DB42／T 1890-2022标准规范下载简介
DB42／T 1890-2022 预制混凝土衬砌管片生产工艺技术规程.pdfICS91.100.3C ICCS Q 14
DB42/T 189020
Code of practiceforprocessing technique of reinforced concretesegments
湖北省住房和城乡建设厅 联合发布 湖北省市场监督管理局
LY／T 2082.1-2012 基于森林生态系统作用的森林工程装备系统设计审核导则 第1部分：总纲.pdfDB42/T18902022
范围 规范性引用文件 术语和定义 4总则 5基本规定 6原材料 7生产工艺流程 8钢筋加工及钢筋骨架制作 模具及组装 10混凝土 11成型 12前期养护 13脱模 14后期养护 15检验 16修补. 17标志. 18防腐， 19贮存及场内运输 附录A（规范性）预埋槽道安装固定方法. 条文说明
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凝土衬砌管片生产工艺技术规
本文件规定了预制混凝土衬砌管片（以下简称管片）产品制造过程中的原材料、钢筋加工及骨架制 作、模具及组装、混凝土、成型、前期养护、脱模、后期养护、检验、修补、标志、防腐、贮存及场内 运输等工艺技术要求。 本文件适用于以钢筋、混凝土为主要原材料制成的用于轨道交通、公路、铁路、水工、电力、市政 等隧道工程管片的生产工艺的管理控制
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的 该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本 牛。 GB175通用硅酸盐水泥 GB/T1499.1钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋 GB/T1499.2钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋 GB/T1596用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB8076 混凝土外加剂 GB/T 9142 混凝土搅拌机 GB/T 10171 建筑施工机械与设备混凝土搅拌站（楼） GB/T 14902 预拌混凝土 GB/T 18046 用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉 GB/T 21120 水泥混凝土和砂浆用合成纤维 GB/T 22082 预制混凝土衬砌管片 GB/T 37613 预埋槽道型钢 GB/T 38901 纤维混凝土盾构管片 GB/T 39147 混凝土用钢纤维 GB50010 混凝土结构设计规范 GB/T50080 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 GB/T 50081 普通混凝土力学性能试验方法标准 GB/T 50082 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准 GB/T 50107 混凝土强度检验评定标准 GB50108 地下工程防水技术规范 GB 50119 混凝土外加剂应用技术规范 GB/T 50146 粉煤灰混凝土应用技术规范 GB 50164 混凝土质量控制标准 GB50204 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB 50446 6盾构法隧道施工与验收规范
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下列术语和定义适用于本文件。 3.1 管片segment 盾构隧道预制衬砌环的基本单元。管片的类型主要有钢筋混凝主管片、纤维混凝土管片、钢管片 铸铁管片、复合管片等。 3.2 预制混凝土衬砌管片reinforcedconcretesegment 以钢筋、混凝土为主要原材料制成的管片。 3.3 固定式生产线fixedproductionline 管片模具固定放置在地面上并调平，模具与地面用螺栓连接固定，在模具工位完成模具组装、骨架 入模、浇筑成型、前期养护、脱模等工序的管片生产设施， 3.4 流水生产线assemblyline 管片模具放置在流水线上，按工艺流程顺序在流水线上循环流动，完成模具组装、骨架入模、浇筑 成型、前期养护、脱模等工序的管片生产设施。 3.5 检漏试验testingofleakage 对用于实际工程的管片进行的渗透性检验，以检验管片抵抗地下水渗透能力。 3.6 水平拼装检验testingofhorizontalassembly 指通过测量管片水平组装两环或三环后的尺寸精度和形位偏差，对管片和模具进行的检验。 3.7 抗弯性能试验testingofbending 对管片用于吊装的预理构件进行拉拨试验，以检测其在外力作用下承受的抗拨力是否符合设计要 求。
