标准规范下载简介

装配化工字组合梁钢桥六车道3x30m通用图（JTGT 3911-05-2021）.pdf

神销装直不用多同变位值形极神销直，其技不安求险付合公路研票神销装直（力 827一2016）及《单元式多向变位梳形板析伸缩装置》（T/T723一2008）的规定。 （1）大齿板、小齿板、基座材料采用Q345qD或Q355NHD，其技术要求应符合《桥梁用结 构钢》（GB/T714—2015）或(耐候结构钢》（GB/T4171—2008）的规定。 （2）防水胶带厚度为6mm，采用螺栓固定，且在达到最大伸缩量时防水胶带不应出现裂纹

表42防水胶带物理机械性感

YD／T 3392-2018 通信电缆聚四氟乙烯绝缘射频同轴电缆实心绝缘镀银铜带绕包编织外导体型.pdf4.10垫条及湿接缝密封条

项目 天然橡胶或合成橡胶 试验条件(Cxh) 70×96 热空气老化试验 （与未老化前数值相比发生 拉伸强度（%） ±25 最大变化） 扯斯伸长率（%) ± 30 硬度变化（IRHD) 5+ 10 耐盐水性 体积变化（%) 0~+ 10 (23°C×14d,浓度4%) 硬度变化（IRHD) 0+ 10 耐油污性 体积变化（%） 5~+10 (1号标准油，23°C×168h） 硬度变化（IRHD） 10~+5

表4投压支出、器范密股物盟乳服路

钢梁上翼缘两侧与桥面板之间设置垫条，垫条材料采用聚丙乙烯，其吸水率应不大于4%， 抗压强度应不小于0.5MPa，弹性模量为3500~5000kPa，恒定永久压缩变形应不大于20%，垫条 应采取可靠措施固定在翼缘板和小级桑边缘，保证在预制桥面板吊装和混凝土浇筑过程中不发生 移动。 湿接缝采用自成底模的形式，在自成底模的托极与另一块桥面极之间应预留1.0cm宽的缝 限，现场浇筑时填塞密封条，密封条材料采用氟丁橡胶。 4.11桥面防水材料 桥面防水材料采用环氧树脂下封层+撒布碎石+溶剂型黏结剂防水黏结层。# 4.12环氧树脂下封层 桥面防水层施工前，应在混凝土桥面板顶面涂抹一层环氧村脂下封层，环氧树脂技术指标应 符合表44的规室。

度44下封展环效照系指期

支座选用非抗震型双水平摩擦面球型钢支座，适用于不超过6度地震烈度或非抗震区域的装 配化钢桥， （1）支座主体用钢板材料采用Q345qD或Q355NHD，其技术要求应符合《桥梁用结构钢》 （GB/T7142015）或（耐候结构钢》（GB/T4171—2008）的规定，支座不锈钢板采用S31603 镜面抛光不锈钢板，其技术要求应符合（不锈钢冷轧钢板和钢带》（GB/T32802015）的规定， （2）支座平面滑板采用分子量不低于500方的超高分子量聚乙烯滑板，滑板厚度为7.5~ 8mm (3）支座转动板采用高力黄铜，抗压强度应大于600MPa，延伸率应大于10%。基体镶嵌 固体洞滑剂。 （4）支座用其他材料应符合（桥梁球型支座》（GB/T179552009）的相关规定

高1.4m，钢主梁中心间距4.7m，上灵缘宽0.6m，下翼缘宽0.65m，在墩顶及跨间位置，各片钢 并与主上、下翼缘焊接：其他位置加劲助厚12mm，无横向联结 梁间设置横向联结系， 主梁下翼缘焊接

本册图纸桥架设置2%的双向横坡，横坡通过支座垫石高度及垫条高度调整得到，各片主 高一致。

主梁节段划分应综合考虑钢架的受力、加工单位的制作能力、施工单位的吊装能力以及运输 通行能力等多方面因素，主梁节段长度不宜超过12m，最大节段重量约6.8t， 本册图纸各片主梁沿全桥长度方向共设置11个节段，节段长度沿路线前进方向依次为 .19m+3X9.99m+4.99m+7.49m+4.99m+3X9.99m+6.19m，节段间预留10mm宽的隙， 各片小从额沿全桥长度方向节段划分长度及位置与主梁一致。

(1）主架竖向加动肪

主柴整向加劲助分别设置在有横向联结系位置、相邻两道横向联结系中间、支座项面以及支 两侧用于更换支座处，其中，桥台位置处的加动肋厚16mm，桥墩位置处的加劲助厚18mm，

