算方法进行包络配筋； b）楼面板与混凝土结构支座处应设置钢板铁脚预埋件，钢板100mm×梁宽×10mm，铁脚2Φ10，间 距为600mm，楼面板螺栓连接件与混凝土结构支座处预埋件应进行焊接，楼面板搁置长度不应 小于90mm; c）楼面板与钢结构支座处应设置螺栓连接，
9.1.1高性能板安装施工应在安装部位的主体结构工程验收合格后进行。
9.1.2安装施工前应按照设计图纸及工程实际情况编制施工方案，并对施工人员进行培训和技术交底 施工技术方案包括以下内容： a）建筑主体轴线及标高误差实测记录； b）高性能板安装排板图、节点图、连接件的数量和位置； c）专项安装施工方案。 9.1.3高性能板墙体工程应先施工样板墙，经对样板墙安装效果检验并经验收合格后方可进行正式安 装。 9.1.4高性能板墙体安装前应测量放线，设置构安装定位标识，绘制排板图，并严格按排板图施工。 9.1.5非标准宽度的高性能板宜在工厂按设计尺寸加工成成品后运至现场，若需现场切割时，应采用 专用切割机具加工。 9.1.6高性能板安装节点应按设计文件规定施工，连接件、焊缝等应符合相关规范及技术文件要求。 9.1.7高性能板安装过程中应及时对连接件表面破损涂层或切割后暴露的钢筋端头进行防锈处理。 9.1.8高性能板与其他不同材料交接处应采取防裂措施。 9.1.9 高性能板墙体与门窗间的缝隙应采取有效的防水密封措施，宜在门窗水平缝隙上面设置防水披 水板。
施工技术方案包括以下内容：
a）外墙板间拼缝宽不应大于5mm，应采用接缝粘结砂浆或专用聚氨酯粘结胶拼接，粘结剂灰缝应 饱满均匀。定位完成后用专用板缝清理工具，及时将挤出的粘结剂清理干净； b 界面处理施工前应将墙板拼缝内侧清理干净，破损部位应及时修补，随后在板拼缝中填塞背衬 材料并严格控制背衬材料塞入的深度： c）用密封胶填缝时，与密封胶接触部位应做好底涂并保证胶缝厚度尺寸。 d）隔墙板之间的对接缝隙应采用聚合物水泥砂浆粘贴宽度不小于100mm的耐碱玻纤网格布进行 防裂处理，墙体转角处耐碱玻纤网宽度应不小于200mm； e）应保证板拼缝注胶施工后72h内处于干燥状态，雨天或季节温度低于5℃时不应进行板缝注胶： f）墙板抹灰前应采用专用界面剂或界面砂浆进行界面处理； g）墙板底缝应进行座浆处理。 9.1.11 高性能板安装时的质量含水率不宜大于15%。 9.1.12高性能板吊装应采用宽度不小于50mm的软吊带或专用夹具、叉车进行装卸和垂直运输，运输 时应采取绑扎措施。 2.1.13高性能板施工应在环境温度不小于5℃时进行。外墙应在无雨天气，且风力不超过5级时进行
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施工 9.1.14高性能板及安装所用配套材料进场时，均应附有产品出厂合格证、有效期内的型式检验报告， 并应按规定项目进行复检。 9.1.15高性能板施工完毕后，应做好成品保护。 9.1.16高性能板安装完成7d后方可进行饰面施工，饰面宜采用专用材料和薄抹灰工艺。 9.1.17高性能板开槽时，应采用轻型电动切割机并辅以手工楼槽器。开槽深度不宜超过墙厚的1/3。
9.2.1高性能板、安装用连接件及配套材料进场应进行检查验收，并应按本文件规定的项目进行复检， 待复检合格后方可使用。 9.2.2高性能板安装应由专业安装工人进行施工，安装前应做好技术与安全交底，施工安装人员应熟 悉相关技术文件，充分了解安装技术要求和质量检验标准。 9.2.3对于有防潮、防水要求的墙体，应先做好混凝土坎台。 9.2.4安装工作面应清理干净。 9.2.5应准备好施工需要的机械设备、工具，并进行检查。 9.2.6拼装大板在运输过程中应做好安全和成品保护，应严格按不同功能、不同规格分别堆放，并应 有可靠的防雨、防水措施。 9.2.7拼装大板构件的运输与存放应符合下列规定： a）不应多块异型构件水平叠放，不应水平吊运； b）应采用专用工具装卸构件，运输过程中板应垂直码放并采取绑扎措施，做好安全和成品防护， 避免开裂、破损及变形等； c）构件宜采用专用支架直立存放，支架应有足够的强度和刚度，确保墙板存放稳固； AAEAE
