标准规范下载简介
GB_T50567-2022炼铁工艺炉壳体结构技术标准.pdfD 壳体的内直径（m），当为圆锥壳时，采用大端直径
6.2.4高炉壳体结构应采用大型有限元程序分析。高
构的有限元分析应包括整体弹性应力分析。当整体弹性应力分析 不满足要求时，尚应进行局部弹塑性应力分析。
合而不能准确判断其控制工况时，应分别按可能存在的不利荷载 工况组合计算，从中找出最不利内力控制值 6.2.9壳体钢板内外表面的环向热应力，可按下式验算
人工挖孔灌注桩基础施工组织设计-secret式中：T 环向热应力（N/mm）； E 钢材的弹性模量（N/mm）； △T 内外温差（℃）； 钢材的泊松比；
6.2.10对壳体结构开孔周边的塑性发展及应力重分布
部弹塑性应力分析时，塑性区域的扩展不应大于孔边间距的 /3。
.3.1各段壳体的连接应减少转折点，平缓变化。煤气封罩段和 户喉段之间宜采用圆弧过渡，壳体厚度可取两者的平均值。壳体 连接处水平夹角宜符合表6.3.1的要求。
表 6.3. 1 壳体连接处水平夹角
6.3.2壳体对接焊缝拼接处，内侧应对齐，当钢板厚度不同，且厚 度相差6mm以上时，外侧板应做成坡度为1：4～1：3的斜角。 6.3.3壳体开孔截面面积，对炉身段、炉腰段、炉腹段不宜超过壳 体全截面面积的55%，孔之间的净距不宜小于100mm；风口段开 孔截面面积不得超过全截面面积的80%，且两相邻法兰风口外圆 间距（图6.3.3）不宜小于200mm
图6.3.3风口法兰外圆间距 1一风口法兰：2一炉壳
6.3.4壳体开孔时除应符合本标准第6.1.3条的规定外，凡孔边 缘距现场横向焊缝不大于50mm及纵向焊缝200mm以内的孔宜 在工厂定位，现场焊接完成后切割。 6.3.5壳体现场横向焊缝在离端部100mm内不应在工厂开坡 口，应在纵向焊缝焊接完成后，横向焊缝施焊前在现场开坡口。 6.3.6炉底板厚度宜按表6.3.6采用。环板与炉缸段壳体的连接 (图6.3.6)宜采用焊透的T形对接与角接组合焊缝。环板厚度可为 炉底板厚度的2倍，宽度可取800mm，在厚度方向应做成1：4～1：3 的斜角。炉底板应平整，并应防止焊接变形，底板与水冷梁上翼缘 应采用圆形塞焊孔连接，塞焊孔直径应为底板厚度的3倍，填焊高 度应大于1/2板厚,且不应小于16mm
图6.3.6环板与炉缸段壳体的连接 1环板：2一炉底板：3一炉缸段
.3.7除环板和炉底板外，壳体宜采用同一种牌号的钢材，不宜 长用两种及以上牌号的钢材。当采用不同类别钢材相焊时，应按 标准第10章的规定进行焊接工艺评定
外燃式热风炉。 7.1.2热风炉的壳体分段应根据加热工艺的需要确定。炉缸段 壳体应采用锚栓与基础或螺栓与钢平台梁相连。 7.1.3热风炉高温区段及拱顶部位的壳体，宜选用Q345R钢或 本标准附录B中热风炉壳体用钢板，内表面应采取防止晶界应力 腐蚀的措施。
图7.1.4内燃式热风炉壳体 一炉顶段；2一炉顶直线段；3一斜线段；4一上过渡段； 5一炉身段：6一下过渡段：7一炉缸段
7.1.6外燃式热风炉蓄热室和燃烧室壳体（图7.1.6）各段的厚 度可按下列公式计算：
度可按下列公式计算：
t = 1. 00D+14
/图7.1.6外燃式热风炉蓄热室和燃烧室壳体 1一蓄热室炉顶段；2一蓄热室锥体段；3一蓄热室弧形段 4一蓄热室过渡段；5一蓄热室炉身段；6一蓄热室炉缸段 燃烧室炉顶段；8一燃烧室过渡段；9一燃烧室炉身上段 10一燃烧室炉身下段；11一燃烧室炉缸段； 12一环梁段：13一联络管
图7.1.7外燃式热风炉混风室壳体 1一炉顶段；2、3一炉身上段；4一过渡段； 5、6一炉身下段：7一炉缸段
N M 2A, W N 6EIx△ 12
t = 3. 80D
