DB32／T 3644-2019标准规范下载简介

DB32／T 3644-2019 公路桥梁钢箱梁疲劳裂纹检测、评定与维护规范

钻孔完毕后，应及时清除钢渣，并对两侧孔边进行打磨。 可采用同尺寸的橡皮塞堵住钻孔部位。当孔径较大时，也可采用螺栓对钻孔部位进行加固。 必要时，可在原钻孔部位采用冷扩孔技术以进一步提高钻孔效果

3.5.1钻孔结束后应立即进行检查，确保裂纹尖端已经彻底去除。若仍残留裂纹尖端，可紧贴着 置继续钻同尺寸的孔，或采用更大直径的钻头进行扩孔，直到裂纹尖端去除。 你服 3.5.2钻孔技术参数允许误差不应超过1mm。 3.5.3孔边应平整光滑、无杂物、无尖锐边缘

9.4.1.1补焊法一般适用于气动冲击法和钻孔法维护后仍继续扩展且长度超过150mm的疲劳裂纹。 9.4.1.2补焊法宜适用于未贯穿板厚的疲劳裂纹。对于贯穿型疲劳裂纹GB/T 42175-2022 海洋石油勘探开发钻井泥浆和钻屑中铜、铅、锌、镉、铬的测定 微波消解-电感耦合等离子体质谱法，不宜在无法实施双面焊接的部 位采用。

9.4.1.4现场补焊时，可采用手工电弧焊。 9.4.1.5补焊前应开展相应材质的工艺评定，并按工况特殊要求补充工艺试验 9.4.1.6施焊时应保证环境空气流通。

碳弧气刨机应满足JB/T7108要求。 焊接设备应轻质便携，并满足GB/T8118要求。 应使用具有低温抗裂韧性的焊条

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9.4.3.1应根据疲劳裂纹产生位置、板厚、扩展长度等，制定严格的焊接工艺及操作流程。 9.4.3.2采用碳弧气刨清除裂纹时，应根据钢板厚度选取合适的碳棒直径，见表7。

表7钢板厚度与碳棒直径之间的关系

9.4.3.3碳弧气刨时，其电流天小1（单位：A）与碳棒直径D（单位：mm）可参照下列公式

.4.3.3碳弧气刨时，其电流天小I（单位：A）与碳棒直径D（单位：mm）可参照下列公式 I=（30~50)D。 1.4.3.4补焊时，坡口底层焊焊条直径不应大于3.2mm，并与底层根部焊道的最小尺寸适应，其它部 立焊条直径不应大于4mm。焊接电流大小可参照表8选用。

表8焊条与电流匹配参数

9.4.4.1一般情况下，补焊法主要步骤如

9.4.4.1 般情况下， a) 表面准备： b) 清除疲劳裂纹； 方标准信 c) 确定补焊参数； d) 预热； e) 焊接； f) 后处理。 9.4.4.2 表面准备

9.4.4.3清除疲劳裂纹

清除疲劳裂纹前应确定疲劳裂纹的长度和深度。 采用坡口形式清除疲劳裂纹，其范围应至少包括裂纹全长。 清除裂纹时，应在裂纹尖端位置附近钻孔，防止裂纹延伸。钻孔操作可参考9.3节的相关规定 坡口的形式可采用“V型”或“U型”坡口，见图16，坡口深度应大于裂纹深度。

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图16补焊法坡口型式

对于贯穿型裂纹，宜采用双面焊接 单侧坡口深度应不小于板厚的3/4，即≥3/4t 宜采用角向磨光机修正刨口表面渗碳层，经着色检验合格后才能进行焊接。

9.4.4.4确定补焊参数

补焊参数选择可参照9.4.3节执行。

补焊参数选择可参照9.4.3节执行。 若补焊前开展了相关工艺试验，可

若焊接钢材温度在5℃以下时，在焊接前应对表面进行预热 焊前预热方法应根据所采用的补焊工艺方法而定，并采用表面温度仪测温。 预热温度可选80~100℃，预热范围为焊缝两侧各100mm范围内。

