JT／T 391-2019 标准规范下载简介

JT／T 391-2019 公路桥梁盆式支座

和顶板等铸钢件质量等级应不低于CB/T7233.1规定的2级， 2铸钢件应按照下列规定进行缺陷焊补： 铸钢件经机械加工后，允许存在的表面铸造缺陷见表10。若表面铸造缺陷超过表10的规定， 且经修补后不影响铸钢件使用寿命和性能，则允许修补，但应满足表11的要求。表11中的检 测部位面积如果小于评定框面积，则按检测部位实际面积计算。对有裂纹或蜂窝状孔眼的铸 钢件，不允许修补后再使用

表10铸钢件加工后充许存在的表面缺陷

表11铸钢件缺陷修礼

b）铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好金属为止，并将距坡口边沿30mm范围内及 坡口表面清理干净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未焊透、裂纹、夹 渣、气孔等缺陷。盆环、底板焊补后不应影响机械性能。焊补处表面颜色允许与母体稍 有差异

5.5.2.1支座各件加工应按设计图样要求进行。 5.5.2.2 加工后的配合面及摩擦表面不应有降低表面质量的印记。 5.5.2.3零件加工后在搬运、存放时cad出图标准，应防止其表面受到损伤、腐蚀及变形。 5.5.2.4 设计图样中线性尺寸未注明公差尺寸的极限偏差值应符合GB/T1804中c级公差等级的 规定。 5.5.2.5设计图样中直线度和平面度的未注公差值应符合GB/T1184中K级公差等级的规定

5.5.3.1双向活动支座、纵向活动支座、横向活动支座和减震型支座的不锈钢冷轧钢板采用显弧周边 连续焊接法固定在支座顶板底面和下衬板表面上，不锈钢冷轧钢板焊接后表面平面度公差要求见 表12。焊缝应光滑、平整、连续，焊脚高度不应超过不锈钢冷轧钢板上平面。焊接要求应符合JB/T 5943的规定

JT/T3912019

表12不锈钢冷轧钢板焊接后表面平面度公差要求

5.3.2纵向活动支座和横向活动支座侧向不锈钢条 采用氩弧周边连续焊接法或点焊法固定在导！ 块上。采用点焊法时，焊点间距不大于50mm。 焊点高度 不应超过不锈钢冷轧钢条上表面

5.5.5.3锚固螺栓采用多元合金共渗加封闭层处理。 5.5.5.4套筒采用发蓝或喷环氧富锌底漆，漆膜厚度为30μm~50μm。螺杆采用发蓝处理。 5.5.5.5支座四周应设置耐久且可拆装的防尘围板

成品支座试验内容包括：支座竖向承载力试验、支座水平承载力试验、支座摩擦系数试验和支座 试验

成品支座的整体性能按下列方法进行试验： a） 成品支座竖向承载力试验应按附录A的要求进行，实测的荷载一竖向压缩变形曲线和荷载一 盆环径向变形曲线呈线性关系，且卸载后支座竖向压缩的残余变形小于支座设计荷载下相应 变形的5%； 成品支座水平承载力试验应按附录B的要求进行； c） 成品支座摩擦系数试验应按附录C的要求进行； d 成品支座转角试验应按附录D的要求进行。

支座外观采用目测方法和相应精度的量具逐件进行检测

支座用钢材力学性能试验应按表13的要求进行

表13钢材力学性能试验要求

6.3.2.1硬度试验应按GB/T6031的规定进行。 6.3.2.2拉伸强度、扯断伸长率试验应按HG/T2198、GB/T528的规定进行，试样采用1型。 6.3.2.3脆性温度试验应按GB/T1682的规定进行。 6.3.2.4恒定压缩永久变形试验应按CB/T7759.1的规定进行，试样采用A型，试样由模压法制备 70℃下24h的压缩率满足25%±2%。 6.3.2.5耐臭氧老化试验应按GB/T7762的规定进行，40℃条件下96h的伸长率不小于30% 6.3.2.6热空气老化试验应按GB/T3512的规定进行，不同部件的试验条件见表14。

表14热空气老化试验条件

3.2.7橡胶板应进行 解部胶料磨成标准试片，测定其硬

6.3.3.1改性超高分子量聚乙烯滑板分子量试验按下列步骤进行：

3.1改性超高分子量聚乙烯滑板分子量试验按下列步骤进行： a）按照GB/T1632.3的规定测定特性黏数（m）； 再根据式（1）计算黏均分子量（M），并应提供改性超高分子量聚乙烯滑板原材料分子量检 报告