式中：N 拱顶联络管盲板力（N）； Mx 蓄热室和燃烧室之间沿高度方向的不均匀膨胀量产 生的弯矩（N·mm）； d 拱顶联络管内径（mm）； An 拱顶环梁的净截面面积（mm）； 力 高炉鼓风机最大出口气体压力（MPa）； E 钢材弹性模量（N/mm）； Ix 环梁的毛截面惯性矩（mm）； Wnx 环梁的净截面模量（mm3）；
环梁的计算长度，取燃烧室和蓄热室拱顶壳体中心线 之间的距离（mm）： △ 蓄热室和燃烧室之间沿高度方向的不均勾膨胀量， 般取15mm~20mm; S 钢材的连用应力（N/mm2）
的距离（ 蓄热室和燃烧室之间沿高度方向的不均匀膨胀量， 般取15mm~20mm; Sm一钢材的许用应力（N/mm²）。 7.1.9热风炉壳体结构计算时，应采用大型有限元程序，按壳体 的实际尺寸和开孔以及联络管的实际尺寸等建立实体模型，并应 根据生产过程中在壳体上可能同时作用的荷载，对壳体结构进行 弹性计算分析，当量应力的许用极限值应符合下列规定： 1壳体结构连续部位中面当量应力的许用极限值应取 1.0Sm，内、外表面当量应力的许用极限值应取1.5Sm。 2壳体结构不连续部位中面当量应力的许用极限值应取 1.5Sm，内、外表面当量应力的许用极限值应取3.0Sm。 7.1.10对壳体开孔周边区域的塑性发展及应力重分布，当采用 局部弹塑性理论分析时，塑性扩展区域不得沿孔洞周向贯通，最大 塑性扩展区域不应大于板厚。 7.1.11壳体结构与基础相连的锚栓应沿圆周等距排列，锚栓强 度应按下列公式计算：
局部弹塑性理论分析时，塑性扩展区域不得沿孔洞周向贯通，最力 塑性扩展区域不应大于板厚。 7.1.11壳体结构与基础相连的锚栓应沿圆周等距排列，锚栓强 度应按下列公式计算：
2N元RQ G
式中：A. 一个锚栓的净截面面积（mm?）； n 锚栓数量（个）； Gk 壳体结构承受的永久荷载，包括壳体自重、拱顶内衬 重量、管道及设备重量、平台及各种支架上的永久荷 载标准值（N)； Ni 由风荷载或水平地震作用产生的锚栓所在圆的单位 周长上最大纵向拉力（N）：
M 假定壳体结构嵌固于基础上，炉底处由风荷载或水 平地震作用产生的较大弯矩（N·mm）： RQ一 锚栓至热风炉中心的距离（mm）； S一一锚栓的许用应力（N/mm²）。
式中:G。 壳体结构自重（N）。
2M ≤S Ro (7.1.12) nA
(7. 1. 12)
7.2.3与壳体相连的管道宜伸人壳体内，但不应超过20mm。
，2.5壳体上开孔直径天于800mm时，宜对开孔的钢板加厚， 口厚范围宜为开孔直径的2倍厚度可为同带或邻带钢板的1.5 ～2倍。也可采用加强板的方法对开孔进行补强，加强板的厚 度应由计算确定。
7.2.6内燃式和顶燃式热风炉底板厚度宜与炉缸段壳体厚
司，相接处应圆弧过渡；燃烧室和混风室的底板宜采用蝶形封 享度宜为炉缸段壳体厚度的1.5倍，与炉缸段壳体相接处应 过渡。
7.2.8外燃式热风炉燃烧室与蓄热室拱顶联络管应设波纹
1一燃烧室；2一蓄热室；3一环梁，4一波纹补偿器
7.2.9内燃式和顶燃式热风炉热风出口处，宜根据工艺要求设置 加强环梁或加强环板。 7.2.10热风炉壳体与管道连接处宜沿管道周围设置加劲肋加强。 7.2.11内燃式和顶燃式热风炉炉缸段壳体与基础相连的锚栓直 径，可根据不同的炉容级别计算确定，螺栓直径不宜小于40mm~ 60mm，锚栓间的夹角宜为10°。 7.2.12外燃式热风炉蓄热室的炉缸段壳体与基础相连的锚栓直 径不宜小于60mm，锚栓间的夹角宜为10°。燃烧室和混风室的炉 缸段壳体与支架连接的螺栓直径不宜小于40mm，螺栓间的夹角 宜分别为18°和30°
7.2.12外燃式热风炉蓄热室的炉缸段壳体与基础相连的锚栓直 经不宜小于60mm，锚栓间的夹角宜为10°。燃烧室和混风室的灯 江段壳体与支架连接的螺栓直径不宜小于40mm，螺栓间的夹有 宜分别为18°和30°
7.2.13壳体对接焊缝拼接处，内侧应对齐。当钢板厚度不