并与主采上、下真缘焊接：其他位置 Fzmm. 付与 主梁下翼缘焊接。 （2）横向联结系 横向联结系以全桥中心线为对称中心，向主梁两侧每5m设置一道，在墩、台项支撑处以及 跨中处横向联结系采用实腹式构造，其他位置采用H形断面小横梁，相邻两片主架中间设置一 道小纵梁，小织梁固定在横向联结系顶端。 实腹式横向联结系采用工字形断面横梁，横梁与主梁间采用高强度螺栓连接。桥台或过渡墩 座项端横架高1000mm，上、下缘尺寸分别为1060mm×28mm和300mm×20mm，腹板厚 2mm，上其缘板上设置图柱实焊钉，用以连接果端桥面极现浇段：跨中及中间墩支座项端横案 高700mm，上下翼缘尺寸均为450mm×25mm，腹板厚12mm 其他位置采用H形断面小横梁，梁高588mm，上、下灵缘尺寸均为300mm×20mm，腹板 享12mm （(3）小纵梁 小级案米用HW300×300×10×15型热乳且型钢（也可米用钢板全熔透焊接成型），小纵案 采用螺栓固定于横向联结系顶面，沿顺桥向各节段采用高强度螺栓连接。 （4）四柱头焊钉 在钢主梁上翼缘板、小纵梁上翼缘板及端支点横隔板上缘板均布有圆柱头焊钉，其直径为 2mm，高200mm，圆柱头焊钉在钢主梁上翼缘板和小级上其缘板米用集束式布置，级间间距 为125mm，横向间距为125mm：在端支点横隔板上兴缘板采用均布式布置，级向间距为150mm， 横向间为250mm （5）主染织坡 主梁未考虑纵坡，实际工程中主纵披由墩台高程差形成，为保证支座水平受压，应在主巢 下翼缘支座位置设置调平钢板

段工广制造完成后、将单片钢主器置股、钢露、小从设收件运输至工现场

钢主梁节段经现场精确对位后，进行现场栓接。横梁与钢主梁、纵梁与横梁之间均采用高强 度螺栓连接

混减主桥面板分为预制部分和现浇部分，预制部分采用C55混凝土，现浇部分采用C55自

预制桥面板沿横桥间分为三块，横桥向两边板长度均为5.66m，中板长度为4.22m，相邻两 决板之间设0.48m宽的湿接缝：顺桥向标准板每块长2.49m，相邻两块板之间设0.30m宽的湿接 建：与桥台相邻的桥面板顺桥向长2.69m，伸缩装置槽口位于桥台或过渡墩处时，桥面板现浇段 长1.00m，单块预制板最大吊装重量约10.2t

本册图纸中预制桥面板横桥间尺寸是考虑了2%横坡后的尺寸，尺寸标注为水平投影尺寸。 预制桥面板与主架及小织架连接处设置剪力槽口，每块边预制桥面板沿顺桥向设置两组共四 力精口，与主梁连接的情口尺寸为0.62m（顺桥向）X0.44m（横桥向），与小纵架连接的 寸为0.62m（顺桥间）X0.18m（横桥间）：每块中预制桥面板沿顺桥问设置两个勇力相口， 纵梁连接的精口尺寸为0.62m（顺桥向）×0.18m（横桥向）。 混滤主护栏底密前力键与桥面板一起剂制

J97920um 所有钢结的途装强色为战灰色，桥面销装为深灰色

为避免在安装预制桥面板时钢筋相互干扰，相等价面权钢前在预制期扎时应相互错升。预制 桥面板横向受力钢筋直径为20mm：负弯矩区纵向受力钢筋直径为20mm，其他区域纵向受力钢 防直径为16mm：湿接缝中顺桥向通长钢筋直径为16mm。剪力槽口附近已设置有剪力槽加强钢 筋，槽口内钢筋不得打断

预制桥面板与钢架之间通过布置于钢梁上翼缘板及小纵架上的圆柱头焊钉连接，采用集束式

预制桥面板与钢策之间通过布置于钢梁上翼缘板及小织架上的圆柱头焊钉连接，采用集束式 钉群布置，主架对应单个槽口内圆柱头焊钉个数为5（桥向）X4（横桥向），小纵梁对应单个 精口内圆柱头焊钉个数为5（凰桥向）X2（横桥向）