a）不应多块异型构件水平叠放，不应水平吊运； b）应采用专用工具装卸构件，运输过程申板应垂直码放并采取绑扎措施，做好安全和成品防护， 避免开裂、破损及变形等； c）构件宜采用专用支架直立存放，支架应有足够的强度和刚度，确保墙板存放稳固； d）构件的薄弱部位和门窗洞口宜采取防止变形开裂的临时加固措施； e）带有饰面的构件，饰面应覆膜或棱边角采取相应的防护措施，与外饰面接触的垫块、支架宜采 用无污染的柔性垫块或柔性材料包裹避免损伤装饰面； f）超高、超宽、形状特殊的单元体板的运输和存放应制定专门的质量安全保证措施，运输时应规 划合理的运输路径，符合当地的交通法律规定，
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3.7安装所用钢材应预先做好防锈处理，经焊接后，应及时清理焊渣，并应满涂防锈漆。 3.8隔墙板接缝处理应采用接缝粘结剂满涂挤出法或采用专用聚氨酯粘结胶满涂挤出法，粘结层厚 宜不大于5mm，并应挤压密实。 3.9设置门、窗洞口时，应进行洞口加固，宜用通长钢管与结构连接。 3.10门窗洞口上使用过梁板时，过梁板伸入洞口边板的长度不应小于100mm。 3.11隔墙上的管线安装应符合以下要求： a）隔墙集中管线处宜设置双层内隔墙。根据内隔墙厚度可采用双层50mm薄板或双层75mm薄板 内设50mm空腔敷设线管。双层薄板宜采用钢管龙骨或L型铁件与结构连接， b）隔墙板暗管、线槽等宜在工厂预留、预埋。 c）隔墙板上设置竖向水电配管时，水电配管的暗敷工作至少应在墙板安装完成7天或板缝内粘结、 填充材料达到设计强度后进行。 d）不应在墙体上随意打洞、凿槽埋设管线。需要在墙板上开槽、打孔安装暗管、暗线时，应按设 计要求弹线定位后，采用专用工具按所需尺寸单面开槽切割。 e）在隔墙板上设置暗线时，宜沿板高方向镂槽埋设管线。双面配筋的墙板，其镂划深度不应大于 板厚的1/4。 f）隔墙板开槽不应交义双面开槽。管线开槽距门窗洞口不应小于300mm。对厚度小于100mm的墙 板，不宜横向开槽埋管；水电配管宜采用半硬阻燃型塑料管，线管直径不宜大于25mm，并应与 墙板固定。 g）隔墙中暗管、暗线安装完毕验收合格后，应采用水泥砂浆回填密实。槽口表面应平整，表面采 用聚合物水泥砂浆粘贴宽度不小于200mm的玻璃纤维网格布等进行防裂处理，
9.4条板外墙系统安装
9.4.1外墙板安装宜按以下工艺流程进行： 工作面清理→测量放线→安装连接件→板材吊装→板材就位→检查校正一安装固定一防锈处理一 板缝处理一板面界面处理。 9.4.2外墙板安装前，应对主体工程中与板材有关的相关尺寸进行复核，超出允许偏差时，应进行调 整。 9.4.3外墙板安装应按深化排板图进行测量放线、标出门窗洞口位置。 9.4.4外墙板应按顺序分层、分段吊装， 9.4.5外墙板应从门、窗洞口处向两端依次进行安装；无洞口墙体应从一端向另一端顺序安装。 9.4.6外墙板且应按三维控制线就位，就位时应采取保证构件稳定的临时固定措施， 9.4.7外墙板就位后，应根据水准点和轴线检查校准条板控制线位置、墙面平整度和条板垂直度，并 应作出相应调整。 9.4.8外墙板连接节点应按设计要求安装固定，连接节点安装中金属连接件应定位准确、安装牢固 安装螺栓应采用双螺母或单螺母加点焊工艺，并应加垫弹黄垫圈。 9.4.9安装条板前，已就位的墙板侧面及当前安装的条板的对应面均匀涂抹接缝粘结砂浆或专用聚氨 酯粘结胶，调整相邻两板并充分挤紧至粘结剂饱满外溢为止。 9.4.10在墙体上设置门、窗洞口时，应进行洞口加固，宜用通长角钢或扁钢与主体结构直接连接。 9.4.11应对墙板就位后的连接节点进行检查验收，隐藏在墙内的连接节点应在施工过程中做好隐蔽 工程检验记录。
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9.4.13外墙板安装就位后，应清除板面的渣屑、浮灰、污渍，并应对预埋件和连接件进行清理防护 安装后的墙板7d内不得承受侧向作用力。墙板安装施工过程中及工程验收前，应采取防护措施，不应 受到碰撞、污染等， 444益
9.5拼装大板外墙系统安装
9.5.1拼装大板正式安装施工前应在地面进行试吊装与安装模拟，并应根据试安装结果及时调整施工 工艺、完善施工方案，