施焊时应尽可能用小直径焊条、低电流、多层多道，分段退焊的方法。 对接坡口焊每道焊的焊脚尺寸不应大于4mm，角焊缝每道焊的焊脚尺寸不应大于6mm。 前一道焊温度冷却至100℃以下后，方可施焊下一道。 除底层焊道不锤击外，其余各层在清渣后均需进行锤击。 典型部位补煜法维护见附录H。

补焊后应清除熔渣、焊瘤和飞溅物等。补焊金属表面应平整，并平滑过渡到母材 对接焊缝补焊后将焊缝表面顺应力方向抹平；角焊缝应具有凹状的表面成形 在条件允许时，可按相关规定进行退火处理。 待补焊部位冷却至室温后，应使用原涂装体系及时进行防腐处理

9.5.1.1钢板补强法一般适用于长度超过300mm且表面错位超过1mm的疲劳开裂部位， 9.5.1.2 应通过计算分析科学制定钢板补强方案，避免结构出现刚性突变或产生新的应力集中。 9.5.1.3 钢板补强方案应进行审批后实施。 9.5.1.4宜在疲劳开裂部位两侧实施补强。 9.5.15钢箱梁疲劳裂纹钢板补强法应采用高强螺栓方式连接

9.5.2.1钢箱梁钢板补强法所需材料包括补强钢板、螺栓等。

.2补强钢板的品种、质量和性能应符合下列要求： a）补强钢板屈服强度应不低于构件钢材屈服强度； b）补强钢材质量应满足GB/T714的相关要求。

9.5.2.3补强钢板边缘应作倒角处理，不应有尖锐边缘存在

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9.5.3.1补强钢板的尺寸规格选择应充分考虑构造细节特征、裂纹形态、连接方式。 9.5.3.2补强钢板厚度应不小于开裂部位截面厚度。 9.5.3.3钢板尺寸宜完全覆盖疲劳裂纹，每边均应超出疲劳裂纹开裂区域宜不少于150mm。 9.5.3.4宜采用小直径螺栓，疲劳裂纹每侧用双排螺栓， 9.5.3.5螺栓最大间距宜为24倍钢板厚度，最小间距宜为3倍螺栓孔径。螺栓中心距钢板边缘的最大 距离宜为8倍钢板厚度或120mm中的较小者，最小间距宜为2倍螺栓孔径。

4.1 一般情况下，钢板补强法主要步骤如下： a) 放样； b) 表面准备； c) 打止裂孔； d) 打螺栓孔； e) 拧紧螺栓； f) 后处理。

9.5.4.1一般情况下，钢板补强法主要步骤如下

参照9.5.2节确定合适的钢板材料。 根据疲劳裂纹长度确定合适的钢板

参照9.5.2节确定合适的钢板材料。

9.5.5.2表面准备

9.5.5.3打止裂孔

9.5.5.4打螺栓孔

依据疲劳裂纹形态，按照9.5.3.4和9.5.3.5条文确定螺栓孔位布置方式，并在补强钢板上钻孔。 依据螺栓孔位，在补强部位表面相同位置钻两个定位孔，定位孔允许误差应在±1mm以内。 用定位孔临时固定补强钢板，再对补强部位剩余螺栓孔进行钻孔

9.5.5.5控紧螺检

采用扳手进行初步的拧紧，然后采用扭矩扳手等类似工具，对螺栓进行紧固。 每个螺栓的紧固力应基本相同，相互之间偏差不应超过5%。

应对补强部位进行适当补漆，以防止表

强用钢板应与开裂部位截面应紧密接触，不应有

0.1应及时组织验收。验收不通过时，由合同执行单位承担责任，并实施返修。 0.2疲劳裂纹评定工作验收应按照相关规定执行。 10.3疲劳裂纹维护工作验收依据参照《公路工程养护管理办法》（2018）执行