M = 5. 37 × 10* × [m]1.49

6.3.3.2拉伸强度和断裂伸长率试验应按CB/T1040.3的规定进行，采用5型试样，厚度2mm±0.2mm，试 验拉伸速度50mm/min±10mm/min。 6.3.3.3球压痕硬度试验应按GB/T3398.1的规定进行。 6.3.3.4高性能滑板摩擦系数试验应按JT/T901的规定进行，试验条件见表4。 6.3.3.5高性能滑板和不锈钢冷轧钢板的线磨耗率试验应按JT/T901的规定进行，并应提供高性能 滑板50km磨耗检测报告，试验条件见表4。 6.3.3.6高性能滑板荷裁压 缩变形试验应按IT/T901的规定进行

脂理化性能各项技术指标试验应按HG/T2502的

6.3.5 黄铜密封圈

封图用黄铜性能试验按GB/T2040的规定进行

封图用黄铜性能试验按GB/T2040的规定进行

4.1部件表观采用目测方法和相应精度的量具逐件进行检测。 4.2尺寸偏差采用标定的钢直尺、游标卡尺、刀口尺、塞尺等量测，取3个以上断面量测后，按平 直取用。

铸钢件超声探伤试验方法应按CB/T7233.1的

缺陷焊补后的试验方法应按6.4的规定进行

机加工件的试验方法应按JB/T5936的规定进行

6.5.4不锈钢冷轧钢板焊接

试验方法应按GB/T3323和CB/T11345的规定进

5.5.5支座防腐与防尘

表面涂装试验方法应按JT/T722的规定进行。

检验或型式检验.检验项目见表15.

7.1.1支座生产单位应对进厂原料及

表15支座型式检验和出厂检验项目

1.2有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品投产时的试制定型检验； b) 当结构形式、材料、工艺有较大改变，可能对产品性能有影响时； c）产品停产两年后，恢复生产时； d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时

1.2有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品投产时的试制定型检验； b) 当结构形式、材料、工艺有较大改变，可能对产品性能有影响时； c）产品停产两年后，恢复生产时； d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时

7.2.1.1原材料性能检验组批应由一个采购批次组成。 7.2.1.2表观与尺寸、外观、工艺检验应将每个支座作为一个组批 7.2.1.3技术要求的检验组批应由一个生产批组成，

型式检验采用随机抽样方式，抽样对象为经生产厂检验部门检验合格且为本评定周期内的产品， 抽样检验结果不合格的.判定本次型式检验不合格

出厂检验中不符合本标准要求的成品支座，应对不合格部件进行一次更换或修补，全部检验项目 合格，方可出厂。

8标志、包装、运输和储存

支座应有永久性标志牌，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标（设计承载力、支座 号、位移量、滑动方向）生产厂名、出厂编号和生产日期。支座顶、底板侧面应有中线标志。

每个支座的包装应牢固可靠。箱外应注明产品名称、规格、外形尺寸和重量。箱内应附有产品合格 正、使用说明书和装箱单。使用说明书应有支座结构外形尺寸、支座安装说明（示例参见附录E）及与 支座顶、底板相接触的梁底和墩台顶部混凝土等级要求及施工注意事项。箱内技术文件需装人封口的 塑料袋中以防受潮

座应单独运输，并应避免阳光直接暴晒及雨雪浸

支座储存应避免阳光直接暴晒及雨雪浸淋，并保持清洁。严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等可影响支 座质量的物质相接触，距热源应在5m以外

A.1.1支座竖向承载力试验应采用实体支座进行。受试验设备能力限制时，经与用户协商，可选用小 型支座进行试验。 A.1.2试验支座的材质应符合5.3的要求，支座各部件及支座外形尺寸应符合设计要求

支座竖向承载力试验测试内容包括： a）支座竖向压缩变形曲线； ）盆环径向变形曲线

3.1成品支座竖向承载力按下列步骤进行试验： a) 支座检验荷载为支座竖向设计承载力的1.5倍，并将检验荷载均分10级，逐级对支座加载。 在支座顶、底板间对称安装四只百分表，测试支座竖向压缩变形。在盆环上口相互垂直的直 径方向安装四只千分表，测试支座盆环径向变形。 C 加载试验前，应对支座进行预压，预压荷载为支座竖向设计承载力，预压次数为三次。 试验时以支座竖向设计承载力的1.0%作为初始压力，然后逐级加载。每级荷载持荷2min后 读取百分表和千分表数据，加载至检验荷载时持荷3min后卸载至初始压力，测定残余变形， 个加载程序完毕。一个支座需往复加载三次。 3.2试验条件许可时，也可采用自动化设备进行试验。试验时，加载速率为10min~15min一个加 过程。

试验结果选取应符合下列规定： a）支座竖向压缩变形取每级加载四只百分表的算术平均值作为该次该级加载测试结果，取三次 测试结果的平均值作为该支座的测试结果； 盆环径向变形取每级加载同一直径方向的两只千分表实测结果的绝对值之和作为该直径方 向的变形，两个直径方向变形的平均值作为该次该级加载的测试结果，取三次测试结果的平 均值，作为该支座的测试结果； 根据每级加载的实测结果，绘制荷载一竖向压缩变形曲线和荷载一盆环径向变形曲线。实测 的荷载一竖向压缩变形曲线和荷载一盆环径向变形曲线呈线性关系，且卸载后支座竖向压缩 的残余变形小于支座设计荷载下相应变形的5%