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抗拔试验testofresistancetopulloff 对管片用于吊装的预埋构件进行拉拔试验，以检测其在外力作用下承受的抗拔力是否符合设计要 求。
预埋槽道embeddedchanne
由一根经热轧成型工艺生产的C型槽钢和布置在槽钢背面的锚杆组成，预埋在管片内弧面，用于固 定电线电缆、管线与设备支架等物件的槽式部件
4.1为加强管片生产管理，规范管片产品制造过程中原材料、设备机具及各工序的工艺技术要求，保 证工程质量安全，制定本文件。 4.2管片的生产工艺和技术要求应符合本文件的规定，且应符合国家、行业及湖北省地方现行有关标 准的规定。
5.1管片生产企业应具有健全的质量管理体系、质量控制和检验制度，应制订安全生产和绿色生产制 度。 5.2管片生产操作人员应进行技术培训，合格后方可上岗；特殊工种应持证上岗。 5.3管片生产设备和设施应满足生产要求，应定期对主要设备进行检定或测试。 5.4管片生产前应编制施工组织设计或技术方案
6.1.1水泥宜采用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其性能应符合GB175的规 定。 6.1.2水泥应按不同厂家、不同品种和强度等级分批存储，并应采取防潮措施；出现结块的水泥不应 用于管片生产；水泥出厂超过3个月，应进行复检，合格后方可使用。不同厂商、不同品种和强度等级 的水泥不应混用。
6.1.3水泥中的氯离子含量不应大于0.06%，碱含量（等效Na20）不应大于0.6%。
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和用水应符合JGJ63中钢筋混凝土用水的规定
5.5.1混凝土外加剂应符合GB8076的规定，不应使用氯盐类外加剂或其他对钢筋有腐蚀作用的外加 剂，减水剂宜使用聚羧酸系高性能减水剂。 6.5.2外加剂应与胶凝材料及管片生产工艺相适应，其种类和掺量应经试验确定。外加剂的应用应符 合GB50119的规定。
6.6.1掺合料使用前应进行试验验证，不应对管片产生有害影响。 6.6.2粉煤灰应采用符合GB/T1596的不低于II级技术要求的粉煤灰，粉煤灰的应用应符合GB/T 50146的规定。 6.6.3矿渣粉应采用符合GB/T18046的不低于S95级技术要求的矿渣粉，矿渣粉的应用应符合JC/T 2238的规定。
6.7.1钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求及相关规范性文件的规定。 6.7.2钢筋进场时应有出厂证明书或产品合格证，并经检验合格方可使用。 6.7.3直径大于10mm时宜采用热轧带肋钢筋，其性能应符合GB/T1499.2的规定；直径小于或等于 10mm时宜采用热轧光圆钢筋，其性能应符合GB/T1499.1的规定。 6.7.4钢筋应平直、无损伤，表面不应有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 6.7.5当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能不良等现象时，应对该批钢筋进行化学成分的检验 或其他专项检验
合成纤维性能应符合GB/T21120及GB/T38901的规定，并应进行相关合成纤维混凝土
1预理件应符合设计要求，预理件应与混凝土连接牢固、严密。 2管片采用加热养护工艺时，应对预埋件进行耐温试验，预埋件通过加热养护后不应变形以及 害混凝土的现象，预埋件不应与混凝土产生化学反应。
7.1管片生产工艺流程则图1
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图1管片生产工艺流程图
.2纤维混凝土管片的生产工艺流程，除应符合本文件的规定外，还应符合GB/T38901的规定。 .3管片的生产线型式可采用固定式生产线、流水生产线，管片的生产线型式应与场地条件、产量 生产周期等因素相适应，宜优先采用流水生产线
8.1.14 钢筋下料及制作应符合设计要求，并按钢筋下料表进行钢筋切断或弯曲。 3.1.24 钢筋的断料应先进行放样试切，经检测尺寸无误后方可连续断料， 3.1.35 弧形钢筋加工时应防止平面翘曲，钢筋进入弯弧机时应保持平稳、匀速。 3.1.4 钢筋加工成型后不应出现裂纹、鳞落及撕裂现象，且成型尺寸正确。 3.1.5 除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，钢筋的弯钩、和弯折应符合GB50204的规定， 8.1.6钢筋设置接头时，可采用对焊连接或机械连接，接头质量应分别符合JGJ18或JGJ107的规 定。 8.1.7钢筋焊接前须消除焊接部位的铁锈、水锈和油污等，钢筋端部的扭曲处应校直或切除，施焊后 焊缝表面应平整，不应有烧伤、裂纹等缺陷。 8.1.8弧形钢筋宜制作专用存放架存放，存放过程中不应发生变形。 8.1.9钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表1的规定。