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附录A （资料性附录） 钢箱梁疲劳开裂典型案例

图A.1对接焊缝部位疲劳裂纹

图A.2顶板与纵肋焊缝部位疲劳裂纹

图A.3纵肋与横隔板焊缝部位疲劳裂

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板与横隔板焊缝部位疲

a）竖向和纵向加劲肋焊缝

风箱梁加劲肋焊缝部位疲

图A.6钢箱梁桁式斜撑端部焊缝疲劳裂纹

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（资料性附录） 江阴大桥钢箱梁疲劳裂纹编码案例

3.1.5对钢箱梁主要构件进行命名，见

表B.1钢箱梁典型构件符号（示例）

B.1.6对焊缝进行命名，以该焊缝所连接构件字母组合表示，见表B.2。 表B.2钢箱梁典型构造细节焊缝符号（示例）

B.2典型疲劳裂纹特征符号

母材疲劳裂纹，由东向西按逆时针方向依次编号

B.2.2U肋与横隔板焊缝部位U肋构件母材疲劳裂纹，由东向西按逆时针方向依次编号，

黄隔板焊缝部位U肋构件母材疲劳裂纹，由东向西按逆时针方向依次编号，如图B.2。

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图B.2U肋与横隔板焊缝疲劳裂纹特征符号

B.3 疲劳裂纹编码规则

B.3.1按照先整体后局部原则进行编码。

图B.3顶板与U肋焊缝疲劳裂纹特征符号

3.3对接焊缝疲劳裂纹，可采用相邻横隔板编号的中间数值作为该裂纹横隔板号，其它保持 3.4当裂纹产生位置与U肋较远，可采用对应的U肋编号进行横向定位。 3.54 钢箱梁疲劳裂纹编码实际应用案例见图B.4。

图B.4钢箱梁疲劳裂纹编码案例

图B.4a编码信息表示该疲劳裂纹产生于第180号横隔板，上行车道第5号U肋，是顶板与U肋东 则焊缝疲劳裂纹，沿北侧扩展的部位。 图B.4b编码信息表示该疲劳裂纹产生于第003号横隔板，下行车道第8号U肋，是横隔板弧形缺 1东侧下方疲劳裂纹，沿南侧扩展的部位。 图B.4c编码信息表示该疲劳裂纹产生于第224号和225号横隔板之间，上行车道第5号U肋对接 焊缝部位，是顶板与U肋焊缝东侧疲劳裂纹，沿北侧扩展的部位。 图B.4d编码信息表示该疲劳裂纹产生于第182号横隔板，上行车道第8号U肋，是U肋与横隔板 焊缝东侧上方疲劳裂纹，沿南侧扩展的部位。

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附录C （规范性附录） 钢箱梁疲劳裂纹检测结果记录表

附录C （规范性附录） 钢箱梁疲劳裂纹检测结果记录表

表C.1钢箱梁疲劳裂纹检测结果记录表

附录D (资料性附录） 典型部位磁轭检测方法

D.2钢箱梁典型部位焊缝磁轭法检测示

冈箱梁典型部位焊缝磁轭法检测示意图

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d≥75mm；b≤d/2；β~90° b）角焊缝焊缝

c）弧形缺口部位 图D.2典型部位磁粉检测方法

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附录E （规范性附录） 疲劳裂纹跟踪记录表

附录E （规范性附录） 疲劳裂纹跟踪记录表

表E.1疲劳裂纹跟踪记录表

①维护情况：按“未维护”、“冲击”、“钻孔”、“补焊”、“补强”五种情况填写； ②尖端位置：填写疲劳裂纹尖端位置，分为“焊趾/焊根”、“焊缝高度内”、“母材”。 ③上次情况：记录上一次跟踪的疲劳裂纹扩展情况，分为“无扩展”、“有扩展”，并填写扩展长度； ④本次情况：记录本次跟踪的疲劳裂纹扩展情况，分为“无扩展”、“有扩展”，并填写扩展长度：

附录G （资料性附录） 合格的气动冲击法维护处理表面 气动冲击法处理后，裂纹表面部位不合格和合格的外观表面如图G.1所示

2019年注册道路工程师模拟试卷专业案例-1DB32/T36442019

c）合格：充分覆盖，凹槽连续光滑 图G.1气动冲击处理后裂纹表面外观效果

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附录H （资料性附录） 疲劳裂纹补焊法维护施焊流程 H.1常规疲劳裂纹补焊流程如下：

H.2贯穿型疲劳裂纹补焊流程如下：

图H.1常规疲劳裂纹补焊流程

SL582-2012水工金属结构制造安装质量检验通则图H.2贯穿型疲劳裂纹补焊流程

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