9.5.2拼装大板安装宜按以下工艺流程进行： 工作面清理→测量放线→安装连接件→板材吊装→板材就位→检查校正→安装固定→防锈处理一 板缝处理→板面界面处理。 9.5.3拼装大板安装前应对大板的外观质量、预理件数量及位置进行全数检查，不应有影响结构性能 和安装使用功能的尺寸偏差。 9.5.4拼装大板在吊装、安装等施工阶段，需在吊装区域设置临时保护措施。 9.5.5拼装大板安装施工应遵守有关吊装、高空施工作业的安全规程外，还应符合下列规定 a）拼装大板安装应采用尼龙吊带绑扎固定吊环后进行吊装； b）拼装大板起吊点受力要均匀，且各起吊点离板边缘的距离应符合设计要求： c）拼装大板安装过程中应设置可靠的临时限位措施以保障安全施工，并应根据水准点和轴线校正 位置。安装过程中的位置调整应使用宽幅撬棍。 9.5.6拼装大板不得切割。 9.5.7拼装大板安装节点宜采用直杆螺栓或平板螺栓节点。吊装前，应在地面将拼装大板平放进行固 定打孔及连接件与S压板预固定。 9.5.8拼装大板安装前，应按照控制线放出连接角钢位置。连接角钢应按照排板图及节点图焊接在结 构预理件或后置理板上。 9.5.9拼装大板应采用整体吊装。吊装应在尼龙吊带绑扎拼装大板固定吊环后进行。 9.5.10拼装大板就位前，应先对拼装大板就位位置进行座浆处理；吊运拼装大板至安装位置后，应及 时调整拼装大板就位，拼装大板上下端应靠贴角钢；在S压板卡位角钢后，宜稍拧螺母进行预固定。 9.5.11每块拼装大板安装到位后应复核平面定位、标高、水平度及垂直度。 9.5.12检查校正后，应紧固拼装大板连接节点螺母、焊接S压板和螺母进行拼装大板固定。 9.5.13拼装大板侧边与主体结构连接处宜留10mm~20mm缝隙，并应采用柔性缝处理
9.6.1楼面板安装应采用专用工具安装，不得使用钢丝绳直接吊装及用撬杠调整板位， 9.6.2楼面板施工荷载不得超过设计荷载，板材不应作为屋架的支撑系统。 9.6.3楼面板安装就位后，应沿板长1/3处垂直铺设两道跳板，施工过程中的临时荷载应布置在跳板 上。 9.6.4 施工时严禁将楼面板锯短使用。 9.6.5楼面板表面不宜开槽，必须开槽时可在板的上部表面沿板长方向开槽，应避开钢筋，不得横向 开槽。 9.6.6应先将支座找平，后铺设专用粘结砂浆进行座浆。
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9.6.7应将板顶拉结钢筋置于板材上部的企口槽内并用专用粘结剂将槽口灌实。 9.6.8应按设计要求在板缝中设置构造钢筋并做好与支座处预留铁件的拉结。 9.6.9楼面板在洞口周边和檐口部位沿板长方向外挑不得大于3倍的板厚，沿宽度方向外挑不得大于 板宽的1/3。
0.1.1条板隔墙系统、条板外墙系统、拼装大板外墙系统和楼面板工程质量验收应符合《建筑工程施 质量验收统一标准》GB50300、《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB50210、《建筑节能工程施工 量验收规范》GB50411和《蒸压加气混凝土制品应用技术标准》JGJ/T17的规定。 0.1.2条板隔墙系统、条板外墙系统、拼装大板外墙系统和楼面板工程质量验收应在检验批全部验收 格的基础上，进行质量记录和现场实体检查，确认达到验收条件后方可进行。 0.1.3隔墙板、外墙板、拼装大板、楼面板及配套材料进场应进行核验，需复验的项目应见证取样复 。材料复验项目应符合表12的规定。复验数量应符合以下规定： a）板材结构性能指标复验数量按进场数量确定。其中，隔墙板的承载力每10000件应复检1次， 数量每增加10000件应增加1次；外墙板、拼装大板和楼面板的承载力、短期挠度每5000件 应复检1次，数量每增加5000件应增加1次。 b）除板材结构性能指标以外的其他性能指标按同厂家、同品种产品施工面积所使用的材料用量确 定。其中，外墙面积或楼面面积，在5000m以内时应复检1次，面积每增加5000㎡应增加1 次；隔墙面积，在10000m²以内时应复检1次，面积每增加10000m应增加1次。同工程项目、 同施工单位且同期施工的多个单位工程可合并计算抽检面积。
表12材料复检验项目
表12材料复检验项目（续）
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10.1.4检验批划分应符合以下规定