预制桥面板与钢架 的图在实弹针性接，本用集果了 钉群布置，主架对应单个槽口内圆柱头焊钉个数为5（桥向）X4（横桥向），小纵梁对应单个 精口内圆柱头提缸个数为5（随桥向）×2（植桥向）

5）桥面板与主架上置钢板贴合

Smm 盗带装利 安放预制桥面板。在桥面板自重作用下，热条被压餐， 并通过自身压缩适应桥面极横披。

（7）若曲线有超高，则在台盖柴处按照实际横坡值设置盖架横坡：若桥跨中间有超高渐 则采用垫条进行渐变段高度的调整 （8）本册图纸不适用于有加宽的曲线桥，若曲线有加宽或加宽渐变，应根据实际情况单独 计

护栏采用预制装配式混凝土护栏，外侧采用SS级，内侧采用SA级，预制护栏与预制桥面 板之间采用40mm的高强度螺纹钢棒连接，钢棒标准间距为62.5cm，设计张拉力为500kN。为 提高护栏抗冲击能力，预制护栏之间、预制护栏和预制桥面板间设置混凝土剪力键，匹配面涂抹 环氧树脂， 桥梁外侧预制护栏设置防护网，具体根据桥架所处的位置综合考虑选用，且保持足够的安全 长度微围，其设置位置原则如下

（1）加工单位应根据钢梁的接头形式，依据相关规范进行焊接工艺评定试验，并编制详细 的焊接工艺评定报告，通过试验确定合适的焊接披口尺寸、焊接参数和焊接工艺，制订控制焊接 变形和降低焊接残余应力的有效措施，以确保焊接质量和结构安全。在保证焊接质量的前提下， 应尽可能选用焊接变形小和焊缝收缩小的焊接工艺， （2）所有要求在工厂制造的部件均应统筹考虑，编入施工组织设计文件中，制订详细的工 艺规程。 （3）为确保钢梁的安装精度，加工单位应在工厂对所有的钢案节段进行整体试拼装；加工 单位应对试拼装的误差实行有效管理，避免误差累积。 （4）本册图纸中焊缝均采用自动焊，焊接时应尽量平焊，避免仰焊， （5）本册图纸中，钢结构各构件在加工过程中不得采用火工矫正变形，应采用机械矫正或 预变形矫正变形，

（1）为保证钢结构加工质量，厚度大 6mm的钢（项收案外 均不得采用热轧

平极板），必须米用热乳钢板（压平板） （2）钢板的乳制方间应与构件的受力方间相同， （3）材料进厂后，应按照规范要求的抽检比例，及时进行材料的复验，未复验的材料不得 下料，钢板厚度出厂检验误差：板厚≤30mm时，+0.0~+0.5mm；板厚>30mm时，+0.0~+1.0mm （4）钢板经过预处理后方可下料，以确保下料钢板的平整度和降低钢板的轧制残余应力， 为加工和焊接变形的控割提供良好条件。 （5）钢架制造及验收和工地现场用计量器具必须经计量单位检定合格后方可使用，并应按 有关规定进行操作；工地用尺在使用前，必须与工厂用尺相互校对。 （6）本册图纸中给出的各构件长度为对应成桥线形的名义长度，其制造长度的确定还应考 虑工厂制造时焊缝的收缩余量和加工余量等。 （7）所有高强度螺栓连接孔的粗糙度为"，孔距公差为+0.4mm （8）板件应按设置预拱度后的线形进行精确放样，制作台座，预弯钢梁各钢板组件。 3）板件组拼、焊接 （1）设计图纸中，除特媒标明的焊缝外，其余焊缝均采用双面坡口熔透焊缝“，卡”，且必须 按熔透焊接进行检验， （2）焊缝端部应围焊， （3）对于25mm以上厚度的板件施焊前应进行预热，其预热温度应通过焊接性能试验和焊 接工艺评定确定，预热范国一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温，为防 上T形接头出现层状新装，在焊前预热时必须特别注意厚板一侧的预热效果。 （4）钢主梁缘板的纵概向对接焊缝均为一级熔透焊缝， （5）各构件焊接完毕，应按照相应规范规定的探伤数量、探伤比例和检验标准分别进行超 当波探伤和射线探伤，宜将焊缝的一次探伤合格率控制在95%以上，以减少焊缝的修量和返能 次数，从而保证焊缝质量和结构的可靠性，

