标准规范下载简介
《安全阀 一般要求》GBT 12241-2021.pdfICS 13.240 L16
GB/T12241—2021 代替GB/T12241—2005
Safety valvesGeneralrequirement
模板工程专项方案的编制思路.pdf国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会
GB/T122412021
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本标准规定了安全阀的术语和定义、设计、出厂试验、型式试验、安全阀排量性能的确定、安全阀 的确定、标志和铅封。 本标准适用于流道直径不小于4mm，整定压力不小于0.1MPa的安全阀
下列术语和定义适用于本文件。 3.1 安全阀safetyvalve 不借助任何外力而利用自身介质的力来排出一定数量的流体，以防止压力超过某个预定安全值的 自动阀门。 注：当压力恢复正常后，阀门关闭并阻止介质继续流出。 3.2 直接载荷式安全阀directloadedsafetyvalve 仅靠直接的机械加载装置如重锤、杠杆加重锤或弹簧来克服由阀瓣下介质压力所产生作用力的安 全阀。 22
整定压力 set pressure 安全阀在运行条件下开始开启的预定压力。
整定压力 set pressure 安全阀在运行条件下开始开启的预定压力。
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注：用来计算无任何阻力影响时的理论流量。 3.16 流道直径 flowdiameter 对应于流道面积的直径。 3.17 理论排量theoreticaldischargecapacity 流道横截面积与安全阀流道面积相等的理想喷管的计算排量。 注：以质量流量或容积流量表示。 3.18 排量系数 coefficientof discharge 实际排量（试验得到）与理论排量（计算得到）的比值。 3.19 额定排量 certified(discharge)capacity 实测排量中允许用作安全阀应用基准的那一部分。 示例：可按下列三者之一计算。 a）实测排量乘以减低系数（取0.9）。 b）理论排量乘以排量系数，再乘以减低系数（取0.9）。 c）理论排量乘以额定排量系数
符号和单位的说明见表1
5.1.1设计应包含必要的导向机构以保证动作和密封的稳定性， 5.1.2除非阀座与阀体是一体，否则应将阀座可靠地固定在阀体上以防止在运行时松动， 5.1.3如果能够降低阀门的开启高度来适应要求的排量，那么在这种情况下开启高度的限位机构不应 防碍阀门的动作。应这样设计开启高度限位机构：即如果可调节，则其调节状态能够用机械方法加以锁 定且便于铅封。开启高度限位机构应按照阀门制造厂的设计进行安装和铅封。阀门开启高度不应被限
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制到低于未受限时开启高度的30%或低于1mm，以二者的较大值为准。 5.1.4所有外部调节机构应采取上锁或铅封措施，以防止或便于发现对安全阀未经许可的调节。 5.1.5用于有毒或可燃介质的安全阀应为封闭式，以防止介质泄漏到周围环境。如果排出，应引至安 全地点。 5.1.6应采取措施，以防止液体积聚在安全阀阀体的排放侧部位。 5.1.7承压壳体的设计应力应不超过相应标准中的规定值。 5.1.8滑动配合面（如导向件与阀瓣、阀瓣座或阀杆的导向面）的材料选择应保证抗腐蚀并最大限度地 降低磨损以避免咬伤。 5.1.9安全阀阀座和阀瓣材料的选用应保证抗两者密封面间的金属（性)粘结，以防止整定压力增大。 5.1.10不得使用可能因摩擦力而对阀门动作性能产生不利影响的密封元件。 5.1.11 当有规定时，应配置阀杆的提升机构。 5.1.12安全阀的结构应使得任何零件的损坏或任何机构的失效都不会妨碍介质通过阀门自由、全量 地排放。
5.2.1端部连接型式
端部连接型式要求如下所列： a 钢制法兰连接按GB/T9124、JB/T2769的规定，密封面表面粗糙度分别按GB/T9124、 JB/T2768的规定。铁制法兰连接按GB/T17241.6的规定，密封面表面粗糙度按GB/T17241.7 的规定。铜制法兰连接按GB/T15530.1的规定，密封面表面粗糙度按GB/T15530.8的规定。 对焊连接的焊接端部按GB/T12224的规定。 c) 螺纹连接按GB/T7306、GB/T12716的规定。 d) 根据制造厂和买方的协议也可采用其他端部连接型式
5.2.2端部连接设计
不论种型式的安全阀端部连接的设 进口相连接的外部管道或管接实的内徽值 积至少等于阀门进口连接处的内截面积见图1a） 安全阀出口处的外部接管的内截面积应至少等于阀门出口的内截面积，但出口为内螺纹连接的阀 例外[见图1b。 若阀门出口为图1b)结构，则在进行7.1.4规定的试验时应配装合适的接管