焊缝坡口形式应根据较薄焊件厚度按本标准第6.3.2条的要求估 成斜角。
7.2.14 热风炉高温区段以上的壳体，应根据工艺要求采取保温 措施。
7.2.14 热风炉高温区段以上的壳体，应根据工 措施。 7.2.15炉缸段壳体与基础相连的锚栓应加长，加长量不宜小于 80mm。烘炉前应将螺帽松开，烘炉后再拧紧螺帽。 7.2.16在热风炉烘炉后，地脚锚栓上部宜加设防雨罩（图7.2.16)
8.1.1重力除尘器壳体可分为五段式和互段式（图8.1.1），上锥
8.1.1重力除尘器壳体可分为五段式和互段式（图8.1.1），上销 段与高炉下降管应相连，下竖段的环形支座可采用螺栓与框架环 梁相连。
图8.1.1重力除尘器壳体 1一上锥段；2一上竖段；3一中锥段；4一下竖段；5一下锥段； 6一三段式上锥段；7一三段式竖段；8一三段式下锥段
图8.1.1重力除尘器壳体 上锥段；2一上竖段；3一中锥段；4一下竖段；5一下锥段； 6一三段式上锥段；7一三段式竖段；8一三段式下锥段
图8.1.1重力除尘器壳体 上锥段；2一上竖段；3一中锥段；4一下竖段；5一下锥段； 6一三段式上锥段；7一三段式竖段：8一三段式下锥段
8.1.2重力除尘器壳体各段的厚度可按下列公式确定： 1上锥段厚度：
t = 1. 55D + 9
尘器壳体转折处的连接应圆弧过
8.2.2除尘器壳体框架的支柱不应少于4根，环形支座宜设置在 除尘器下竖段下部。 8.2.3除尘器壳体的钢板对接焊接时，接头形式应符合本标准第 5.1.4条的规定。 8.2.4除尘器壳体与下降管、荒煤气管道连接部位的钢板宜加
厚，并宜沿管道周围设置加劲肋加强
9.1.2上升管、三通管、下降管的结构设计除应符合本标准外，尚应
9.1.2上开管、三通管、下降管的结构设计除应符合本标准外，尚应 符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316和《压力管道 范工业管道第3部分：设计和计算》GB/T20801.3的有关规定。
9.1.4煤气下降管的挠度容许值，可按下式计算：
800 .1·4 式中：[UT]一 文下降管的挠度容许值（mm）： 下降管的跨度，采用水平投影尺寸（mm）。 9.1.5五通球壳体内径应符合冶炼工艺要求，壳体厚度可按下式 计算： t= 5.00D+12 (9.1.5) 式中：t一一壳体钢板厚度（mm）； D一壳体的内直径(m）。 9.1.6五通球壳体结构计算时，宜采用大型有限元程序，建立上 升管、五通球、下降管和除尘器壳体及框架的空间实体模型，并应 根据生产过程中可能同时作用的荷载，对壳体进行弹性计算分析， 当量应力的许用极限值应符合下列规定： 1壳体结构连续部位中面当量应力的许用极限值应取1.0Sm， 内、外表面当量应力的许用极限值应取1.5Sm。 2壳体结构不连续部位中面当量应力的许用极限值应取 1.5Sm，内、外表面当量应力的许用极限值应取3.0Sm。
式中:[UT] 一 下降管的挠度容许值（mm） 下降管的跨度，采用水平投影尺寸（mm）。 9.1.5<五通球壳体内径应符合冶炼工艺要求，壳体厚度可按下式 计算：
t=5.00D±12
9.2.1煤气上升管下部应在炉顶平台处设固定支座。
9.2.4上升管、下降管和三通管壳体的钢板对接焊接时，接
式应符合本标准第6.1.4条的规
应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316和《 管道规范工业管道第3部分：设计和计算》GB/T20801. 的有关规定。
9.2.6五通球壳体结构分带（图9.2.6）时，赤道带的钢板不宜拼
图9.2.6五通球壳体结构分带 1一上升管；2一下极带；3一赤道带； 4一上极带5一下降管：6一放散管