a）隔墙板每50间划分为一个检验批，不足50间也应划分为一个检验批，大面积房间和走廊可按 面积30㎡计为1间。 b）相同材料、工艺和施工做法的外墙工程或楼面工程，每1000m墙体面积划分为一个检验批，不 足1000m也应划分为一个检验批；每处检查至少10m。 c）检验批的划分也可根据与施工流程相一致且方便施工与验收的原则，按楼层或施工段划分； 10.1.5检验批验收记录应按本文件附录F检验批验收记录表的格式填写。 10.1.6检验批的合格判定应符合下列规定： a）主控项目应全部合格； b）一般项目的质量经抽查，样本的80%以上应符合本文件的规定。 10.1.7 隐蔽工程验收应有详细的文字记录和必要的图像资料，隐蔽工程应包括下列内容： a）预埋铁件位置、间距、规格： b）板材与结构间的连接件位置、间距、规格； c）板材拼缝、端缝及构造。 10.1.8墙体工程或楼面工程质量验收时，应检查下列文件和资料： a）设计文件、图纸会审记录、设计变更和施工图审查文件 b）施工方案等施工执行文件： C 板材及安装用配套材料的出厂合格证、出厂检验报告、型式检验报告及复检报告等质量证明文 件； d）隐蔽工程验收记录； e）施工记录； f）各检验批的主控项目、一般项目验收记录； g）其他必须提供的资料
.2.1隔墙板及配套材料的品种、规格及性能应符合设计要求。 检验方法：观察、尺量检查；核查产品型式检验报告、出厂检验报告及出厂合格证、材料复检 质量证明文件。
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检查数量：材料进场验收时的观察、尺量检查按进场批次，每批抽取3个试件进行检查 文件按出厂检验批进行检查；型式检验报告按产品标准进行检查；隔墙板抗冲击性能、吊挂 6.2.4规定进行检查；材料复检报告按本文件10.1.3规定进行检查。
数量：材料进场验收时的观察、尺量检查按进场批次，每批抽取3个试件进行检查；质量证明 厂检验批进行检查；型式检验报告按产品标准进行检查；隔墙板抗冲击性能、吊挂力按本文件 定进行检查；材料复检报告按本文件10.1.3规定进行检查。 隔墙板的预埋件、连接件的位置、规格、数量和连接方法应符合设计要求。 方法：观察、尺量检查，检查施工记录和隐蔽工程验收记录，
10.2.3隔墙板之间、隔墙板与主体结构的结合应牢固、稳定，连接方法应符合设计要求。 检验方法：观察、手扳检查。 检查数量：全数检查。 10.2.4接缝处理、构造节点及嵌缝做法应符合设计要求。 检验方法：观察、检查施工记录和隐蔽工程验收记录。
检验方法：观察、尺量检查。 检查数量：按进场批次，每批随机抽检3个试样。 10.2.7板上的孔洞（槽、盒）应位置正确、套割方正、边缘整齐， 检验方法：观察、尺量检查。 检查数量：每个检验批不少于5处。 10.2.8隔墙板的安装偏差应符合表13的规定。 抽检数量：每个检验批不少于5处，其中轴线位置应全数检查。
3.1外墙板及配套材料的品种、规格及性能应符合设计要求。 检验方法：观察、尺量检查；核查质量证明文件（应包含产品型式检验报告、出厂检验报告和 格证）、材料复检报告，
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检查数量：材料进场验收时的观察、尺量检查按进场批次，每批抽取3个试件进行检查；质量 件按出厂检验批进行检查；型式检验报告按产品标准进行检查；材料复检报告按本文件10.1.3规 检查。
件按出厂检验批进行检查 检查。 3.2外墙板的外观质量不应有严重缺陷，且不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏 检验方法：观察、尺量；检查处理记录。