5.3对弹簧的最低要求
5.3.1对螺旋压缩弹簧的最低要求
5.3.1.1 通则
弹簧制造厂应提供有关弹簧的质量保证书，表明弹簧是用规定的材料制造，并已按安全阀制造厂的 技术要求完成加工和试验。 许用应力应参照GB/T23935并根据经验来确定。对弹簧的使用温度及其工作环境都应加以 考虑
弹簧标志，包括打钢印或蚀刻，应限于做在其无效圈上 对于库存弹簧，当不适合上述标志时，可采用标签或其他适当方法进行标识
尺寸要求如下所列： a）细长比：即自由高度与中径之比，应小于5。 b）旋绕比（弹簧指数）：即中径与钢丝直径之比，应在3～12范围内。 弹簧圈间距：弹簧圈节距应均匀。弹簧的压缩量（最大工作负荷下变形量)应不大于从自由高 度至弹簧圈并紧时高度的名义（计算）变形量的80%。 d 端圈：弹簧两端的支承圈末端应与工作圈并紧，并将两端磨平；弹簧两端应各有大于或等于3/4
尺寸要求如下所列： a）细长比：即自由高度与中径之比，应小于5。 b）旋绕比（弹簧指数）：即中径与钢丝直径之比，应在3～12范围内。 弹簧圈间距：弹簧圈节距应均匀。弹簧的压缩量（最大工作负荷下变形量)应不大于从自由 度至弹簧圈并紧时高度的名义（计算）变形量的80%。 d 端圈：弹簧两端的支承圈末端应与工作圈并紧，并将两端磨平；弹簧两端应各有大于或等于：
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圈的支承平面并与轴线垂直。
5.3.1.5检查、试验及公差
永久变形：所有弹簧应进行永久变形试验。即将弹簧接安全阀制造厂规定的试验负荷压缩至少3 次后测量其原始自由高度；然后再将弹簧用试验负荷压缩至少3次，再次测量其最终自由高度。弹簧的 永久变形量应不超过其原始自由高度的0.5%。 每一弹簧至少应接受下列的尺寸检查： a） 在弹簧将要使用的最大压缩量下的载荷及高度，或者在小于计算总变形量80%的一个给定范 围（且在线性范围内）的弹簧刚度； b 钢丝直径及自由高度的检查； C 端面垂直度的检查：便弹簧立于平板上并靠上一个直角尺，测量上端圈与直角尺间的最大偏离 量，检查方法按GB/T23934、GB/T1239.2的规定； d) 端面平行度的检查（当适用时）：使弹簧立于平板上，测量上端面的最高点与最低点间的高 度差。 当适用时，应将弹簧两端颠倒后重复这一测量。 公差：弹簧的尺寸公差按GB/T23934、GB/T1239.2的规定或由阀门及弹簧制造厂确定
5.3.2对碟形弹簧的最低要求
弹簧制造厂应提供有关碟形弹簧的质量保证书，表明碟形弹簧是用规定的材料制造，并已按安全阀 制造厂的技术要求完成试验。 许用应力应参照GB/T1972并根据经验来确定。对弹簧的使用温度及其工作环境都应加以考虑 碟形弹簧组与弹簧碟片一样都应有良好导向
制造安全阀碟形弹簧的材料应符合相应的材料标准的要求，
碟形弹簧标志，包括打钢印或蚀刻，应标注在最低应力区域。 每一成组碟形弹簧的标志方式应使各碟片的准确相对位置能在阀门装配、维护和修理过程中得以 保持，也可由作业指导书进行专门指示，
碟形弹簧的压缩量应不天于从自 位置的名义（计算）变形量的80%。 碟形弹簧组端面的垂直度和平行度应在弹簧制造厂 广同阀门制造广商定的限度内
施工组织设计编制标准（正文）5.3.2.5检查、试验及公差
缩量应不大于从自由高度至压平位置的名义（计： 面的垂直度和平行度应在弹簧制造厂同阀门制造
变形量特性并开具其证明书，以验证满足双方协
这些试验的目的在于确保所有安全阀都满足对它们的设计要求，其承压部件或连接部位不发生任 何形式的泄漏，
对符合下列要求的安全阀壳体的液压试验，充许采用等效的试验（例如结合统计抽样的设计验证试 检）来代替： 螺纹连接端； 进口直径小于或等于32mm； 爆破压力同设计压力之比至少为8； 设计压力小于或等于4MPa； 用于非危险介质。 还有符合以下要求的上述阀门： 设计压力大于4MPa； 爆破压力同设计压力之比至少为10； 材料为轧材或锻件。 所有临时用于试验的管道、连接件和封闭装置应能足够承受试验压力。 试验后应仔细地除去所有临时焊接上的附件，并将留下的焊疤打磨到与基体齐平。打磨后，所有此 美焊疤应采用磁粉检测或液体渗透检测进行检验
安全阀从进口至密封面间的部位应以制造厂 确定的阀门设计最大压力1.5倍的压力进行试验。 密封面之后排放侧的壳体部位应以制造厂确定的阀门设计最大背压力1.5倍的压力进行试验。该 压力可低于由出口法兰压力级给出的压力。
6.3.2试验持续时间
应按要求的数值施加试验压力并保持足够长的时间CECS290-2011标准下载，以便对各个表面和连接部位进行目视检查。 试验压力的持续时间在任何情况下不得少于表2的规定。排放侧部位试验的持续时间应按6.3.1中规 定的压力和出口尺寸来确定