10.1.1施工单位应按设计要求编制详细的施工制作文件或施工 方案。当修改设计时，应经设计单位书面同意。 10.1.2壳体制作、安装材料应符合本标准第5章的要求。 10.1.3制作、安装计量器具应在检定有效期内使用。 10.1.4壳体安装前，施工组织设计应根据炉容级别、结构复杂程 度、工期及质量要求、新技术应用、现场平面布置和起重设备能力 10.1.5壳体预组装和安装时，应设置安全作业平台和扶梯。操 作人员应遵守高空作业的规定。 10.1.6在满足设计要求、现场安装能力、运输界限的条件下，壳 体宜大块化运输至现场。热风炉高温区段的壳体宜整圈带热处理 后出又。 10.1.7 炉壳在出厂时应采取加固措施。
10.2.1壳体钢板的切割及开孔除设计有规定外，尚应符合下列 规定： 切割应优先采用数控切割机或半自动切割机。 2 低合金钢板的切割应在5℃以上的环境温度下进行，当环 境温度低于5℃时，应采取相应的升温措施。 3切割边缘应平整，切割面的表面质量应符合现行行业标准 《热切割质量和几何技术规范》JB/T10045的有关规定。 4切割后壳体钢板的外形尺寸允许偏差为土2mm，两对角
线长度的充许偏差为土3mm，并应留有焊接收缩余量。 5钢板的坡口形状和尺寸应符合设计文件的规定。 6开孔边缘距现场横向焊缝不大于50mm及现场竖向焊缝 200mm以内的孔，均应在工厂定位，在现场安装焊接完成后再开孔， 7除第6款外的开孔，均应在工厂完成。开孔可采用火焰切 割或机械钻孔。炉壳辊压成型前后均可开孔，孔周边应磨光，冷却 壁水管孔内外均应倒角2mm。 8开孔完成间隔24h后，应对孔内侧进行详细检查，确保成 型后的尺寸符合设计文件要求，孔壁内表面应平整光滑，不得有刻 槽、毛刺及隐形裂缝。 9现场开孔应采用专用机械。 10.2.2壳体钢板的弯曲成形应采用卷板机、压力机及旋压机，并 应符合下列规定： 1壳体成形后，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查， X 上下口弧度间隙不得大于2mm。 2热成形时，钢板加热温度应为900℃～1000℃。碳素结构 钢在温度下降至700℃前，低合金结构钢在温度下降至800℃前， 应停止加工。 人 3压制成形后的钢板表面不应有裂纹、褶皱、过烧等缺陷。 4壳体成形后，应自由状态立置于壳体检验平台（图10.2.2） 对样检查各部尺寸，壳体允许偏差范围应符合表10.2.2的规定。
图10.2.2壳体成形后检查示意图 1一平台：2一线坠：3一炉壳
表10.2.2壳体允许偏差范围
10.2.3壳体焊接连接应符合本标准第10.6节的规定。
1预组装应在平台上进行，平台上壳体支点处水平高低偏差 不应大于2mm。在平台上放实样时，应画出壳体0°90°、180°、 270°十字中心线以及壳体土下口轮廓投影线。 2预组装壳体应单件检查合格，并应用支撑加固。壳体预装 单元以2带～4带为宜，单元之间应交替进行，前一预装单元的最 上面一带，应作为后一预装单元的最下面一带预装。 3预组装时壳体应使用装配卡具固定，不应使用定位焊。在 每一带壳体上应按施工详图规定焊接卡具和挂耳。 4高炉炉顶法兰、外燃式热风炉拱顶环梁应与相应的壳体预 组装。 5壳体预组装允许偏差范围应符合本标准表10.2.4的 规定。
表10.2.4壳体预组装允许偏差范围
6壳体预组装检查合格后，应按预组装编号图作出标志，宜 包括壳体编号、水平线、中心线及安装对正线等。壳体编号宜标识 主距离右下边线和垂直边线200mm的外表面上。
10.3.2检验应依据合同、设计图纸、检验大纲及相关要求进行 检验大纲应由设计单位提出并经业主确认，内容应包括设备名称 检验项目、判定标准、检验方法
10.3.3施工单位应做好检验
和测试设备，相应图纸及记录表格，受检壳体上脚手架、围栏及报 梯等安全设施
10.3.4检验项目应包含下列内