10.3.3外墙板与主体结构连接必须牢固，连接节点的预理件数量、位置以及与主体结构的连接方法应 符合设计要求。 检验方法：目测、检查施工记录和隐蔽工程验收记录。外墙板连接节点采用焊接连接时，焊缝的接 头质量应满足设计要求，并应符合《钢结构焊接规范》GB50661和《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205的规定；外墙板连接节点采用螺栓连接时，螺栓的材质、规格、拧紧力矩应符合设计要求及《钢 结构设计标准》GB50017和《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的规定。 检查数量：全数检查。 10.3.4外墙板金属连接节点防锈处理应符合设计要求。 检验方法：防锈涂料涂装前的表面除锈、防锈涂料品种、涂装遍数、涂层厚度应符合《钢结构工程 施工质量验收标准》GB50205的规定。 检查数量：应符合《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的规定。 10.3.5外墙板接缝的防水性能应符合设计要求。 检验方法：检查现场淋水试验报告，接缝无渗漏。现场淋水试验部位应为相邻两层墙板形成的水平 和竖向接缝区域，面积应不少于10m。 检查数量：每个检验批应至少抽查1处。
10.3.6外墙板接缝应平直、均匀；封闭式接缝的注胶应饱满、密实、连续、均匀、无气泡
10.3.9外墙板的安装偏差应
检验方法：观察、尺量检查
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10.4拼装大板外墙工
10.4拼装大板外墙工程
10.4.1拼装大板及组成材料、配套材料的品种、规格及性能应符合设计要求。 检验方法：观察、尺量检查；核查质量证明文件（应包含产品型式检验报告、出厂检验报告和出厂 合格证）、材料复检报告。 检查数量：材料进场验收时的观察、尺量检查按进场批次，每批抽取3个试件进行检查；质量证明 文件按出厂检验批进行检查；型式检验报告按产品标准进行检查；材料复检报告按本文件10.1.3规定进 行检查。 10.4.2拼装大板的外观质量不应有严重缺陷，且不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差， 检验方法：观察、尺量：检查处理记录
10.4.3拼装大板与主体结构连接必须牢固，连接节点的预埋件数量、位置以及与主体结构的连接方法
检验方法：目测、检查施工记录和隐蔽工程验收记录。外墙板连接节点采用焊接连接时，焊缝的接 质量应满足设计要求，并应符合《钢结构焊接规范》GB50661和《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205的规定；外墙板连接节点采用螺栓连接时，螺栓的材质、规格、拧紧力矩应符合设计要求及《钢 结构设计标准》GB50017和《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的规定。 检查数量：全数检查，
10.4.4拼装大板金属连接节点防锈处理应符合设计要求。 检验方法：防锈涂料涂装前的表面除锈、防锈涂料品种、涂装遍数、涂层厚度应符合《钢结构工程 施工质量验收标准》GB50205的规定。 检查数量：应符合《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的规定。 10.4.5拼装大板接缝的防水性能应符合设计要求。 检验方法：检查现场淋水试验报告，接缝无渗漏。现场淋水试验部位应为相邻两层4块拼装大板形 成的水平和竖向十字接缝区域，面积应不少于10m。 检查数量：每个检验批应至少抽查1处。
10.4.5拼装大板接缝的防水性能应符合设计要求。 检验方法：检查现场淋水试验报告，接缝无渗漏。现场淋水试验部位应为相邻两层4块拼装大板形 成的水平和竖向十字接缝区域，面积应不少于10m。 检查数量：每个检验批应至少抽查1处。
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10.4.6拼装大板接缝应平直、均匀；封闭式接缝的注胶应饱满、密实、连续、均匀、无气泡，深浅基 本一致、缝宽基本均匀、光滑顺直，胶缝的宽度和厚度应符合设计要求。 检验方法：观察、尺量；检查施工记录和隐蔽工程验收记录。 检查数量：全数检查
表15拼装大板安装允许偏差