试验结束后，测试单位应提交试验报告。试验报告应包据以下内容： a）试验装置及试验概况：试验设备，试验荷载，试验室温度，试验支座形式及规格，实测支座高月 及盆环外径：

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b）描述试验过程及试验结果，记录试验过程中的异常情况； 提供支座在设计荷载作用下竖向压缩变形与支座高度比值的百分比、支座在设计荷载作用下 盆环上口径向变形与盆环外径比值的百分比、支座卸载至初始压力时的竖向压缩残余变形及 残余变形与设计荷载下相应变形的百分比，并对试验结果作出评定； d）试验照片：包括试验支座加载及试验中的异常情况

温度为23℃±2℃。试验前将试样直接暴露在标

按图B.1放置试样后，标定试验装置在设计竖向承载力下的滚动摩擦力。按下列步骤进行支座水 承载力试验： a) 将试样置于试验机的承载板上，将自平衡反力架及水平力试验装置组合配置好。试验荷载为 支座水平承载力的1.2倍。加载至水平承载力的0.5%后，核对水平方向百分表及水平千斤 顶数据，确认无误后，进行预推 b) 预推。将支座竖向承载力加至设计承载力的50%，用水平承载力的20%进行预推，反复进行 三次。 c） 正式加载。将试验荷载由设计水平力的0.5%至试验荷载均匀分为10级。试验时先将竖向 承载力加至50%后，再以支座设计水平力的0.5%作为初始推力，然后逐级加载，每级荷载稳 压2min后，记录百分表数据，待设计水平力达到90%后，再将竖向承载力加至设计承载力，然 后将水平承载力加至试验荷载稳压3min后卸载。加载过程连续三次。 d）水平力作用下变形分别取两个百分表的平均值，绘制荷载一水平变形曲线。变形曲线应呈线 性关系。

应包括下列内容： 概况描述：包括支座型号、设计承载力、转角、位移

B.1水平承载力试验装置

b) 试验机性能及配置描述； c） 试验过程中出现异常现象描述； d）试验记录与评定试验结果； e）试验照片

成品支座摩擦系数试验应采用实体支座，如受试验设备限制，经与用户协商，可选用小型支座。试 件用材及质量应符合5.3的有关规定。试件几何尺寸及组装后的高度偏差应满足设计图和5.2.3、5.4 的要求，

为测试方便，试件选用两个同规格的双向活动支座。

试验报告应包括下列内容：

图C.1支座摩擦系数试验装置

图C.1支座摩擦系数试验装置

试验概况：试验设备、试验温度及试验支座规格、试验荷载等； 试验过程描述，试验中如有异常情况发生，应详细描述异常情况的发生过程； c）给出每次试验的实测结果，并计算出支座的平均摩擦系数； d）试验现场照片

成品支座转动试验应采用实体支座，如受试验设备限制，经与用户协商DB41／T 1879-2019 电站锅炉内部检验规程，可选用小型支座。试验支 座用材及内在质量应符合5.3的有关规定。试件几何尺寸及组装后高度偏差应符合设计图和5.2.3、 5.4的要求

为测试方便，试件选用两个同规格的固定支座，也可选用两个双向活动支座

支座转动试验应在专用试验机上进行，试验装置见图D.1。试验方法如下： a）试验时将试件按图D.1所示位置摆放在试验机台座上，并对准中心位置。在距试件中心一定 距离处，安装使加载横梁产生转动的千斤顶和测力计。在试验台座上与加载横梁两端对应的 适当位置，分别安装两只位移传感器或千分表。 转动试验前，应对支座进行预压，预压荷载为试验支座的竖向设计承载力，预压三次。每次加 载持荷3min后卸载至初始荷载。初始荷载为支座设计承载力的1.0%或由试验机的精度 确定。 c 试验机对试验支座加载至设计荷载时，顶起加载横梁，使支座分别产生0.010rad、0.015rad、 0.020rad转角，每次达到要求的转角后，稳压30min。加到最大转角时，稳压30min后卸载。 d）支座卸载后，将支座各部件拆解，观察高性能滑板、黄铜密封圈、橡胶板、钢件等各部件有无永 久变形及损坏

图D.1成品支座转动试验装置

支座转动试验后，要求高性能滑板和钢件无损伤，橡胶板没有被挤出，黄铜密封圈无明显损伤。

试验报告应包括下列内容： a）试验概况：试验设备、试验荷载、试验温度及试验支座规格等； b）试验过程有无异常情况SJG 19-2019 深圳市建设工程防水技术标准，如有异常，描述异常发生的过程； c）实测支座转动测验结果及各部件变形、损伤情况； d）试验现场照片