1技术资料审查，包括主要材料的材质证明书、焊材的产品 合格证、尺寸检查记录、焊缝检查记录、焊缝探伤报告、热处理工艺 曲线、预组装检查记录等。 2壳体预组装单元各部尺寸检测。 3 焊缝外观检查和无损探伤检测。 4标志的检查和确认。 5发货前涂装质量检测。 10.3.5检验合格后，可将预组装壳体解体，应进行表面清理并按 本标准第10.8节的规定进行除锈及涂装 吉体运检
10.4.1壳体应根据运输条件分块，各块应采取防止炉壳变形 有效加固措施。
10.4.2壳体运输吊装前应标识出构件的吊点位置。
5.1壳体安装应符合下列规定
1安装前，应对壳体制作资料进行接收，核对资料应齐全、完 整、准确。壳体进场后，应对几何尺寸、外观、标记进行检查，并应 符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB50372
的有关规定或合同纳定的出厂检验大纲的要求。 2安装前应取得验收合格的基础混凝土强度、尺寸、中心线 和标高的测量记录及地脚锚栓或螺栓的检查记录，以及基础沉降 观测记录等交接资料，并应对基础进行复测或修正，重要的控制线 应延伸到基础以外的固定点上。 3对高炉和热风炉基础应按设计要求安装沉降观测点，并应 定期进行沉降观测直至交工验收。 4基础垫板应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验 5壳体组装时，可根据需要搭设壳体最大尺寸的组装平台： 平台上壳体支点处水平高低偏差应符合本标准第10.2.4条规定： 平台下面的地基应作处理，不得在壳体组装阶段发生沉降；平台宜 用型钢架设，上部可根据需要铺设钢板，平台中部应设置测量架； 平台上应标出壳体的中心点、内半径和方位线，并应在位置线上配 置垫板，垫板水平度充许偏差应符合现行国家标准《炼铁机械设备 工程安装验收规范》GB50372的有关规定。 6应按施工组织设计或施工方案配备起重机械、安装用电 水、气和工作机具等。 7高炉、热风炉底板在安装检测合格后，应进行严密性试验 炉底板的对接焊缝、塞焊孔、压浆孔、盖板等焊接区域应全面积探 伤、抽真空50kPa进行焊缝检测。检测应符合国家现行标准《立 式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB50128、《钢制焊接常压容 器》NB/T47003.1的有关规定，气体保压时间应大于10min，泄漏 率应低于1%时检测合格。 10.5.2壳体安装可采用组合安装或扩大组合安装的方法。组合 壳体分段不宜在壳体的转折和曲面锥体的连接处，并应符合焊接 冷却设备的安装位置和安装限界要求。安装工艺应在施工组织设 计或施工方案中进行规定。
1有底环板的炉缸段壳体组装时，底环板应密贴组装平台 面，当壳体上口水平度不符合要求时，不得调高壳体；壳体中心线、 对口间隙、错边量和铁口中心线的充许偏差应符合现行国家标准 《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB50372的有关规定。 2风口段壳体组装时应严格控制风口中心标高、角度和壳体 中心线；允许偏差应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验 收规范》GB50372的有关规定
10.5.4热风炉壳体现场组装应在组装平台上进行，不得分块
10.5.5高炉壳体安装可采用扩大组合安装的方法。