主梁在20°C时的加工精度要求如下 （1）节段加工精度：长度，±3mm；横断面，±2mm （2）总体加工精度：单跨长度，±3mm；半幅桥横断面，±3mm 5）其他 （1）对于施工过程中的工艺孔洞，必须在设计指定的位置切割，施工结束后按原状恢复， 其焊缝按一级熔透焊缝进行检查，并将其表面磨平。 （2）板件对接引弧板施焊的边缘焊缝均应打磨平整。 （3）组拼过程中应采取措施，克服温差带来的影明， （4）钢案各构件之间应采用摩擦型高强度赚程连接，出厂时摩擦面的抗滑移系数回不小于 0.55，工地安装时摩擦面的抗滑移系数应不小于0.45. 6.2钢构件存放与运输 （1）为确保构件运输无误，加工单位应按本册图纸划分的构件类型标识构件编号，标识应 明显、耐久。 （2）为保证钢梁节段间高强度螺栓连接的顺利进行，加工单位在钢梁构件存放和运输过程 中，应采取切实可行的措施防止构件变形， （3）在构件存放和运输过程中，应注意对钢结构涂装面的保护，如有损伤应及时修补。加 工单位应制订涂装面修补工艺，并报设计单位和监理工程师批准 6.3桥面板预制和运输 1）桥面板预制 （1）桥面板侧模应严格按照设计图准确开孔，确保钢筋的位置精确 (2）销筋直径偏差：直径<20mm时，+0.0~+0.4mm直径≥20mm时，+0.0~+0.6mm （3）钢筋接长时应避开应力较大处，并按施工技术规范要求将接头错开布置。 （4）混凝土浇筑前，应设置足够多的混凝土垫块，垫块的抗腐蚀能力和强度不得低于桥面

6.2钢构件存放与运输

格按有关规范执行，确保施工质量和施工安全。 （3）钢主梁按设计预拱度要求安装完成后（无支架状态），应按设计给出的点位要求测量钢 梁上翼缘板顶面高程，进而根据桥面设计高程计算出相应点位桥面板垫条的厚度并切割下料，之 后再安装垫条和预制桥面板，垫条应确保桥面板现场浇筑时的密闭性 （4）预制桥面板吊装前应仔细核对桥面板的位置及方问，清除析面板外露的钢筋、水泥浆 等杂物，并对锈蚀钢筋进行除锈处理。 （5）吊装预制桥面板时，必须采取有效措施分散吊点处的集中应力，吊具不得挤压损坏析 面板混截土，确保桥面板受力安全：吊装就位后，应采用环氧砂浆对吊点预留孔进行封堵。 （6）预制桥面板吊装就位过程应准确、轻缓，不得损坏围柱实焊钉及预留预理件，更不待 周对位不准确而切割钢筋或圆柱头焊钉， （7）桥面板湿接缝混凝土达到设计强度后，方可进行水管、防撞护栏、桥面防水层、沥 青铺装等桥面系设施的安装施工， （8）本册图纸未尽事宜，应参照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650—2020）和《钢结 构工程施工质量验收标准》（GB502052020）执行

图61我割控兰早面布置示意版

DB41／T 1892-2019 普通干线公路扬尘治理要求表61预制护栏施工精度要求

（5）护栏节段预制盈注意预理销帮固定端端母、钢样预理管、殖案扎和幅时带点预理件， 钢棒预理管应垂直于桥面板项面和护栏底面， （6）预制节段应注意模板表面处理，混凝土浇筑完毕，应采取可靠措施及时予以保温养护， 领制节段保温养护应不少于15d，冬季施工时可采取蒸汽养护等措施，以确保混凝土浇筑质量， （7）护栏混凝土额色应全桥保持一致，表面光洁平整；应采用同一厂家、同一品种的水泥， 2）护栏安装 (1）预制护栏由N向N+1收顺序安装，