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表1钢筋加工允许偏差和检验方法
8.2.1钢筋骨架制作前，应按钢筋下料表核对钢筋品种、级别、规格、尺寸及数量。 8.2.2钢筋骨架的组装、焊接应在符合设计要求的胎模上进行，钢筋的位置应符合设计要求。 8.2.3钢筋焊接前应对焊接部位进行检查，不应有水锈、油渍。 8.2.4钢筋焊接应采用C0.气体保护电弧焊机点焊方式，并根据钢筋品种、级别、规格、焊机性能、焊 丝直径进行试焊，确定焊接参数后方可批量焊接
8.2.5钢筋焊接质量应符合以下要求
焊点设置应符合设计要求，当设计无具体要求时，钢筋骨架四周应满焊、内部宜对称隔点焊接， 不应漏焊； b） 焊点应牢固可靠，不应假焊，焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%~25%； c 焊点表面不应有气孔及夹渣； d 其它焊接质量应符合GB50204的规定。 3.2.6同一钢筋骨架内，纵向受力钢筋的连接接头不应多于2个，且不应在同一根钢筋上，带接头的 钢筋不应相邻布置，接头的位置应在钢筋骨架的内或外弧面且不在钢筋骨架四周，钢筋接头布置及连接 质量还应符合GB50204的规定。
表2钢筋骨架允许偏差和检验方法
9.1.1管片应采用高精度模具。当采用钢模及其他金属模具时，焊条材质应与被焊物的材质相适应。 9.1.2模具内表面宜进行表面抗氧化处理，防止锈蚀，不应喷涂或涂刷油漆，内表面应光滑平整。 9.1.3模具应满足管片尺寸和形状等质量要求，具有足够的承载能力、刚度、稳定性和良好的密封性 能，且应与混凝土振捣成型工艺相适应，不应有变形、破损等质量缺陷。 9.1.4模具应便于安装、拆卸、检验和使用。每套模具应有唯一标识，模具中的每根芯棒应有唯一标 识且与孔位一一对应：模具四角应有合模快速组装标记，模具内腔应有宽度测量位置标记：标识与标记
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应明显、易于辨识、持久。 9.1.5模具侧模的开合方式可采用平移式或者扇形，且应与管片止水橡胶条梯形凹槽腰边与底边的夹 角相适应，侧模打开时凹槽腰边不应破损；宜优先采用平移式开合。 9.1.6模具安装后应进行初次检验，符合设计和工艺要求后方可试生产。在试生产的管片中，每套模 具均应随机抽取至少一环管片进行水平拼装检验，合格后该套模具方可通过验收并投入正式生产。 9.1.7当出现下列情况之一时，应对模具进行复检： a）每套模具每生产100环； b）模具受到重击或严重碰撞； c）管片几何尺寸不合格；
a）每套模具每生产100环； b）模具受到重击或严重碰撞； c）管片几何尺寸不合格； d）模具停用超过3个月，再次投入生产前。 9.1.8模具允许偏差和检验方法应符合表3的规定。
表3模具允许偏差和检验方法
9.2.1组装模具前应清理模具，清理后的模具内表面不应有残留杂物。宜使用橡胶锤及硬橡塑类铲刀 清理模具，不应使用金属工具直接锤敲及清理模具。 9.2.2模具应按先内后外，先侧板、端板再底板，先中间后四周的顺序清理，并做好止水带凹槽、底 部密封条、定位机构、侧板端板连接部、侧板端板上口及下口、螺栓孔芯棒、手孔上的芯棒孔座眼、侧 板及端板上的芯棒孔四周、预埋槽道定位螺栓、侧板端板开合螺栓等关键部位的清理检查。 9.2.3模具清理完毕后，生产组装前应在内表面涂刷脱模剂，涂刷应均匀一致脚手架设计施工方案，不应出现漏刷、积液 现象；螺栓宜涂抹少量润滑油，润滑油不应带入模具内腔污染混凝土。 9.2.4脱模剂应选用质量稳定、脱模效果好、不影响构件外观颜色的材料，脱模剂应与混凝土及管片 生产工艺相适应，应在投入生产前进行验证试验。
9.3.1组装模具前应检查模具各部件、部位是否清洁，脱模剂喷涂是否合格。 9.3.2应根据模具产品说明书规定的顺序组装模具，当无具体规定时，模具组装的顺序应为：先组装 瑞板再组装侧板；应按照模具产品说明书规定的扭矩紧固端板及侧板螺栓，紧固顺序为由板中间位置向 两端顺序拧紧。不应反顺序操作，以免模具变形。 m
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9.4.1管片设计有预理槽道时，槽道质量应符合设计要求及GB/T37613的规定 9.4.2槽道的安装位置应符合设计要求。 9.4.3 槽道安装应在模具清理完毕后、模具喷涂脱模剂前完成。 9.4.4槽道在模具上的安装方法应符合设计要求，当设计无具体要求时，应按照附录A的方法执行。 9.4.5槽道在模具上应固定牢靠，槽口应紧贴模具JC／T 2493-2018标准下载，在混凝土浇筑及振捣时不应松动。槽道固定后应 进行检查，槽道表面应清洁，槽道、锚杆及固定件不应与钢筋骨架直接接触，可采用绝缘材料进行隔离、 固定，满足杂散电流防护要求。
9.4.6槽道的安装允许偏差和检验方法应符合表
表4槽道安装允许偏差和检验方法