1壳体安装不宜设预留调整带。 2壳体安装可采用正装法、倒装法和上倒装下正装等方法。 3安装过程中应分带控制壳体圆度、上口水平度、对口间隙 错边量、中心偏差和壳体高度。 4壳体圆度应以半径检测值控制；上口水平度应以标高测量 值计算后控制， 10.5.7，热风炉壳体安装应符合下列规定： 1热风炉底板下填充料应饱满。对外燃式热风炉蓄热室底 板下铺的砂子，安装前应烘烤，并应刮平上表面，安装时应反复试 吊，接触面积控制应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验 收规范》GB50372的有关规定。 2壳体分带安装时，应控制烟道管、热风管、燃烧器等的圆 度、中心线、上口水平度和接口的中心线、标高；对于外燃式热风炉 在拱顶安装前，蓄热室和燃烧室上口标高应调整。 10.5.8重力除尘器壳体安装宜从支座处开始，采用上部正装、下 部倒装的方法。下锥段壳体宜在平台上倒立组装，正立安装；下竖 段壳体应整段安装。 10.5.9上升管、下降管、五通球或三通管壳体安装应符合下列
规定： 1上升管壳体宜在炉顶刚架安装之后进行，顶部三通管壳体 和放散管可在地面组合后整体安装。 2五通球壳体可在地面组装退火后整体安装。 3下降管壳体可采用单机或双机抬吊的方法。单机吊装时， 宜在角度调整正确后再起吊安装。 4对于双下降管的安装应在重力除尘器处的三叉管壳体安 装并设临时支撑固定和上升管安装完成后，再分别安装两根下 降管。 10.5.10壳体现场开孔应采用自动切割或机械制孔，不应手工切 割开孔。 10.5.11高炉、热风炉和除尘器壳体安装允许偏差应符合现行国 家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB50372的有关规定， 10.5.12上升管、下降管、五通球或三通管壳体安装，应符合现行 国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235、《现场设备、工 业管道焊接工程施工规范》GB50236和《炼铁机械设备工程安装 验收规范》GB50372的有关规定。 10.5.13集泰花园工程主体结构钢筋施工方案，壳体结构安装焊接完成后，应距壳体表面5mm处切除 安装用临时附属设施，切除时不得损伤母材，残留部分应用砂轮打 磨光滑。 10.5.14除应对炉底焊缝检查外，应对炉缸底部的焊接孔、灌浆 孔、排水孔按本标准第10.5.1条第7款做专项检查，并应做好隐 蔽记录。
10.6.1壳体焊接连接除应符合国家现行标准《现场设备、工业管 道焊接工程施工规范》GB50236、《钢结构焊接规范》GB50661和 （压力容器焊接规程》NB/T47015的规定外，尚应符合下列规定： 1焊接施工前，施工单位应按照壳体采用的钢材、焊接材料、
焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参 数、预热和后热措施等各种参数的组合条件，进行焊接工艺评定 焊接工艺评定报告连同试样检验结果应存档备查。未经焊接工艺 评定的焊接方法、技术参数不得用于壳体焊接。 2焊接施工时，应根据焊接工艺评定报告制定焊接工艺规 程，作为指导焊接施工的依据。 3壳体结构全焊透坡口形状和尺寸宜采用本标准附录C～ 附录G中的形式，坡口表面不得有裂纹分层、夹渣等缺陷 4高炉壳体风口带单块焊接完毕并无损检测合格后，宜在退 火炉内整体消除应力热处理。焊后热处理工艺应符合现行行业标 准《压力容器焊接规程》NB/T47015的有关规定。 5热风炉炉顶高温区段亮体设计文件要求焊后热处理时，热 处理前应无损检测合格，所有开孔和与壳体焊接的附件、吊耳、挂 耳、卡具等应焊接完毕。焊后热处理工艺应符合现行行业标准《压 力容器焊接规程》NB/T47015的有关规定。消除残余应力除炉 内整体热处理外，亦可采用爆炸消除应力等方法。 6五通球上下极带和赤道带壳体，设计文件要求焊后热处理 时，热处理前应无损检测合格，所有开孔与壳体焊接的附件、吊耳 等应焊接完毕。焊后热处理工艺应符合现行国家标准《球形储罐 施工规范》GB50094的有关规定。 7壳体的吊耳、挂耳及卡具等的焊接，对焊工和焊接工艺的 要求与壳体焊接应相同。 8焊接完成后，应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅并自检。一， 二级焊缝应填写焊接过程记录，在焊缝附近应作焊工代号标志。 10.6.2焊接工艺应符合下列规定： 1壳体焊接应对称进行，先焊接每带壳体纵向焊缝，后焊接 横向焊缝。 2厚板焊接应严格按照焊接工艺评定报告给出的层间温度 进行控制，当超出评定值时，焊接工艺应重新进行评定。