(1）预制护栏由N嫩向N+1嫩顺序安装

②待环氧树脂固化后，从梁下端往上穿插高强度螺纹钢棒，并旋进固定端预埋螺母内。 3 一次性缓慢张拉高强度螺纹钢棒至设计张拉力的1.5倍，完成张拉后，应在螺纹处涂密 封胶，然后安装钢棒聚乙烯（PE）保护套。 ④对于伸缩装置处护栏，采用自密实微膨胀混凝土填充护栏与桥面板之间的剪力键及灌浆 九道，并安装钢选板。 （2）接缝处理， ①匹配面涂环氧树脂作为黏结剂，环氧构脂黏结剂的配合比、配制方法、物理力学性能以 及固化时间等，应由施工单位根据不同的温度等作业条件做相关试验后确定。 ②预制节段之间的施工接缝应严格按《公路桥涵施工技术规范》（TG/T36502011）的 要求进行处理，所有的接缝面必须活净，除去油污等杂质，表面应平整、无疏松，表层附看的水 龙浆照清除干净，涂胶前表面应干燥或烘干， ③应根据不同温度，制备几组不同配合比的环氧树脂黏结剂， ④施工时节段交接面上的环氧树脂应涂抹均匀，厚度控制在2～3mm，梁段挤压后胶体厚 变宜控制在0.5~1.0mm，以保证有多余环氧树脂从接链中被挤出，不出现缺胶现象。 ③挤出的多余环氧树脂应及时刮除，刮除过程中尽量减少对混凝土的污案，并清理螺栓孔 道，排除可能进入螺栓孔道的胶体，必要时应0.5h通孔1次，确保孔道畅通。 环氧树脂颜色应与护栏颜色保持一致，避免影响全桥景观效果， （3）自密实微膨胀混凝土技术要求同桥面板湿接缝混凝土 3）支座 （1）顺桥向支座端部应设置限位装置。 （2）支座滑移和转动面应设置防尘和密封装置。防尘和密封装置应拆装快捷、方便，一次 性使用寿命不少于10年， （3）支座涂装体系颜色应与主果相同 （4）支座制造应产格按照规范要求进行，支座安装由支座制造厂家实施， （5）架设钢梁前，应将支座牢固安装于钢梁上，并在支座垫石上开设预留孔和灌浆情，预 留孔的平面位置、孔径、孔深及开精尺寸应符合支座安装图的规定，支座正确就位于整石后，案 用环氧村脂砂浆进行灌注，灌注应像满，不得有空洞、气泡。

②待环氧树脂固化后，从染下端往上穿插高强度螺纹钢棒，并旋进固定端预埋螺母内。 3 一次性缓慢张拉高强度螺纹钢棒至设计张拉力的1.5倍，完成张拉后，应在螺纹处涂密 封胶，然后安装钢棒聚乙烯（PE）保护套。 ③对于伸缩装置处护栏，采用自密实微影胀混凝土填充护栏与桥面板之间的剪力键及灌浆 机道，并安装钢遮板。 (2)接缝处理， ①匹配面涂环氧树脂作为黏结剂，环氧树脂黏结剂的配合比、配制方法、物理力学性能以 及固化时间等，应由施工单位根据不同的温度等作业条件做相关试验后确定。 ②预制节段之间的施工接缝应严格按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650—2011）的 要求进行处理，所有的接缝面必须活净，除去油污等杂质，表面应平整、无蔬松，表层附看的水 泥浆应清除干净，涂胶前表面应干燥或烘干， ③应根据不同温度，制备几组不同配合比的环氧树脂黏结剂， ④施工时节段交接面上的环氧树脂应涂抹均匀，厚度控制在2～3mm，梁段挤压后胶体厚 变宜控制在0.5～1.0mm，以保证有多余环氧树脂从接缝中被挤出，不出现缺胶现象。 ③挤出的多余环氧树脂应及时刮除，刮除过程中尽量减少对混凝土的污案，并清理螺栓孔 道，排除可能进入螺栓孔道的胶体，必要时应0.5h通孔1次，确保孔道畅通。 环氧树脂颜色应与护栏颜色保持一致，避免影响全桥景观效果， （3）自密实微膨胀混凝土技术要求同桥面板湿接缝混凝土 3）支座 （1）顺桥向支座端部应设置限位装置。 （2）支座滑移和转动面应设置防尘和密封装置。防尘和密封装置应拆装快捷、方便，一次 性使用寿命不少于10年， (3）支座涂装体系颜色应与主染相同， （4）支座制造应严格按照规范要求进行，支座安装由支座制造厂家实施。 （5）架设钢梁前，应将支座牢固安装于钢梁上，并在支座垫石上开设预留孔和灌浆情，预 留孔的平面位置、孔径、孔深及开情尺寸应符合支座安装图的规定，支座正确就位于整石后，采 用环氧树脂砂浆进行灌注，灌注应饱满，不得有空洞、气泡。

T／CBDA-1-2016 环氧磨石地坪装饰装修技术规程主梁预拱度设置（吊装法架设）