10.5.1楼面板及组成材料、配套材料的品种、规格及性能应符合设计要求。 检验方法：观察、尺量检查；核查质量证明文件（应包含产品型式检验报告、出厂检验报告和出厂 合格证）、材料复检报告， 检查数量：材料进场验收时的观察、尺量检查按进场批次，每批抽取3个试件进行检查；质量证明 文件按出厂检验批进行检查；型式检验报告按产品标准进行检查；材料复检报告按本文件10.1.3规定进 行检查。
检查数量：全数检查。
检验方法：目测、检查施工记录和隐蔽工程验收记录。 楼面板连接节点采用焊接连接时，焊级 质量应满足设计要求，并应符合《钢结构焊接规范》GB50661和《钢结构工程施工质量验收标准
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50205的规定；楼面板连接节点采用螺栓连接时，螺栓的材质、规格、拧紧力矩应符合设计要求及《钢 结构设计标准》GB50017和《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的规定。 检查数量：全数检查。 10.5.4板缝处理与构造节点应符合设计要求。 检验方法：目测、检查施工记录和隐蔽工程验收记录。 检查数量：全数检查，
50205的规定；楼面板连接节点采用螺栓连接时，螺栓的材质、规格、拧紧力矩应符合设计 结构设计标准》GB50017和《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205的规定。 检查数量：全数检查。
验方法：目测、检查施工记录和隐蔽工程验收记 查数量：全数检查。
10.5.5接缝材料嵌填必须密实、连续、饱满，粘结牢固，无气泡、开裂、脱落等缺陷
10.5.5接缝材料嵌填必须密实、连续、饱满，粘结牢固，无气泡、开裂、月
10.5.5接缝材料嵌填必须密实、连续、饱满，粘结牢固，无气泡、开裂、脱落等缺陷。 检验方法：观察检查。 检查数量：全数检查。 10.5.6接缝的位置和间距应符合设计要求。 检验方法：观察和尺量检查。 检查数量：每个检验批不少于5处。 10.5.7楼面板安装尺寸允许偏差应符合表16的规定。 检验方法：观察、测量检查。
表16楼面板安装允许
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附录A （规范性） 拼装大板的制作与检验
A.1.1拼装天板制作与运输除应符合本标准的规定外，尚应符合《装配式混凝主建筑技术标准》GB/ 51231和《装配式钢结构建筑技术标准》GB/T51232的有关规定。 A.1.2拼装大板制作前应进行下列准备工作： a）深化设计单位应依据设计文件并综合考虑拟定的组装工艺、运输方案、吊装方案等因素，编
A.1.1拼装大板制作与运输除应符合本标准的规定外桥梁工程钻孔灌注桩工程施工组织设计，
，1，1进装人极市制与运撤标付合本协准的规定，旧应付合《装配式鹿规工建巩技不你准》B 51231和《装配式钢结构建筑技术标准》GB/T51232的有关规定。 A.1.2拼装大板制作前应进行下列准备工作： a）深化设计单位应依据设计文件并综合考虑拟定的组装工艺、运输方案、吊装方案等因素，编 制建筑外墙深化设计图； 6 生产单位根据建筑外墙深化设计图编制墙板和配件的加工详图； C 生产单位应编制生产方案，生产方案宜包括生产计划及生产工艺、质量控制措施、成品存 放、运输和保护方案等， A.1.3拼装大板的生产宜建立样板构件制作与验收制度。
.2.1拼装大板应采取可靠连接加强措施，保证组装单元体的整体刚度，拼装宽度不宜超过4.2m。
.2.1拼装大板应采取可靠连接加强措施，保证组装单元体的整体刚度，拼装宽度不宜超过4.2m。
常德电厂施工组织设计图A.1拼装大板典型拼装方式
a）检查质量证明文件，质量证明文件包含出场合格证和型式检验报告； 进场检验应按同一厂家、同一类别、同一规格产品，不超过10000件为一批；检验项目包含 外观质量、尺寸偏差、材料力学性能。 4.3.2 除设计有特殊要求外，拼装大板构件的加工尺寸允许偏差应符合本文件表4的规定。 A.3.3 拼装大板紧固连接应满足设计要求， A.3.4拼装大板构件的吊挂点可以在板面对穿孔洞设置吊件，或利用对穿紧固螺杆在单元体侧面设置 A.3.5拼装大板构件的外饰面宜在工厂内制作完成
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