时，宜进行焊后消氢处理。 4热风炉高温段壳体的现场焊缝，当设计文件要求焊后热处 理时，焊缝的局部热处理应在安装工作全部结束后进行。热处理 后的壳体表面不得再次施焊或切割。 10.6.3焊接准备工作应符合下列规定： 1当采用水冷系统的自动焊时，施工现场应有充足稳定的水 源，供水压力应满足焊机的需要。 2高炉、热风炉壳体焊接时，现场应设置满足双回路负荷的 专用电源，必要时配置稳压装置。 3高炉、热风炉壳体宜优先采用自动焊，焊接前，焊工及焊接 设备宜在现场进行模拟试验，合格后方可正式焊接。 4焊接前应做好防风雨防变形设施。 5壳体纵向焊缝应设置引弧板、引出板（熄弧板），材质、规 格、坡口形式应符合国家现行标准《钢结构焊接规范》GB50661和 《压力容器焊接规程》NB/T47015的有关规定。 6焊前应将坡口及周围50mm范围内的油渍、污物清除干 净，并应露出金属光泽。 7根据焊接工艺规程要求需要进行预热时，预热范围应符合 国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 和《压力容器焊接规程》NB/T47015的有关规定。 10.6.4壳体焊接宜采用电加热片伴随预热，也可使用煤气、丙烷 等可燃气体预热。焊前应做好预热设备布置与调试。 10.6.5现场焊接材料的管理应符合下列规定： 1焊接材料的品种、规格、性能等应符合产品标准的规定和 设计文件要求，并应具有齐全的质量证明书，经复检确认合格后入 库。人库的焊材应放置在货架上，库房应保持干燥，相对湿度应小 于60%：且最低环境温度应高于5℃。 2焊条、焊剂烘干、保温应符合产品说明书的规定，应保存在
JJG(冀) 112-2012 绝缘油介电强度测试仪检定规程.pdf.6.3焊接准备工作应符合下列
100℃～150℃的恒温箱中，应专人保管，并应做好发放记录。现场 使用的低氢型焊条应装入保温筒中，使用时间不宜超过4h，超过 后应重新烘焙，且重复烘焙不宜超过2次。焊丝在使用前应清除 油污、铁锈。保护气体应保持干燥。 3焊材应随用随取，领出的焊条应放入保温筒内，剩余的焊 材应当天退回焊条房。 7 4不得使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条及锈蚀的焊丝。 10.6.6施工单位焊接技术责任人应根据焊接工艺评定结果编制 焊接工艺规程，并应向有关操作人员进行技术交底，施工中应符合 悍接工艺文件的规定。 10.6.7焊缝内部有超标缺陷时，应核查焊接过程记录，制订返修 工艺措施后方可返修。同一部位的返修超过二次，应由单位技术 负责人批准。
10.7.1焊缝质量检验宜采用施工自检、监检、第三方检验。 10.7.2焊接质量检验应按焊前检验、焊中检验和焊后检验的程 序进行。 10.7.3焊前检验宜包括下列内容： 1工程中所用钢材、焊接材料的规格、型号、材质及外观应符 合设计文件和相关标准的要求。 焊工合格证及认可范围。 3 焊接工艺技术文件及操作规程。 4 坡口形状、尺寸及表面质量。 5 组对后构件的形状、位置、错边量、角变形等。 6 焊接环境、焊接设备及焊接材料的烘干等。 10.7.4 焊中检验宜包括下列内容： 1 定位焊缝的尺寸及质量。 2 电流、电压、焊接速度、预热温度、层间温度及后热温度和